夹具设计说明书资料

郑州科技学院机械制造技术课程设计任务书题目：设计“手柄套”零件的加工工艺程序和夹具设计内容：1。零件图12.空白图13.1份加工工艺卡4.1份加工工艺卡5.夹具设计和装配图16.夹具特定零件图17.1份课程设计说明等级：机械等级6姓：袁学校编号：201233188指指导员：刘志祥教研室主任：郑喜贵2015年10月21日第17页，共17页目录目录1设计任务书2序言3一、第三部分的分析(一)零件的作用.3(二)零件的工艺分析3二。工艺规程设计4(a)确定毛坯的制造形式.4(二)基准面的选择.41.粗基准的选择42.精基准的选择4(3)制定技术路线41.工艺路线方案一.2.工艺路线计划二 53.工艺方案的比较和分析6(4)加工余量、工艺尺寸和毛坯尺寸的确定71.加工余量82.工艺尺寸和毛坯尺寸的确定9三。特殊夹具的设计9设计目的.9(2)夹具设计91.定位基准的选择92.计算钻销力和夹紧力103.定位误差分析114.夹具设计和操作说明.14四.课程设计经验16参考文献17前言机械制造技术与机床夹具课程设计是机械制造技术与机床夹具课程设计教学中不可缺少的辅助环节。充分利用本课程及其选修课的理论和实践知识来设计加工工艺和夹具结构是我们的一项重要实践。我希望通过这个设计，我们可以巩固我们所学的知识，加深我对它的理解，从而为将来更好的工作打下基础。由于知识和能力有限，设计过程中不可避免地会有许多不足之处，请指正。零件分析图1.1手柄套零件图(一)零件的作用标题给出了机床的“手柄套”，如图1.1所示。它起到连接手柄和转轴的作用，主要用于传递扭矩和转动转轴，从而起到调节和控制的作用。其中12个孔用于安装转轴，通过两个6h8毫米的孔轴向固定。8个孔用于安装手柄以传递扭矩。5H7mm孔仅用于加工时的定位，通过它保证了三个径向孔的位置精度。(2)零件的工艺分析手柄套主要有两组加工面，它们之间有一定的位置精度。提出了以下几点：1.加工表面以12H7mm孔为中心。包括16毫米孔、12 H7毫米孔、左右端面、45毫米圆柱面和5H7mm毫米定位孔，在加工过程中相互参照，相互连接，确保形状和位置精度。此外，工件的四个1x45直角也可以合并到加工表面组中。2.加工表面主要为8毫米它包括8毫米孔和2个6.8毫米孔，即三个径向圆孔。两组曲面之间和曲面组内有一定的位置要求，主要如下：(1)1)12毫米孔轴与45毫米右端面的垂直度公差为0.05毫米；(2)两个6mm孔和12mm孔的轴线之间的位置公差为0.12 mm从上面可以看出，对于这两组曲面，可以先加工一组(第一组)曲面，然后通过专用夹具和定位孔加工另一组(第一组)曲面，位置精度可以通过一次装配或相互参照来保证。1、工艺规划设计(1)确定毛坯的制造形式零件材料是45钢。考虑其耐磨性和局部冲击，选择锻造。由于零件年产量为4000件，所以可以用普通锻造来提高生产效率和保证加工质量。(2)基面的选择基准选择是过程规划中的重要任务之一。合理选择基面可以保证加工质量，提高加工效率。否则，加工工艺将充满问题，严重影响零件加工的质量和效率。1.粗基准的选择由于该零件的结构简单，所以选择45毫米的外圆表面作为粗基准。但是在加工过程中要注意，由于零件又短又短，初步加工不能用粗基准一次定位完成，而粗基准需要使用两次，加工过程中产生的二次定位误差可以通过后续的半精加工和精加工来补偿。2.精细基准的选择由于零件的每个加工面都有一定的形状和位置精度要求，精确基准的选择主要考虑基准重合和相互基准的原则。当设计基准与运行基准不一致时，应进行尺寸换算。(3)制定技术路线零件的加工工艺是工艺规划设计中的核心问题。制定工艺路线的出发点应是确保零件的几何形状和尺寸精度等技术要求能够得到合理保证。在生产计划已被确认为大规模生产的情况下，通用机床可以与专用夹具一起使用，工序可以尽可能集中，以提高生产率。除了第一次，为了降低生产成本，还应该考虑经济效果。工艺路线如下：工序1:普通模锻；工作程序2:正常化；步骤3:粗车右端面和部分外圆面。以45mm外圆表面为基准，选用CA6140车床。步骤4:在粗车的左端面和剩余的45毫米外圆表面钻12毫米的孔。基于45毫米圆柱面，选用C365L转塔车床。工序5:半精车，精车45毫米圆柱面。以12毫米孔为基准，选择了CA6140车床。程序6:半成品车削45毫米左端面，车削16毫米孔，车削1x45直角。以45毫米外圆表面为基准，选用CA6140车床；工序7:扩、铰、铰12毫米孔，半精车，精车45毫米右端面，保证尺寸以上流程详见“机械加工工艺卡”和“机械加工工艺卡”。(4)加工余量、工艺尺寸和毛坯尺寸的确定“手柄套”零件由45钢制成，硬度为207-241HBW，毛坯重量约为0.46公斤。生产类型为批量生产，采用普通模锻毛坯。根据以上原始数据和加工工艺，结合实用机械制造工艺设计手册，分别确定各加工面的加工余量、工艺尺寸和毛坯尺寸如下：1.机械加工余量确定外圆表面沿轴向和径向的加工余量(45毫米和35毫米)，查实用机械制造工艺设计手册(以下简称手册)表2-7和2-9，其中锻造重量为0.4公斤，锻造复杂数为S1，锻造外形尺寸315毫米，采用一般加工精度F1，轴向余量为1.5毫米2.0毫米，2毫米，径向余量为1.5毫米2.0毫米2.工艺尺寸和毛坯尺寸的确定(1)。圆柱面加工余量(45毫米)逐步增加检查手册的表7-2/7-5，并根据1的结果编制加工余量，如下所示：粗车：46.8毫米2Z=2毫米半成品车：45.3毫米2Z=1.5mm毫米好车：45.0毫米2Z=0.3mm毫米(2)。左右端面的逐步加工余量根据以上所述，已确定毛坯的长度为39毫米。检查手册的表7-2/7-4，并结合从1获得的结果，得出如下加工余量：右端面左端面粗车：37.8兆赫=1.2毫米粗车：36.4兆赫=1.4毫米半成品车：35.8毫米汞柱=0.6毫米半成品车：35.3兆赫兹=0.5毫米好车：35mmZ=0.3mm毫米(3)。内孔12毫米毛坯是实心的，不会打孔。孔精度为IT7。参考手册的表7-11，确定：的工艺尺寸和余量钻孔：11.0毫米扩孔：11.85毫米2Z=0.85mm毫米厚铰链：11.95毫米2Z=0.1mm毫米精细铰链：1200.018毫米2Z=0.05mm毫米(4)。定位孔5毫米该孔位置精度高。参考手册的表7-11，确定工艺尺寸和余量如下：钻孔：4.8毫米精细铰链：5.0毫米2Z=0.2mm毫米(5)。两个6mm的径向孔6mm孔定位度高。参考手册的表7-11，确定其工艺尺寸和公差如下：钻孔：5.8毫米精细铰链：6.0毫米2Z=0.2mm毫米由于毛坯和后续工序的加工公差，规定的加工余量只是名义加工余量。根据以上分析，可以确定坯料长度为39毫米，直径为45.8毫米，如下图4.2所示：图4.2零件毛坯图5.确定切削参数和基本时间切削参数通常包括切削深度、进给速度和切削速度。确定方法是在确定切割速度之前确定切割深度和进给速度。选择两种典型工艺，第三步粗车外圆，第七步加工12H7mm孔，进行钻孔-粗铰-精铰的计算。5.1工艺30粗车外圆切削参数和基本时间本程序用于外圆表面的粗加工。已知工件材料：45钢，热轧型材；机床为CA6140卧式车床。刀具：硬合金，YT5。根据切削用量简明手册确定以下相关数据。CA6140机床中心高度为200毫米，查表1.1，选择刀杆，刀片厚度为4.5毫米，从表1.3中选择车刀的几何形状为平面，有倒角、前角、后角、主偏角、副偏角、刀片倾角和刀尖圆弧半径。5.1.1工艺30中切削参数的确定(1)确定切割深度。该工序的直径加工余量为1.3毫米，单边余量仅为0.65毫米，可一次切削。因此。(2)根据表1.4确定进料速度F。对于粗钢，刀杆尺寸为，工件直径为40 60毫米。查阅表1.31，选择F=0.56毫米/r(3)从表1.9中选择钝车刀的标准和耐用性。车刀后的最大磨损极限为1.0毫米，普通车刀的寿命为60分钟。(4)根据表1.10中的切削速度确定切削速度V，表1.28中的切削速度修正系数为修改后的切割速度为按下CA6140机床速度，选择n=11.8，则实际切削速度机床动力的检查从表1.24可以看出，Pc=2.4k W。切割力修正系数-，因此，实际切削功率为，机床主轴的允许功率为，所以切削参数5.2在工艺70中加工12 H7毫米孔的切削量和基本时间该程序用于加工孔。要求是：加工12H7mm孔，钻孔-粗铰-精铰。先钻孔，然后粗铰和精铰，以确保尺寸。机床：Z525立式钻床，刀具：高速钢标准钻和铰刀。查表2.12，直柄麻花钻直径，刀具寿命t=45min；标准铰刀，刀具寿命T=40分钟。演练根据表2.7，5.2.1.1确定的进给速度F为0.25 0.31 mm/r，f=0.28mm/r由Z525钻机参数确定。由5.2.1.2确定的切削速度V见表2.14和表2.13，并由表2.31中的切削速度修正系数进行修正因此根据机器速度参数，选择n=392r/min，然后选择实际切割速度根据表2.32和表2.33，5.2.1.3测试了钻井过程中的扭矩和功率，然后。但是，转速n=392r/mim的Z525立式钻床可传递的扭矩为。经过计算，测试有效。5.2.2扩孔根据表2.11，5.2.2.1确定的进给速度F为0.65 1.4 mm/r，由Z525钻床选择。三。专用夹具的设计专用夹具能大大提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度，在批量生产中具有重要意义。根据设计任务的要求，我需要设计的是第九道工序，即8毫米孔加工夹具。该夹具将用于Z525立式钻床。这种刀具是一种高速钢麻花钻。(1)设计目的该夹具主要用于钻8毫米的通孔，技术要求低，不受形位精度限制，孔径小，可一次钻销完成。因此