发现、分析及解决问题---培训教材

2007年1月24日,品质培训教材,【发现问题、分析问题及解决问题】,改善改善再改善,企业永续经营的源动力：持续改善能力,質量意識,問題意識,解決意識,發現問題,不斷改善(全員化、組織化),生產性提高(Q.C.D.M.S更好),長期確保利益,永續發展擔負社會性使命給社會好的、正面的影響,問題點的現象與真因,問題現象,問題真因,QC手法,何謂問題點,日常工作的處理過程中，應有現象與實際現象間，所產生的偏差或失衡苦惱的事情、難做的事情即為問題工作難做、工作很辛苦吃力不良多、整修多出現很多客訴、為對策窮忙浪費多，效率低缺勤與遲到多災害與事故多職場氣氛不好，人際關係不良,如何建立問題意識,1.懷疑:合理的懷疑是不要習慣於現狀,事情永遠可以做得更好2.依據事實,追根究底3.作業結果的檢討及重要過程的點檢4.多角度考慮:跳出自己的角度看事情5.自主管理及責任觀念的確立6.問題要顯在化,不要潛在化7.要有自由開放的環境:8.主管誘導,同事啟發,问题的分类,（1）按照问题的提出方式分类日常碰到的问题别人提供的问题挖掘、创造出的问题（2）按照原因结构与对策内容的难易度分类简单的问题需要高度技术的问题对策已知但需要注意的问题困难且欲挑战的问题,發現問題的方法-4M1E法,4M1E為人員(Man)機器(Machine)材料(Material)方法(Method)環境(Environment),4M1E是影响质量波动的主要因素，因此有效控制质量应从4M1E着手进行控制，这样才能做到事前防范的效果,人員(Man),有資格嗎？(學歷、經歷)了解標準嗎？遵守標準嗎？訓練夠嗎？作業效率好嗎？有問題意識嗎？責任感旺盛嗎？配置適當嗎？健康狀況好嗎？僅限於應急對策滿足現狀不求改變推託責任不講求方法,習以為常不顧大局馬馬虎虎順其自然本位主義未活用數據、情報未發揮各人能力與潛力只聽命行事的被動不親自發現問題多一事不如少一事,機器(Machine),能滿足生產能力嗎？能滿足工程能力嗎？定期保養嗎？添油適切嗎？點檢充份嗎？故障停止嗎？精度不足嗎？有異常聲音出現嗎？佈置適當嗎？數目過多或不足嗎？,材料(Material),數量對嗎？等級對嗎？品牌對嗎？異材混入嗎？庫存量適切嗎？有無亂使用嗎？材料變質嗎？大小對嗎？,方法(Method),作業標準好嗎？作業標準更改了嗎？這是製造好產品的方法嗎？這是提高效率的方法嗎？順序適切嗎？更置安排好嗎？管制方法嗎？,環境(Environment),溫度、濕度適當嗎？照明、通風好嗎？高度、空間夠嗎？擺設洽當嗎？條件設定對嗎？有定位嗎？有標識嗎？,為何找不到問題點,不想找問題未發覺問題即使發覺問題也不打算改善,阻礙問題意識的大敵,1.差不多2.沒關係3.沒辦法,不可能,自我設限4.那是領導的責任,不是我能力能做的5.沒問題,行,包在我身上6.沒面子,列出問題點,列出工作上問題點日常工作經常發生的問題下工程或顧客經常抱怨的問題上級經常要求的問題,问题分析与解决的主要问题,（1）问题点的明确性（2）问题发生的原因结构（3）对策的内容,問題分析解決的8D步驟,D1問題處理之相關內/外部處理人員,D2問題描述,問題的現象說明與標準的差異情況,D3原因分析,對產生此問題的可能原因進行分析,D4緊急應變措施,D5永久對策,依據分析出來的原因分別擬定改善對策並責成相關人員負責執行,D6改善成效追蹤,比較改善前後之結果進行效果確認,針對本次問題所產生的影響先行採取補救措施及臨時應變處理,D7再發防止,D8處理成員名單,解決此次問題的成員名單以英雄榜方式介紹說明,改善措施經比較確認後擬定標準化的作業方法,问题分析：问题定义、分析因果思考所谓问题乃过去某一时间所存在的某一原因，在现在所显现出来的可见影响问题是回答为什么决策是回答如何、那一个、目的为何,问题发现与原因探讨,连续问五次为什么（why）的原因追究法（1）为什么机械停止运转？因为超负荷，造成保险丝烧断。（2）为什么会超负荷？因为主轴的承受部分润滑不足。（3）为什么会润滑不足？因为润滑帮浦打油不足。,（4）为什么会打油不足？因为帮浦主轴磨耗产生间隙。（5）为什么会磨耗因为没有安装“滤清器”，切削粉屑跑进所致。,基本思考模式：,交叉分析矩阵,解决问题的步骤普遍模式,依据事实解决问题何谓事实？1、结果的事实真象2、原因的事实一真因,资料,数据资料,语言资料,Q7手法,事实,整理,N7手法,解决问题之手法,工作改善的4个基本思考模式a.发生什么事?b.这事为什么发生?c.我们该采取那一条行动路线?d.前途如何?,1.改善問題是永無止盡的，要持續性、自強不息2.找出最佳方法，永遠的努力目標3.對問題要有組識、有系統的研究4.依據事實客觀5.追根究底懷疑6.發揮想象自由,改善問題,现场常见的品质问题口设计品质不良口生产技术品质不良口制程品质不良口管理品质不良,设计品质不良的原因口错误不良的设计，不可能有质良易销的制品口复杂的设计，导致更多的成本与不良机率口经常的设计变更，使制程紊乱,生产技术品质不良的原因口不正确或不适合的作业标准口缺乏作业标准以致品质不一口缺乏正确可信赖的生产工具口缺乏正确的检验标准,管理品质不良的原因口进料检验不落实口生产计划粗糙口物料需求计划疏忽口仓储管理不当口领导统御方式不佳,制程品质不良的原因口不会做：新进员工不适任、教导不良口疏忽做错：缺乏正确的工具、用错了作业标准、纯粹的疏忽不注意口冤枉做错：进料不良、前制程不良、机台精度的偏差、错误的工作指令与标准口不愿做好：领导统御的问题、组织的问题、缺乏激励或压力,现场品质问题的改善对策口不会做：派工予适任人选、给予作业标准、做好工作教导口疏忽做错：工作标准化、运用防呆式的工具口冤枉做错：防止不良品进入生产现场、及早检出机台偏差予以修护功干脆不派工、使前制程不良不会流入次制程口不愿做好：执行品质绩效考核制度、运用QCC活动、针对现场主管的领导技巧予以训练、有效运用奖金制度,现场品质管理的密诀1、一个中心（品质第一）2、两个兼顾（兼顾成本和效率）3、三现主义（现