QPN培训手册ppt课件VIP

.,1,QPN前期质量策划培训手册,编制：王桂华,.,2,welcometousethesePowerPointtemplates,NewContentdesign,10yearsexperience,供应商定点,零件项目会议,零件制造跟踪,零件匹配,送样评审,样品认可,2天生产,SOP,KW1,KW15,KW26,KW44,KW51,.,3,阶段区分,产品手册,CSC定点开发商/批量供应商,采购批准书,模具制造,PVS,OS,2TP,SOP,工程样品认可（OTS),送样评审FZB,首批样品检验,PVS零件准备时间,pvs,再次送样,O批量准备,新零件质量提高计划,产品形成阶段,A阶段时间,B阶段方案,D阶段实施,C阶段产品，过程计划,E阶段质量前提,F阶段2TP,批量成熟阶段,模具委托,生产过程,模具验收,.,4,QPN阶段划分,产品诞生阶段A阶段（项目信息时间阶段-最迟定点后3周）：齐全，正确，及时B阶段（方案阶段-最迟定点后3周）：考虑所有详细细节C阶段（计划阶段-最迟定点后6周并已着手模具开发）：协调，平衡D阶段（实施阶段）及时优化批量成熟阶段E阶段（质量前提阶段-D阶段通过最迟在2TP计划前一周）能力提升F阶段（2TP验收-E阶段及EM通过最迟SOP开始前2周）,.,5,A阶段（项目信息时间阶段）,由SVW定义各车型新项目开发、更改的内容;计划投产的时间PVS/OS/SOP;投产时的起步曲线设计开发零件的清单由SVW决定选择优秀的供应商质量能力，批量供货（0公里），QPN，售后质量选择潜在供应商考虑：开发能力（技术支持、合资），类同产品，与VW供货，CSC能力评审，有力价格CSC定点（以技术交底）项目时间、沟通信息平台的建立,.,6,B阶段（方案阶段）,要点：已有项目时间、信息，已定点工作准备（供应商）*技术资料准备及消化：图纸，标准，CAD等*特性分析：1）零件特性：如尺寸，功能2）过程特性：如装配，表面处理等*组成项目小组：责任分配，联络，互通信息*关注项目会议召开,.,7,B阶段（方案阶段）,零件风险评估：高/一般（决定QPN开展方式）*以往相同工艺产品组供货质量（售前售后重大质量问题）*批量零件评审扣分*新零件新技术*重要总成、安全件*新工艺、特殊工艺*以往送样评审或2TP考核时评价有偏差*转口贸易*COP,.,8,B阶段（方案阶段）,QPN开展方式*风险高（优先级为1）的零件，由MQS主管负责QPN跟踪工作*风险一般零件（优先级为2,3），供应商负责QPN工作，QPN工作结果由MQS主管评定并控制零件项目会议（由CS召开，已做好会议准备）*确认技术资料的完整有效性*统一对技术要求的理解*确认项目重要节点及进度（OTS,FZB,EM)*MQS提供QPN评价软件包括QPN质量框架计划*定义供需各方的项目负责人及职责*零件风险优先级判定*确认下次会谈计划时间,.,9,B阶段（方案阶段）,会议准备后零件首次会谈/书函通讯得到QPN质量计划后确定照管方案确定首次项目跟踪时间关注项目时间节点QPN评价的启动产品开发时供应商应不断的要考虑并提供QPN资料：（项目时间节点、质量计划、人员、产能、场地、物流设备、工艺过程、FMEA、认可细节、人员培训及项目进展的可行性分析等）通过对方案阶段的评价Email给MQ,.,10,C阶段（计划阶段）,最迟定点后6周并已着手模具开发提出“0缺陷”质量目标-0缺陷，一次合格率，评审扣分，用户满意度，PPM等（质量目标不明确，缺乏内部审核机制）项目小组-项目负责人，品保部，工程部，销售等相关的部门会议-计划活动会议的结果确定重要质量特性值-重要特性和重要工序参数-D/TLD的文档管理,.,11,C阶段（计划阶段）,要点：根据设备和工装模具，检验设备，人员生产能力规划-确定产量，班次，场地规划，布置图人员配置计划-不同阶段的人员计划，规模扩大，产量递增制定最大生产能力规划物流包装运输计划-物流线路合理，包装要求及搬运计划（结合零件特点）零件标识及工位器具计划-标识管理、结合零件特点的工位器具（玻璃、保险杠）,.,12,C阶段（计划阶段）,根据QPN执行工艺FMEA-全过程，原材料工序流程的策划-生产全过程流程图控制计划-工序，方法，检验内容，方法，措施检验计划-全过程，检验特性，检验手段，频次,.,13,C阶段（计划阶段）,根据QPN执行检验设备规划-全过程-符合零件，过程特性的检验设备，样架，计划时间，验收生产资料（工装，模具，设备）规划-设备添置，规格，时间，产地-模具开发计划：内容，时间，验收方案设备的保养及检修计划-根据设备说明，生产周期，企业自定,.,14,C阶段（计划阶段）,根据QPN执行人员培训计划-新人员，新技术，规模，时间质量成本策划-考虑保证措施产生的成本：质量规划、合理的检验投入-减少缺陷产生的成本：返修、报废、工时损失、新人损失环境保护策划分供方选择与确认-分供方样品认可方案计划（时间，数量，要求等与VW的OTS同步）-分供方首批样品认可方案计划（时间，数量，要求等与VW的EM同步-计划验证分供方的最大生产能力通过对计划阶段的评价Email给MQ,.,15,D阶段（实施阶段）,要点：OTS,FZB,EM时间工装，模具，检具开发验收-开发时间，使用寿命-模具，检具供应商管理-模具检具的维护保养工艺FMEA-全过程：原材料SVW控制计划工艺过程（指导书）物流，包装运输过程-物流线路合理、符合包装要求及搬运要求（结合零件特点,.,16,D阶段（实施阶段）,要点：OTS,FZB,EM时间二次分供方及原材料-合格零件及材料状态检验规范-全过程、检验特性、手段、频次合理、有效监控检验设备、检验室、试验室-计划完成时间，设备验收记录，环境，使用正常-有效检测零件、过程特性的检测设备、人员样品的自检-合格自检报告、数量、试样、全尺寸（送样没有充分理解客户要求：送检样品或自检报告不达标）,.,17,D阶段（实施阶段）,要点：OTS,FZB,EM时间设备的保养及检修人员培训的实施-新人员、新技术直来那个成本内容-考虑保证措施产生的成本-减少缺陷产生的成本环境保护,.,18,D阶段（实施阶段）,要点：OTS,FZB,EM时间分供方选择与确认-分供方工装样品认可-分供方首批样品认可-验收分供方的最大生产能力通过对计划阶段的评价Email给MQ,.,19,例1,C阶段D阶段要点：时间，进展，状态对优先级为1的零件评价-根据对供应商的信息掌握及原计划-检查C：QPN计划、FMEA、重要特性、工艺计划、检验计划-检查D：QPN计划、重要特性、过程、产品检验、分供方-按QPN软件表内的内容逐一评价并更新时间及其他内容-填入的表格规范、齐全，报告自动生成-列出与原计划的偏差分发给VW的MQ及工程师,.,20,例2,D阶段要点：OTS、FZB、EM时间按QPN新要求进行模具，检具跟踪-模具检具制造商-详细的时间计划和不断的目前状态展示。查验实际进展如对下列事项进行检查：-设计的验收-完成件的验收-对试制件和测量报告进行验收评估-对检具的测量-在使用者那里进行验收注：不按要求完成意味着时间、质量损失。,.,21,D阶段（实施阶段）,要点：OTS,FZB,EM交样时间风险提供OTS样件-交样的条件：需完成样品自检合格、批量生产条件-涉及外饰匹配、内装饰等进行匹配状态测量跟踪-自检报告提供的样件是否了解-手工样件、小批量模具、批量模具、自检报告-样件的质量情况、是否有匹配-检具的验证、OTS认可途径-毛坯件的试加工结果配套厂安排批量试生产及PVS认可-确认工艺文件，检验文件-工序能力-了解生产过程的成熟度,.,22,D阶段（实施阶段）,要点：FZB,EM，PVS时间风险，VFF开始按QPN要求进行FZB（送样评审）-条件：BMG认可；D阶段符合-按原先计划及前项D达绿灯申请-供应商做好准备-前次访问的跟踪-根据产品和过程特性情况进行评价-达绿灯进入下一步否则重新FZB-VFF样车生产关注AEKO,.,23,D阶段（SOP前零件标识要求）,-SOP前，每次项svw供货零件必须做明确的标识-零件的标识能够正确判定供货零件的更改状态-供货零件状态标识，通过不同的标识符号序列区分-每次供货情况记录在相应的记录表上注：需要加强零件履历管理及提高新状态零件上线的主动性，实际履历状态的上线跟踪缺乏，往往定义了履历状态以后就不主动跟踪了零件标识-零件标识方式-采用辅助工装或模具制造用H表示-采用批量工装或模具制造用S表示-工装或模具状态不变，零件其他状态变更，用系列号一次标注例：零件H3表示辅助工装或模具制造的第三个更改状态零件,.,24,D阶段（实施阶段）,要点：PVS，OS时间风险提供EM样件-FZB已通过或零件已确认可送样或可先进行材料检验-完成严格自检，送样数，试样-涉及外饰匹配件及试加工状态-关注PVS时间，零件认可3分以上，可进行PVS/OS时需达1分-关注零件认可信息及不合格结论，要及时跟踪，供应商改进-合格进入下一步否则重新EM关注AEKO,.,25,D阶段（实施阶段）,要点：PVS，OS时间风险PVS-大部分零件已完成认可3分或正认可-对批量生产设备运行及产品的检验-跟踪PVS及备料零件，检查零件状态，每批分清（质量改进）-关注匹配件，整车评审-对PVS的问题纪要，尽最快将改进后的零件提供、数量、时间-PVS时，跟踪TAMPA问题，跟踪新改进合格零件，何时车上确认有效-Q1要求生产关注AEKO,.,26,E阶段（质量前提阶段）,要点：SOP时间风险OS-零件已完成认可并达1分-是按计划的生产节拍进行-已完成PVS问题改进的落实-跟踪再供料零件，检查零件状态，每批分清-关注整车，跟踪新改进合格零件，在车上已确认改进有效-对OS的问题处理，时间，数量，状态-OS时，跟踪路试车辆，问题处理，跟踪已确认改进-Q1要求生产，抱怨零件紧急更换,.,27,E阶段（质量前提阶段）,要点：SOP时间风险2TP准备-在停线状态下检验整个制造过程-按预订的节拍生产，跟随生产流程观察出现的情况-没有预见到的故障-试生产顺利完成，2TP预验收结束-计划指订正式2TP时间,.,28,F阶段（2TP验收）,要点：SOP时间风险2TP验收（实施-按批量产量负荷来验证过程是否批量生产成熟）-验收时间先商定，通过了EM最迟SOP之前一周进行-完成静态2TP验收工作准备1生产过程就绪2所有的生产技术设备都已安装调试完毕3所有的物流要求都得到了满足4质保手段可投入使用5人员得到了培训和训练6对外购件和原材料进行检验并确保所需的数量-做好生产计划-整个生产过程到包装，运转是否正常-不应再出现问题（停滞，失效，废品等）-能否得到零件合格率大于需要的合格数量，现场流畅，合格，规范-一般来说，2TP不针对标准件和可靠的原材料,.,29,F阶段（2TP验收）,要点：SOP时间风险2TP验收（结果-验证成熟生产并得数据和经验）-获得如机器能力-过程能力-生产能力，时间定额-过程和产品质量-一次合格率-生成绿灯报告2TP必须绿灯才可SOP，否则重新2TP,.,30,目前实施QPN存在的问题：,1.项目一开始，盲目等待，让时间流失,2.没有针对零件做深入的质量策划准备,3.不了解QPN使小组工作成员无法正常实施,4.没有理解QPN工作的连续性，只抓送样评审,.,31,5.QPN的工作质量不理想，涉及表面的文章多,6.被动完成QPN相关的相关内容，缺乏QPN的监控力度,9.QPN的评价条例没有结合零件做适当更改,8.与供应商之间的QPN缺少连贯性，及时性，正确性,7.缺少把QPN作为质量工具栏严格实施的理念,目前实施QPN存在的问题：,.,32,实施QPN，我们应该,1.零件一旦定