精益生产讲座.ppt

主讲：李老师,深圳市睿弼成企业管理咨询有限公司,精益生产（LeanProduction）,1,2,课程大纲,精益生产概论认识浪费（Muda）消除浪费（Muda）精益生产方式的基础两种（Push改善前后对比；选一个代表发言，集体讨论。时间要求：15分钟,143,第九章快速产品切换,SMEDForQuickChange-over,144,课程大纲,产品切换的定义快速产品切换对公司业务的益处SMED的定义和基本原理SMED的三个阶段SMED的实施过程小组讨论，行动方案反馈,145,课程目标,了解产品切换的重要性清晰快速产品切换的原理掌握提高产品切换效率的方法降低产品切换时间至少50%转变思维以实现工厂持续改进,146,简介,什幺是SMED?SingleMinuteExchangeofDie(快速换模)SMED系统是一种能有效缩短产品切换时间的理论和方法,147,概述,SMED在20世纪50年代初期起源于日本由ShigeoShingo在丰田企业发展起来Single的意思是小于10分钟(Minutes)最初使用在汽车制作厂，以达到快速的模具切换(ExchangeofDies)它帮助丰田企业产品切换时间由4小时缩短为3分钟,148,收益,灵活生产不需额外的库存即可满足客户要求.快速交付缩短交货时间即资金不压在额外库存上.优良品质减少调整过程中可能的错误高效生产缩短切换的停车时间意味着更高的生产效率，即OEE提高.使实现JIT，大量减少产品报废成为可能,VdBFPurfleet,UK通过SMED减少油灌装线的切换时间收益:-铲板存储费用每年降低480.000GBP-每年生产能力增加3000吨Lever,PortSunlight4,UK充填机切换时间由90分钟降为5分钟,149,典型的切换基本过程,30%准备和清理准备部件和工具，并检查其状况移走部件和工具，并进行清理5%装配和移开部件15%测量、设置和校正50%试运行和调整,150,为什幺切换要花这么长的时间,传统的切换观念要求很高的知识和技巧只有通过经验的积累才能提高为了减少切换时间太长造成的影响，尽量将生产批量扩大,以上均是错误的观念!这些都是基于切换时间不能大量减少的结论,151,为什幺切换要花这幺长的时间,混淆了内部和外部的切换操作内部操作:必须在机器停车时进行的操作外部操作:可以在设备运转时进行的操作很多操作是可以在设备运转时进行的，可实际上却在停车时进行的切换工作没有进行优化没有制定合适的标准-谁人何时做什幺没有进行平行作业工具、部件远离作业现场，难以找到很多部件需要装配有很多困难的设置，需要进行调整,152,EOQ-EconomicOrderQuantity,假设:销售是持续平稳的更多的小批量订单会导致:低库存量，低库存运输费用高切换成本，低产能,153,EOQ公式,订单成本每年的订单数量*每个订单需的切换成本年销售量(A)/订单量(Q)*切换成本(S)库存运输成本年平均库存量*一年的运输库存成本订单量(Q)/2*项目成本(C)*储运年成本(I）经济订单量=EOQ确保运输库存和切换总成本为最小的订单量!年订单成本=库存运输成本,154,EOQ,计算出最经济有效的生产批量(EOQ)将EOQ与供应链的需求进行比较减少切换时间以保证EOQ接近供应链的需求从而获得最经济有效的客户服务,155,切换时间,从上一个产品生产结束到下一个合格产品生产出来并达到设计速度的时间,切换的定义,156,切换过程中的时间损失,157,定义-内部时间,只有当机器停下来才能进行的操作所需要的时间,158,定义-外部时间,可以在机器运行的情况下进行的操作所需要的时间,159,SMED进程,160,SMED项目实施：PDCA,选择一个有代表性的切换作业建立小组并准备SMED研究观察并记录目前切换的详细过程以图表的形式显示出目前的状况用简短的语言描述目前的状况设定改进目标根据SMED的3个阶段，分步建立并实施改进方案检查所得到的结果标准化切换操作并培训操作人员,161,选择有代表性的切换作业,给出选择的原因选择具有挑战性的机器作业领会SMED带来的所有收益机器正接近满负荷运行降低切换时间可拥有额外的生产能力,162,建立小组并准备SMED研究,切换PWASHDHOGAN录象RBOWDEN时间记录DWHITTAKER观察员AREDDINGTONJBERTRAMRHYDEAPANRUCKERMGOODALLJFERDINANDPPAGEEx.Purfleet,UK,进行SMED研究所需物品清单设备检查表报象机录象带马表白板投影仪录象机/电视机材料检查表胶片胶带剪刀记事本记号笔笔告事贴蓝色每人1份粉红色每人1份白色每人1份黄色每人1份,163,观察切换-用摄像机,对切换的全过程摄像，中间不要停顿，以便你能用录象分析各步骤的时间注意切换人员的手、眼、身体运动.在会议室回顾录象内容并用秒表记录各活动的时间,164,观察切换-用告事贴,将切换的每个步骤列在粉红色的告事贴上将每一步骤的时间记录在白色的告事贴上记录所观察到的结果在黄色的告事贴上如：操作人员去拿扳手走到零件柜夹钳的头部难于在机器上定位,165,图示出目前的状况-行走的距离,SMED研究前配件存放远离机器在规格切换发生后才将配件拿到机器边规格切换没有设立程序各班次按不同方式进行规格切换工具存放远离机器,工具存放区域,配件存放区域,操作工1操作工2,166,图表的形式显示目前的状况每一步的时间,总时间749sec,167,描述目前的状况,用文字描述目前的状况，包括切换的时间长度、通常谁完成作业及在切换过程中发生的特殊事件.包括人数、工具、部件等.,目前的状况2个操作人员进行3种切换.过程包括：-更换提升头、框架、喂料管.-选择新的程序-调整料管分隔器、瓶子引导装置、封箱和打码.目前的切换时间749秒=13分钟,168,设定改进目标,写出目标，包括切换时间的目标值及需进行改进的时间段这只是SMED小组成员对切换时间减少的预测，但最后的结果通常更要优于预测,目标通过实施SMED研究中产生的想法，以及重新安排切换程序，我们的目标是将切换时间由13分钟降为4分钟,169,降低切换时间,在切换过程的每个步骤文件化后，要对其进行细致的检查和分析.最主要的目标是让机器的停机时间尽量缩短，为达到此目的，我们必须：消除浪费的时间通过whywhywhy,5W+1H分析方法分析所有行动优化所有行动,170,我们为什幺(Why)要进行该操作-是否真的需要?在什幺(Where)地方进行该操作-内部还是外部?什幺时间(When)进行该操作-操作次序?谁(Who)应进行该步作业-技能要求及人数?怎样(How)进行该步作业-定义简单的方法，是否有更好的方法?是否需要其它(What)资源-工具、部件?,分析过程中的5W&1H,171,快速切换的要求,不需要工具普通操作工就能进行没有调试时间清楚而精确的指导书部件上清晰的色标和标记、设置点，并且文件化配件储存在现场，包括使用备件推车,172,第一步：区分内部和外部的工作,将机器运行时即能做的工作与必须停机才能做的工作分开浪费时间的实例(内部时间-外部时间)停机以后才将部件或工具移至机器处在装配时才发现工具或部件的缺陷在部件安装好后才发现部件的缺陷在装配过程中更换和维修部件在装配过程中寻找部件、螺钉、材料等,173,准备和使用检查表,列出切换工作中需要的所有东西工具、部件、标准操作规程以及需要的人员合适的操作条件温度、压力、转换开关设置、阀门等.产品的规格和尺度标出已经准备好的项目对于每一个操作过程均使用检查表,174,进行功能检查,检查在切换时所有要使用的配件、工具状况是否良好、功能是否齐全在切换开始前就要检查，以便能及时进行修理,175,改进部件和工具的运输,所有新的部件和工具必须在停车前运到现场-外部操作所有换下的部件和工具应在切换结束后才进行清理和转存-外部操作将部件、工具存放于工作现场.切换时只动手不动脚！降低运输的时间和人力(人数)使工具和部件容易找到和存放使用VCS,176,第二步：将内部操作转化为外部操作,了解每一步内部操作的真实目的和作用找寻可将内部操作转化为外部操作的途径以陌生的眼光观察目前的切换过程，只当是第一次看到一样,177,预先准备操作条件,在切换开始前，准备好所需的材料、部件、工具和条件(温度、压力)检查仪表将物品放在合适的位置预热制作临时支架,在机器上制作两个标签架，以便在停车前将能将新的一卷标签准备好ex.AvellanedaBrazil,178,功能标准化,确定哪些功能可进行标准化将外部尺寸、备件、设置标准化，以便部件能很容易更换尽可能少地更换部件(Zero！),一个模具有两个功能:1.运用机械压力-可进行标准化2.形成产品-对每一产品均不同,2l,1l,该瓶子定位盘将1升和2升的定位盘融合在一起.零部件切换!每次切换节约25minEx.LabelerinPurfleet,UK,179,使用中间夹具/模块(部件集成化),使用中间夹具或模块使用具有标准的外部尺寸和固定装置的中间夹具或模块在机器停机之前在中间夹具/模块上进行装配(外部时间)在停车后将夹具/模具一次性更换(内部时间),180,第三步:优化切换操作的各方面,了解切换每个操作的作用和目的并询问：怎样更进一步改善切换时间?Why?Why?Why?分析优化外部操作，包括贮存和运输原材料、部件及工具不必寻找配件和工具不会使用错误的配件和工具不要进行不必要的移动优化内部操作平行操作功能性夹具调试的消除，对于不可避免的进行改善机械化,Seiri(分类),Seiton(储存)VCS,181,优化外部操作2S-VCS,带有切换配件的可移动小车Baltimore,USA,在生产线附近的用配件影像标明的配件板Rungkut,Indonesia,存储在生产现场的用颜色标明的喂料曲轴Worksop,UK,带有切换配件的可移动小车Worksop,UK,182,平行操作,大的机器设备在切换/装配的各步骤间常常需要一些来回移动这些过多的移动浪费了时间和付出的劳动仔细考虑切换操作人员的移动线路并制定出操作的最合理的次序发展并执行高效操作的程序考虑使用一人以上进行品种切换。每个人遵循一个固定的程序对于平行操作建立信号/通知系统以确保安全,改善前(一人切换),改善后(二人切换),183,平行操作分析,操作工B,操作工A,甘特表可用来同步化及平衡两人同时进行的切换操作Ex.NipponLever,Japan,平衡总计:A153minB161min,动作步骤,完成,时间,184,使用功能性夹具,为什么使用夹具?螺栓易丢失螺栓不匹配螺栓紧固需长时间夹具的类型梨型孔U型槽C型垫圈劈开的螺纹,一次转动的方法,一次接触的方法,185,功能性夹具实例,之前：锁定螺栓,弹簧活塞,此导轨原先通过运输带两边各五个塑料托架固定在机器上。通过改进，减少到每边只有三个用不锈钢制作的托架。托架用弹簧锁紧的钩子固定，在导轨上开槽以定位弹簧钩子。这些使得在换导轨时不需要用工具，从而使得进行一次规格切换的时间减少十分钟,锁紧凸轮,锁紧弧圈,Ex.Purfleet,UK,底盘,186,调试的消除,试运行和调整占总切换时间的50%。尽量消除调试，而不仅是减少目标：一次性成功在装配过程中使用标准程序，并进行双重检查提高装配技能(一点课程)提高装配可靠性的技巧使用标准设置以固定数字刻度/标尺可视化的设置值和参照线最小公倍数原理傻瓜也能进行的装配(Poka-Yoke),187,分析调试操作,调试的作用？调试如何进行？为什么现在需要进行调试？Whywhywhy分析方法什么状况下需要进行调试?错误的累积、较差的精度、没有控制范围、多次出现的小错误缺乏稳定性-设备运转时出现的问题缺少标准-每次装配各不相同缺乏衡量方法-没有量化如何改善能消除调试？,188,改善不可避免的调试,量化什么时候需要?(在X个小时运转或者生产Y个产品后)可以接受的偏差范围?需要采集样本/数据?制订调试的程序提高调试的技能一点课程现场培训,189,固定数字刻度/标尺,依赖于数值而不是直觉,在机器上的合适位置以数值显示每种产品规格对应的设置Avellaneda,巴西,含刻度的标尺使得设置更加精确,移动部件,固定部件,190,可视化设置值，参照线,可视化中心线,对于每种规格的可视化设置Avallaneda巴西,机器壳体,台面,中心夹具(V形片)柱形杆中心夹具(V形片),191,最小公倍数,通过装置改变功能保留机器的机械装置，通过装置改进其功能改进装置而不是调试,前:每种产品需进行调整后:对于每种产品的设置(选择合适的转换),前:每种产品一种模式后:转动轴杆以选择模式,改进前,改进后,192,傻瓜也能进行的装配,前:横条上所有的插孔尺寸都一样，指针的安装顺序可能会发生错误。,确保不会产生任何错误!甚至一个傻瓜也能一次性做好!,后:在左边指针的安装接口末端开槽口，在相应的横条插孔上安装销,销,左边指针的槽口,错误的位置,横条,指针(一共24个，左边和右边各12个),193,消除调试过程的几种方式示例,运输带宽度,高精度,1mm以保证高可靠性,切换部件形式,数字显示器形式(人工调整类型),伺服电机形式(自动调整类型),插杆锁紧形式(人工调整类型),194,最终的但不是至少的-PDCA,核查改进后的成果衡量MTTS(平均切换时间)进行一个切换的平均时间衡量切换速度切换时间占负荷时间的百分比使切换全过程标准化操作工的培训和教育一点课程在职培训,195,课堂作业：,队长组织，每队自选产品切换项目；简要描述切换工作内容