生产运作管理---第二章---生产过程组织PPT课件

.第1、2章生产工序组织、2.1生产工序1、产品生产工序：概括：表示从产品设计、选择和生产准备(生产技术准备)开始到成品生产的整个过程。狭义：从原材料投入生产到成品生产的过程。产品生产过程的基本内容：1。劳动过程：劳动者、劳动对象及劳动手段相结合的过程。2。自然过程：自然力引起某种变化的过程。铸件的自然老化，油漆的自然干燥等。特定配置：产品生产工序=劳动工序自然工序=工序检验工序运输工序自然工序停止排队流程，2，生产过程的意义：1，劳动过程与自然过程的结合过程2，劳动过程与价值形成过程的结合过程劳动过程：劳动者劳动手段劳动对象产品价值形成过程：3，2，工厂生产流程，1，生产技术准备流程2，主要生产流程3，辅助生产流程4，生产服务流程5，辅助生产流程，4，3，组织生产流程的基本要求，1，生产流程的连续性；2、生产工艺的并行性；3、生产工艺的比例；4、生产过程的平衡；5、生产工序的准时。5，1。连续性。产品及其部件在生产过程的所有部分始终是连续的，不会出现不必要的中断、暂停或待机现象。(时间，空间)(1)优点：缩短生产周期，减少在制品数量，加快资金周转；充分利用设备和物资，减少大气损失，改善产品质量。(2)措施：符合工艺路线的整体布局。工作安排紧密连接。机械化，提高自动化水平；采用先进的组织形式；提前生产准备。2.平行性。生产工序中的每个活动每个工序在一段时间内实施并行交叉任务。6、3。成比例或调整。生产工序的各个阶段，工序之间的生产能力要保持一定的比例。具体出现在工人数、设备数、生产率、开工交替中。措施：注意产品生产规模和生产能力之间的平衡问题。加强计划管理。4.平衡性也称为节奏性。生产过程的每个阶段都要按计划有序、均衡地进行。必须以相同的时间间隔生产相同或增加数量的产品。投入、生产和生产。5.准时。企业生产工序的每个阶段、每个工序根据后续阶段和工序的要求进行生产。7，2.2从生产工序的空间组织、生产工序的空间组织(也称为生产结构)1、目标：空间组织中获取最大收益。2、要求：(1)满足要求；(2)操作简便；(3)便利运输；(4)确保安全；(5)充分利用；(6)扩大的馀地是。8，2.2生产工序的空间组织、生产和运营组织原则1)工序专业原则(ProcessFocused)以工序(任务、工作、功能)为中心组织设备设施、人员等生产运营资源，为每个工序(任务、工作、功能)提供一个车间(意思是根据不同的工序特性设置工序专业化生产单位)，9，工艺专业化原则特征，3“相同”的一个“不同”(如铸造厂、加工厂、装配厂)。同一种设备，同一种工人，同一种工艺方法只是处理对象不同。10，工艺专业化的特点：1，优点：适应性；设备利用率高；生产系统的可靠性高。技术管理和技术交流很容易。2、缺点：运输路线长，运输工作量大，运输成本高；生产周期长，资金占用大。生产力低。管理工作复杂。11，是，车辆部分，铣削部分，检验组，钻孔部分，原材料，小麦部分，半成品库，ab，ba，12，2)将物件专业化原则(ProductFocused)、所有或大部分加工物件收集成一个生产单位，以构成针对产品或零件、零件或零件群组的专业化生产单位。特征：三个“不同”“一个”“全部”。齿轮厂，标准件厂，发动机厂。，13，对象专业化的特点：1，优点：缩短运输路线；提高连续性，缩短周期，减少在制品。专业化水平高。按计划，按数量，按质量，有利于完整的生产完成；便于生产管理。2、缺点：设备利用率低；适应性差(对品种变化的适应性差)；工艺设备管理复杂。14，是，汽车钻孔和铣削小麦检验，铣削钻床小麦检验，A原料B，半成品A库B，A生产工厂，B生产工厂，15，3)混合原理(称为混合原理)是综合使用过程专业化原理和对象专业化原则设置生产单元的原则。根据混合原则建立的生产单位是兼具前两种专业化优点的比较灵活的专业化形式。它主要有两种形式。1)在个体专业化的基础上，采用工程专业化的原则建立生产单位。齿轮车间和汽车工作部分，磨削部分等。2)在工程专业化的基础上，采用对象专业化的原则建立生产单位。装配厂和变速器部分及装配部分等。16，(4)确定对象专业化设置生产单位的基本条件：1。企业的专业方向确定了；产品的结构、产量、品种更加稳定。工作类型和设备更完整、更受支持。4.生产类型是批量或批量生产工序专业化设置生产单位的基本条件：1。企业的专业方向还没有确定；生产的产品不稳定。不太专业化；生产类型为单个小批量生产。17，2.3生产工序的时间组织，生产工序的时间组织的基本目标是节约产品加工时间，缩短产品生产周期。主要内容是决定生产单位、工序内部移动方式、生产岗位顺序等。劳动对象在工序之间移动的方式是生产过程时间组织的基础。这主要受产品数量、工序加工单个部件时间、工艺路线等的影响。通常，产品或部件加工的移动方法有三种：顺序移动；平移；平移。以平行顺序移动。18，(a)按顺序移动，在完成上一道工序的所有处理后，成批移动(成批移动)按顺序移动。顺序移动，零件批次的处理周期t-净：TS=n型，n零件加工批量；Ti第I工艺的单工序时间；M零件加工的工序数。19，例如，按n=4、t1=10分钟、t2=5分钟、t3=15分钟、T4=10分钟和t顺序查找，如下图所示。解决方案：ts=4 (10 5 10 10 10)=160(分钟)，20，21，(2)以并行移动方式，每个部件在供应线处理完成后立即移动，继续进程，形成前后工序交叉任务。这是平移(单个移动)。平行移转之零件放置的处理周期Tp在TP=(n 1)tL表示式中，tL是最长的单一作业时间，其他符号相同。22，如果替换前面示例中的单个工序时间，则可以获得Tp，如下图所示。Tp=(10 5 15 10) (4 1) 15=85分钟，23，0204060800120140160，24，(3)平行顺序移动部件运输次数少，设备最大化，管理简单，并行移动方式处理周期短，但运输频繁，设备闲置时间大，零碎，使用不便。为了综合这两者的优点，可以使用并行顺序移动方法。把这两者结合起来发扬优点，避免缺点。在平行连续移动方法中，必须连续加工每个工序，但必须尽可能并行加工每个工序。具体方法如下：(1)在ti ti 1中，零件以平行移动方式传输。(2)对于titi 1，请参见下图，该图基于I工序中最后一个部件完成时间向前(n 1)ti 1用作(i 1)工序的开始处理时间.25，0204060800120140160，m1 m2m 4，26，并行顺序移动中的处理周期，TPS=n-(n-1)在以下示例中，将上一个示例值替换为，TPS=4(10 5 10)1(4 1)(5 5 10)=100分钟，27，三种移动方法的比较三种移动方法的适用条件，28，练习1，1，1，将零件批量设置为5，加工工序数为4，每个工序的单个加工时间为t1=6小时，t2=10小时，t3=8小时t4=16小时，以3种移动方式试验此批部件的加工周期。29，回答，Ts=5*(6 10 8 16)=5*40=200小时Tp=(5-1)*16 40=4*16 40=64 40=104小时Tp，30，练习2，工厂生产铰刀的加工批量为100个，单个工作时间定额如下表所示，是否按三种移动方法试验计算加工周期？注：热处理是每个100个单位，31，32、工单、零件批号大小为6个作业、每个作业的单一工单时间：t1=5分钟、t2=2分钟、t3=5分钟、t4=3分钟、t5=4分钟、该批次零件不同移转方式的生产周期(作业间不同时间除外).33，34，期间计算，2，7，12，13，6，10，1