起重吊耳的设计

第二章吊耳一、吊耳强度计算(1)吊耳的允许载荷计算如下其中：p吊耳允许载荷提升重量(包括工艺加固材料)c不均匀应力系数c=1.5 2同时受力的吊耳数量(2)吊耳的强度应按下列公式验证1.法向应力2.剪应力其中：垂直于压力方向的最小横截面积(mm2)平行于压力方向的最小横截面积(mm2)材料的容许法向应力(牛顿/平方毫米，即兆帕)k安全系数，一般取k=2.5 3.0钢材的屈服极限应根据所选钢材的厚度来确定。Q23516毫米，=235兆帕。16 40毫米，=225兆帕；40 60毫米，=215兆帕。16Mn 16mm，=345Mpa16 25毫米，=325兆帕；25 36毫米，=315兆帕；3650mm，=295Mpa。50 100毫米，=275兆帕.3.吊耳的挤压强度正常情况下，吊耳的强度只能通过其剪切强度来验证，必要时也可以通过其弯曲强度来验证。(3)吊耳焊接强度计算1.吊耳安装在面板上凹槽开口和完全穿透。单耳肋板吊耳二。无斜面其中：P作用于吊耳的垂直拉力(N)。所有吊耳板和肋板焊接到面板的面积总和，单位为平方英尺(mm2)。Sl焊接总长度(mm)。焊缝的容许法向应力(牛顿/平方毫米)。s=0.3sb锑焊接母材的抗拉强度(牛顿/平方毫米)。t焊缝的容许剪应力(牛顿/平方毫米)。t=0.18sb2.吊耳附在侧板上(千克/平方毫米)公式：所有焊接长度；角焊缝高度3、吊耳垂直焊接在侧板上开口槽，全焊接二。无斜面其中：k角焊缝高度二、吊耳的选择公司编制了“工艺吊耳”的公司标准(zb01-01a zb01-100a，GTG-05-01 GTG-05-05)，如图6所示。优选选择最终组装过程。但是，必须计算特殊吊耳本身和焊缝的强度。三、吊耳制造和安装工艺要求1.设计新产品时，应考虑用于水平提升、翻转和组装的吊耳。大吨位吊耳应插入面板中，并与肋板设计结合在一起，以方便施工，并确保结构在吊装过程中不会发生大的变形和损坏。2.吊耳焊接应采用J507焊条，焊脚尺寸应符合美国焊接学会标准。3.吊耳的安装位置应与结构构件的重心对称布置，以保证吊耳上的应力平衡和起吊平衡。4.数控切割后应打磨吊耳孔，以免损坏卸扣；或根据图纸要求加工。5.吊耳的安装方向应与其受力方向一致，以免弯曲。6.吊耳应布置在主梁中心有肋或肋相交的地方。如果结构本身没有肋，则必须在工艺中添加工艺肋。7.相邻肋板区域吊耳安装处的结构构件内部结构应进行双面连续焊接。8.起吊时，仔细检查吊耳和吊耳附近结构件的焊接质量。四.门框工艺吊耳的设计1.门框吊耳A.由于码头区桥门框上的法兰主要采用FA1和FA2的形式，所以门框总成的80T吊耳设计如图GTG-06-1和GTG-06-2所示(见图1)。为了统一工艺工装设计，提高通用性。b .除“F1”和“F2”总装配耳外，其他门框法兰的耳应根据法兰面螺栓孔的相对位置和门框重量，重新检查耳强度和焊接强度。C.计算示例：例如，右门框约100T，钢丝绳与水平面的夹角为60，采用FA1吊耳。力量满足了吗？解决方法：吊耳受力：(2)、容许拉应力：(3)、吊耳抗拉强度检查：吊耳抗拉强度足够；(4)、吊耳挤压强度检查：耳片的挤压强度足够了；(5)、吊耳焊缝强度检查：吊耳焊缝强度足够；只要吊耳螺栓孔与门框的法兰螺栓孔相匹配，门框就可以用FA1标准工艺吊耳吊装。2.门框移位吊耳A.左门框和右门框装配地点有时不与门框装配地点位于同一码头。如果驳船需要移位，应安装移位吊耳。B.吊耳的形状和安装位置如下：水平换档凸耳由外向内C.计算示例：如果单个吊耳的应力为f=50t，则对摩擦面喷砂一次环氧富锌底漆，用10.9级高强度螺栓连接，并找出所需的螺栓数量m。解决方案：在第5章第3 (b)-5节的表格中，发现了10.9级螺栓，当单个摩擦面为12，600 kg时，摩擦力fi被传递然后根据公式Fi*n*m=F，m=F/(Fi * n)=50000/(12600 * 1)=3.97完全取下4个螺栓。然而，这一吊装过程是一个非常危险和复杂的过程，因此螺栓的数量应该增加到200%，即8个螺栓。五、前后梁通用工艺吊耳设计说明鉴于码头区桥梁主要为双箱梁结构，目前主要构件(前后梁)相似，为统一工艺工装设计，提高通用性，移梁组装工艺吊耳设计如图1所示。附图中的吊耳设计为50T、100T、150T，根据实际需要可分为几种形式。它们的规格和功能如下所示：种类规格主要功能安装位置耳板主要工艺流程数字D150T前梁的位移和组装；后梁移位前梁铰接点端附近；后梁根据需要确定。数控下料和铣边钻孔焊接GTG-11-50塔D1L50T前梁的位移和组装前梁铰链端附近数控落料铣边翻边镗孔安装及焊接GTG-11-50世纪D250T前梁的位移和组装前梁的离岸侧端数控下料、铣削、镗孔、装配和焊接GTG-11-50TbD2L50T前梁的位移和组装前梁的离岸侧端数控落料铣边翻边镗孔安装及焊接GTG-11-50 B1D3100T后梁总成根据需要数控落料铣