精益思想What Is Lean

WhatIsLean?,1.精益思想,“精益”释义：,精益-形容词：无肉或少肉，少脂肪或无脂肪，文体或措词简练反义词：肥胖的，多肉的，过重的，不结实的，过分肥胖的，丰满的，粗短的，肥大的，软的,精益生产：通过消除企业所有环节上的不增值活动，来达到降低成本、缩短生产周期和改善质量的目的,准时化生产5S活动意识改革和消除浪费快速拉动系统自働化弹性配备工人“U”型生产线,2.简单概括丰田是生产的核心,Leanproduction,StartingwithToyotainthelate50sandcatchingoninthemid80sinthereminderoftheindustrialworld,JIThasbecomeakeystrategyformanufacturers起源于20世纪50年代丰田汽车公司，而在80中期被欧美企业纷纷采用。随着微利时代的来临，JIT生产模式成为企业竞争的有力武器,JIT生产的起源,以斯密的劳动分工理论、福特的流水线和斯隆的管理创新为代表的第一次工业革命，效率的极大提高改变了工业文明的进程以丰田生产系统,在你漫不经心的时候，你的对手已从蜗牛变成了敏捷的豹子竞争的加剧，WTO的加入，政府保护功能的消失，是所有的企业从臃肿低效中苏醒过来的时候了不能错失的第二次工业革命，JIT生产是打造企业竞争力的利器,制造业的机遇和挑战,JIT生产的要点准时性：在需方需要的时间、在需方要求的地点，将需方所需的产品和服务按需方要求的数量和质量，以合理的价格，供给需方零库存零缺陷零调整准备时间零浪费？,JIT目标：适时适量在需要的时间按照所需要的数量生产所需要的产品每次都刚好及时！,实施JIT的企业：最好工厂？,1997IWeekSurveyof2,900manufacturers1998IWeekSurveyof2,100additionalmanufacturers,按时交货-98%交付周期时间-10天缩短交付周期时间(5年)-56%缩短生产周期时间(5年)-60%生产周期时间-3天库存周转-12.0库存减少(5年)-35%JIT生产的工厂-96%,Anythingotherthanabsoluteminimumresourceofmaterial，machineandmanpowerrequiredtoaddvaluetotheproduct除了使产品增值所需的材料，设备和人力资源之绝对最小量以外的一切东西AnythingOtherThanNecessary任何非必需的东西！,识别和消除所有浪费,Overproduction过量生产Inventory库存Conveyance搬运Correction返工Processing过程不当Motion多余动作Waiting等待,七种浪费,ProducingmorethanneededProducingfasterthanneeded生产多于所需快于所需,过量生产Over-production,Anysupplyinexcessofprocessrequirementsnecessarytoproducegoods任何超过加工必须的物料供应,库存浪费Inventory,库存的利弊,利改善服务质量按时交货节省定货费用批量定货：减少定货次数，享受批量折扣提高人员、设备利用率保证生产连续性，减少等待时间均衡生产预防不确定性缓解供需矛盾弊占用大量资金资源占用，资金成本发生库存成本资金成本、存储费用、库存损失掩盖生产与运作管理中存在的问题,库存掩盖所有问题,交货问题,质量问题,效率问题,维修问题,库存水平,通过降库存暴露问题,交货问题,质量问题,效率问题,维修问题,库存水平,通过降库存暴露问题,交货问题,质量问题,效率问题,维修问题,库存水平,Anymovementofmaterialthatdoesnotdirectlysupportaleansystem不符合JIT生产思想的一切物料搬运活动,物料搬运Conveyance,ReworkofaProductorServicetoMeetCustomerRequirements为了满足顾客的要求而对产品或服务进行较验和返工,检验/校正/返工Inspection/Rework,Effortwhichaddsnovaluetoaproductorservice对最终产品或服务不增加价值的过程,过程不当Processing,IdleTimeThatIsProducedWhenTwoDependentVariablesAreNotFullySynchronized当两个关联要素间未能完全同步时所产生的空闲时间,等待Waiting,Anymovementwhichdoesnotcontributevaluetotheproductorservice任何不增加产品或服务价值的人员和设备的动作,多余动作Motion,快速响应客户的拉动系统,推动式系统,拉动生产方式,大野耐一,JustInTime,提高利润,降低成本,拉动生产方式,后工序,。,前工序,大野耐一,储件箱,拉动的核心,1）后拉式控制,后工序,前工序,推动生产管理,拉动生产方式,生产指令下达方式的比较,拉动式系统,精益思想：时间与影响,原材料在制品成品,供应商L/T,运送,顾客,根据需求生产,传统做法,根据预测生产/采购,顾客,流动制造/精益生产,原材料/在制品/成品,拉动系统图示,总装,物流方向,补充信号,客户,看板工作指令,零部件加工,物料超市,看板（Kanban）系统看板系统是一个信息系统，它能够有效地控制每一道工序生产的产品数量。两类看板：取货看板生产指示看板,看板系统和准时制生产,如何实现准时制生产？(看板),看板,看板系统和准时制生产,主要看板类型的分类,控制看板的发出数量就控制了工序间的在制品的数量可用下述方法来控制与调整在制品的数量：在固定生产作业计划期的期初发出看板。减少超过维持前后工序不平衡的在制品所对应的看板数量。减少看板，如出现问题，则找出原因。要让每一个人，从工人到管理人员，都动脑筋想办法来解决发现的问题。采用最简单易行的、花费最少的方法使生产在新的低库存水平下运行。当在较低库存水平下生产能够平稳地运行时，再减少一些看板。重复以上过程，直至不需要看板，“使库房逐渐消失在厂房中”，就实现了准时生产。这是一个无止境的改进过程。在这个过程中，要使问题摆在每个人的面前，让大家想办法解决。这个过程是不断收紧的过程，它使人们永远不会自满，永远要面临新的问题。这正是JIT的实质所在。,看板系统,看板系统和准时制生产,如何使用不同类型的看板,拉动生产系统,弹性作业人数“少人化”,实现方法：“多面手”,根据生产量的变动，弹性增减各生产线的人数；尽量用较少的人力完成较多的工作。,实施案例,案例,自动设备,检测,插件1,插件2,插件3,焊接,组装1,组装2,包装,1臂间距,极少数自动设备,2H工位轮换（多技能）,多数手工作业面向生产线,自主质量改进,中间在库0，一位停整线停,松下电器大坂收音机工厂组装线,自动插件,案例,组装线员工技能评价表,备注：计划学习，基本掌握，完全掌握，精通,多技能员工,布局设计:U型布局,布局设计：U型布局,不正确的布局：鸟笼型布局,布局设计：U型布局,不正确的布局：鸟笼型布局各个生产点生产的半成品库存或者中间库存将会大大增加。结果会导致各个工位的生产将会很难平衡，同时半成品将无法连续平滑地通过各道不同的生产工序。各个工位将难以同步进行生产。因此，产品完成的提前期将显著增加。,布局设计：U型布局,不正确的布局孤岛型布局,布局设计：U型布局,不正确的布局：孤岛型布局丰田公司抵制一切孤岛类型的布局，因为这会带来以下不利结果：当整个工厂处于这种布局时，工人们将被迫彼此隔离，这样就不能互相帮助。同时也很难获得不同工序间的总体生产平衡。不同工序间将产生不必要的库存。在孤岛之间也不能够进行相互的生产调济。,布局设计：U型布局,不正确的布局：孤岛型布局由于孤岛中会存在不必要的库存，这将使工人有一定的等待时间。这段时间中，通过在工人间重新安排有关操作，可以有效地应对需求的改变，但是这在孤岛型布局中难以进行。,布局设计：U型布局,不正确的布局：线型布局,布局设计：U型布局,不正确的布局：线型布局问题之一是当需求发生变化时，这种布局不能在工人间重新调整有关的操作任务。另外一个问题是每一条流水线间都将是彼此独立的。,布局设计：U型布局,混合U型流水线,布局设计：U型布局,混合U型流水线可实现少人化的目的,布局设计：U型布局,混合U型流水线当需求下降时，就要给出一个新的布局方案,WithoutINCENTIVE-GradualChange没有原动力-逐步改变WithoutVISION-Confusion没有远景-不清不楚WithoutACTIONPLAN-Falsestarts没有行动计划-难免失败WithoutSKILLS-Anxiety没有知识-焦虑不安WithoutRESOURCES-Frustration没有资源-沮丧消沉,精益征程：准备工作,JIT实施之进程,设计目标流程和目标测定,行动计划,全员参与的文化5S-整理工作场地系统化的解决问题方案,拉动式进度安排;看板,持续改进,品质改善减少作业准备差错预防TTPM6sigma,其它工具和培训(按需要),流程设计,危机意识和实施动力,管理层培训,内部组织培训,数据采集当前业务指标产品/工艺-批量/混线生产-流程图工作内容差距评估,当前状态,未来状态,平衡生产线;生产线设计;培训,规划与准备,项目管理与执行,案例,QC小组活动,针对主要的质量问题，由10名左右相关人员组成改善小组，运用PDCA循环和质量改善工具，自主进行不良