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实用改善QC工具,杨彬誉供应商质量改进实务系列课程之四,6、流程图7、因果矩阵图8、FMEA表,1、分层法2、调查表3、排列图4、直方图5、控制图,0-1、业务的两种基本类型,目标实现型业务（创造价值）问题解决型业务（消除浪费）,现状课题,面向未来的课题,理所当然的质量,富有魅力的质量,严格遵守,变化,事故,原因分析,设计实验,确定对策,问题发现,改善确认,标准化,动态管理,OK,NG,0-2、改善过程全貌,1、分层法,？现状,将一个复杂的问题分解成多个不同的侧面，以进行多方位的数据统计和逻辑分析，为寻求改善对策服务。,分层箱,2、调查表,调查表,根据分层，从不同侧面对生产现场或工作现场的质量现状进行调查的工具。其主要表现形式为记录表格，典型代表为P管理图。,常用调查表,调查表,记录用调查表,检查用调查表,现象分类型调查表,部位分类型调查表,分布把握型调查表,既成质量调查表,质量原因调查表,例,零牌工厂组装课钎焊不良P管理图,线班：一线2班,区间：2003年2月1日28日,工序：储液器A管焊接,例,马达绕线线伤不良位置分析,例,组装线上轴承组装工序记录表,线班：一线2班,区间：2003年2月1日28日,工序：上轴承组装,例,钎焊工序工艺条件记录表,3、排列图(柏拉图),80:20法则,解决前20%的主要问题，就等于解决了全部问题的80%,关键的少数,排列图(柏拉图),将各类问题进行整理，按大小顺序排列起来，从而找出主要的问题加以改善。,分层法,调查表,排列图,分侧面,统计数据,找重点,Step1分层确定课题，以现象或原因分层，确定数据的分类。Step2统计按分类进行数据统计。Step3计算按数据大小重新排列顺序，求出累计数；分别求出每一项目的数据量和累计百分比率。,排列图(柏拉图)制作步骤,Step4画坐标在左边画出纵轴并标出刻度，纵轴可以是不良件数，以金额表示则更佳。Step5绘图按数据大小顺序画出柱状图，把“其它”防在最右端。Step6画累计线在右边再画一条纵轴，以100%为满轴并分成10等分，画数据累计线。Step7完善表格填写数据收集日期、记录人和目的等。,排列图(柏拉图)制作步骤,照相机组装工序不良项目检查表,产品名,工序名,测定方法,批号,测定机械,日期,记录员,不良,分类方法,日期星期,2/1,2/2,2/3,2/4,2/5,一,二,三,四,五,螺丝松动,距离计积尘,外表划伤,焊接不良,连接不良,间隙不良,动作不良,部件摔落,外表污迹,计,检查合计,2037,不良率,4.5%,计,33,12,18,5,10,5,3,3,2,91,为制作排列图而进行的计算,螺丝松动,距离计积尘,外表划伤,连接不良,焊接不良,间隙不良,动作不良,部件摔落,外表污迹,合计,不良项目,不良件数,累积不良件数,累积比率,33,18,12,10,5,5,3,3,2,91,其它,33,36.5%,51,63,73,78,83,91,100.0,56.0,69.2,80.2,85.7,91.0,100.0%,例,马达线伤不良统计表,4、直方图,把进入某一区间的数据集中起来，表示在条形图上，使整个数据的分布状况一目了然，便于进行管理和改善。,直方图Histogram,制作直方图时，数据一般要在100以上，至少也要在50个以上，最好有250个数据。直方图的便捷之处在于，利用分布把握型检查卡，迅速描绘出“山”字形，追查问题的根源。在生产现场或来货检验过程中，养成一天留下4、5个计量值的习惯，将其绘成每月的直方图，分散性的状况就了如指掌。,例,直方图的制作方法,用自动切割机将导线切割成573cm的长度。抽取50根，测定其长度分别为：,找出最小值XS52.5找出最大值XL59.2计算R:R=XL-XS=59.2-52.5=6.7确定直方图柱形条数K：查下表,K=8,计算级的幅宽h：h=R/K=6.7/8=0.8375=0.8（按测量精度0.1四舍五入）确定级的边界线：以测量精度的一半为边界线起点，确定各数据级的上下限。XS=52.5，精度0.1，边界线起点0.05第一级下限=52.5-0.05=52.45第一级上限=52.45+0.8=53.25第二级范围为:53.2554.05（递增0.8）,将级的边界、级的中央值填入表格，再将50个值分别分配到相应的级内，统计每一级内的数据数量。将正中间级的设定为中心，由此朝低值方向依次填入-1、-2朝高值方向依次填入1、2并依次计算相关值。,计算f、fu、fu2。计算平均值X、标准偏差s。,根据统计理论，在X3s即51.7860.48mm之间含有99.7%的数据。Su=60mm，SL=54mm，即我们的目标是：所有的数据都收集在5460mm之间但实际情况并非如此。Cp=（SUSL）（6s)=（6054）（61.45）=0.69即：工序能力不足，需要改进。,直方图,分布形状判断,常态，左右对称流程大致稳定,偏态，可能有人为因素,双峰形，可能有2种组合混在一起,不正常分布，可能测定值处理有偏差,常态分布，均在规格界限之内（准确度、精确度均可）,平均值偏低，部分超过下限（准确度差）,平均值偏高，部分超过上限（准确度差）,直方图,分布形状判断,产品变异大，品质不匀，精密度差，应改善变异或放宽规格,产品变异太小，可能品质过剩,直方图,分布形状判断,根据Cp值判断工序能力,Cp,Cp=1.0时，实际分散性与标准幅宽相同Cp1.0时，与标准幅宽相比，实际分散性小工序能力有富余Cp1.0时，与标准幅宽相比，实际分散性大有次品，工序能力不足,理想状态是Cp1.33,规格的宽度（两侧）,不良率,工序能力判断,备注,Cp1.67,1.67Cp1.33,1.33Cp1.00,1.00Cp0.67,0.67Cp,标准偏差的10倍以上,0.00005不良率,0.0063%不良率0.00005%,过剩,即使药品的偏差增大也没有问题.要考虑简化管理和降低成本的方法,标准偏差的8倍以上10倍以下,0.27%不良率0.0063%,足够,理想状态，维持现状,标准偏差的6倍以上8倍以下,尚可,认真进行工序管理，保持管理状态。如果C接近1，就会有出现不良品的可能，需要采取必要的措施,标准偏差的4倍以上6倍以下,4.67不良率0.27%,不良率4.6%,出现了不良品,必须全数进行筛选,驾驶工序管理和改善,极其不能满足产品质量要求的状态。必须马上弄清原因、采取对策、实施改善。再次对规格进行研讨,不足,很差,标准偏差的4倍以下,工序能力指数规格不良率的关系,直方图,评估工序或流程能力确认是否必须采取行动检验改善的效果比较机械绩效比较材料区别比较供应商区别,直方图的用处,直方图的用处,考察工序质量能力Cp,Cp1.33,1Cp1.33,Cp1,加强检查着手改善中心化减少变异减少随机变异,动态监控趋势管理,5、控制图,控制图,质量管理的直接目的是追求一致性,X-R控制图的制作方法,收集最近与今后相似的数据约100个（每天5个，连续收集20天，按时间顺序排列），将数据填入数据表第栏。,在螺栓拧紧工序，对螺栓拧紧扭矩进行动态管理。扭矩规格为：15.05.0kgcm,例,计算每天5个产品的数据值合计，取平均值X填入第栏。计算每天最大值与最小值的差R，填入第栏。把20天的数据X合计，取平均值X，填入第栏。把20天的数据R合计，取平均值R，填入第栏。查看“管理界限计算系数表”，每天的数据数量n=5时，A2=0.577。计算A2R，然后填入第栏。,计算管理上限UCL=X+A2R值，填入第栏。计算管理下限LCL=X-A2R值，填入第栏。查看“管理界限计算系数表”，每天的数据数量n=5时，D4=2.115。计算R管理图上部管理界限D4R，然后填入第栏（R管理图下部管理界限通常不要）。,X-R控制图,X=X实验群数=326.3220=16.316,R=R实验群数=27.620=1.38,管理界限计算系数,A2R=0.5771.38=0.796,R管理图,UCL=D4R=2.1151.38=2.917,R管理图,控制图,控制图的用处,UCL：控制上限LCL：控制下限,超出控制界限要小心，必要时须处理,呈规则性，原因易找出来,连续7点偏离中心线，表示有变化，要小心,控制图,控制图的用处,流程图的概念流程图的作用流程图的制作流程图的范例,6、流程图,流程图,阻塞根源,流程图的作用,提供输入给CauseandEffectsMatrix因果关系图,提供输入给FMEA失效模式和影响分析,提供输入给ControlPlan,提供输入给流程能力分析,提供输入给Multi-variStudies多变量分析,评估实验设计,-追踪研究的变量,-评估设计对噪音变量的稳定度,流程能力最优化,MEASURE测量,ANALYZE分析,IMPROVE改善,CONTROL控制,+30Inputs,10-15,8-10,4-8,3-6,所有变量Xs,找出显著因素,找出主要因素,找到关键因素,控制关键变量Xs,流程图因果矩阵,FMEA失效模式多变量分析,改善方案设计,控制计划效果评估,流程改善方法论,输入,输出,Y,X1、X2,1、须描述以下事项：主要作业/工作事项次要流程流程范围主要输入变量（可控/不可控）主要输出变量,2、应被时常检讨及更换Y=f（X1、X2，Xk）,流程图的制作,流程图制作步骤,确认流程及其外部输入和顾客输出。,确认流程中的所有步骤。,在每一步骤中列出主要的输出变量。,列出主要的输入变量，并将流程输,入分为可控制的与不可控制的变量。,Step1：确认流程与输入/输出,确认流程输入,-原料,-能量需求,-外部信息,确认未端顾客的需求（输出）,-从顾客真实需求的角度考虑输出项目,顾客包括：最终顾客和下道工序,流程图范例,输入,输出,喷漆,外壳处理,涂料类别,主要类别,溶剂浓度,色彩/样式,涂料厚度,涂料软硬,表面处理,输入,输出,订单登录,电话线数,传真速度,Email方式,产品价格,产品可获性,订单及时确认,预定交货日,订单号码,Step：列出主要输入变量并分类,可控制的输入：KPIVs可改变用来观察对KPOVs的影响，,有时称为“旋钮”变量,不可控制的输入：KPIV可影响KPOV，但很难或不可能控制,范例：环境变量，例如湿度,使用条件的输入：例：电源电压的影响等,团队努力：,-经理,-工程师,-操作员/临时雇员,Mapping的输入来源,-脑力激荡,-主管,-技师,-操作员手册,-工程规格,-操作员经验,6Ms（人机物料法环）,Step:制作流程图的准备,范例：定子卷线流程示意图,卷线（一、二）,插入（一、二）,整形（一、二）,修理,剥离,接线,锡焊,埋入,绑线,终检,修理,完成检查（外观、WIT、出荷）,线伤台数,y线伤台数,y线伤台数,y线伤台数,y线伤台数,y线伤台数,y线伤台数,y线伤台数,例,范例：定子卷线的总流程图,例,范例：定子卷线的流程图分解,例,7、因果矩阵表,因果矩阵表,将工作流程的输出结果与众多输入因素，以系统的方式图解之。即以相对量化数据来表达输出结果对于客户而言的重要程度；同时明确输入因素（原因）对输出结果产生的影响程度。,因果矩阵表，可用在一般管理及业务改善的各个阶段，特别是树立意识的初期，易于使问题的要因明朗化，从而设计步骤，解决问题。,一、因果矩阵表：,4、确定输入与输出之间的相关系数,1、列出主要输出值（根据客户要求）,2、排序并指定重要权数（根据对客户的重要性）,5、将相关系数与重要权数的乘积相加，并排定优先次序。（79）+（93）=90,3、确认所有流程步骤和输入,二、确定输入和顾客需求之间的关系：,相关系数：不超过3个等级1，3及51，3及9指定分配等级往往占去较多的时间为避免上述情况，将规则说明如下：0=无相关1=流程输入对顾客需求只有轻微影响3=流程输入对顾客需求只有一定影响9=流程输入对顾客需求有直接而显著的影响,*结果：集中注意于58个输入值,范例：因果矩阵表,例,FMEA的使用历史,确认失败机会的来源,定义不同形式之FMEA,学习FMEA的步骤,练习如何制作FMEA,8、FMEA表,FMEA表,失效模式分析表,60年代中期，开始于美国的航天工业,1974年，海军用FMEA原则发展MIL-STD-1629,70年代末期，因保险成本而用在汽车工业,80年代早期：微型电子工业开始使用FMEA，以便协助改进、提高储存片的好产品的比例,80年代中期：汽车工业开始在制造过程中应用FMEA,1991年：ISO建议使用FMEA,1994年：QS-9000要求使用FMEA,FMEA的使用历史：,失败机会从何而来？,累积失败机会,不明确顾客期望,潜在的安全危机,不良的控制计划；标准操作程序的失误,不良的流程能力,输入/物料变异,不适的规格界限,测量变异,（生产线上及品管）,设备可靠性,工艺标准含糊,产品及服务有缺陷，当它们,-脱离制造者预期的状况,-因设计不良而导致产品不安全，即使产品被完整的制造出来,-无法达到宣称的效能水平,-因缺乏足够的警示及说明导致危险,设计不良,-影响整个生产线的产品服务,服务不良,-服务未达设计及顾客定义的标准,制造不良,-原料有缺陷,-生产过程有错误,不良和缺陷：,系统（System）-在最初概念及设计阶段中用来分,析系统及子系统,-专注于潜在的失败模式（因设计问题导致系统功能失败),设计（Design）-在产品生产前用以分析产品设计,-专注于产品功能,流程（Process）-用以分析流程,-专注于流程输入,FMEA的种类：,时机建议,DFMEA,PFMEA,项目选定,开始,开始,项目及商业计划,更新,产品/流程发展,商品化,完成,更新,持续的,黑带及,商效团队负责更新,FMEA的起始点：,分析新流程,确认流程控制计划和标准操作程序的不足,建立改善行动的优先次序,评估流程改变的失败机会,确认可应用多变量分析及DOE研究的变量,发展新流程的指南,帮助建立突破所需的过程,流程FMEA的目的：,失败原因,控制方法,物料或流程输入,流程步骤,失败模式(不良品),影响,预防,侦查,侦查,侦查,何为最佳实例?何为最差实例?,FMEA的模式：,失败模式1,失败模式2,影响1,失败模式1,影响1,影响2,失败模式和影响并非总是一对一的关系,失败模式和影响的连结：,失败机会优先值(RPN),FMEA的输出是RiskPriorityNumber(RPN),RPN为下列数据的计算值,-潜在和已有的失败模式failuremodes,-问题发生所造成影响Effects的严重度,-在产品送至顾客前，可侦测失败的能力,RPN为三数值之乘积，每一数值各代表影响、原因和控制：,RPN=严重度Severity发生度Occurrence侦查度Detection,原因Cause,影响Effects,控制Controls,FMEA的严重度评估表：,FMEA的发生度评估表：,FMEA的侦察度评估表：,RPN的动态观,哪个评分受设计影响最大？,哪个评分受制造影响最大？,有非常多种评分定位法（定量或定性）,有两种评分级别（1-5及1-10）,1-5级较利于团队决定评分,1-10级可提供较精确的评量，其评分范围较大,一般而言1-10级被视为最佳的方法,FMEA的评分方法：,对于每个流程输入，决定所有输入可能发生失败之模式（Failuremodes),2.对于每个输入的FailureModes，决定此失败对顾客之Effect不要忽略了内部顾客,3.确认每个FailureModes潜在的Causes,4.列出每个Causes或FailureModes目前的Controls,5.建立Severity,Occurrence,andDetection的评分等级