《工业工程》答案库ok

技术类员工发展路径问题库工业工程回答库填补问题1、TPS是丰田生产模式，精益生产管理方法的特征是按时生产，全面的质量管理，团队合作法，并行工程。2、精益生产简称LP，其孩子的目标是零库存、零缺陷、高灵活性。3、精益生产的最终目标没有浪费，精益生产的基本目标获得最大的利益。4、IE的中文意思是工业工程，其核心是降低成本、提高产量、提高生产效率，是以人为中心区分IE和其他工程学科的特征之一。5、IE面向微观管理，重视三化工业的简化、专业化、标准化是IE的重要原则。6 .改进四原则的撤销、合并、重新安置和简化。7、5W1H问题是WHEN、WHAT、WHY、WHO、WHERE和HOW。8、科学管理的创始人：泰勒，行动研究的创始人：吉尔布雷斯。9、作业流程的四个工序分别是作业、移动、检查、待机。10 .精益生产子目标零库存、零缺陷、高灵活性。11 .精益生产的最终目标是没有浪费，精益生产的基本目标是获得最大的利益。12、动作分析表中常见的有18种动因。13、IE面向微观管理，重视三化工业的简化、专业化、标准化是IE的重要原则。14、作为模型方法的单位时间的指定操作的时间消耗值是1MOD=0.129S。15，5w1h问题是WHEN、WHAT、WHY、WHO、WHERE和HOW。16、科学管理的创始人：泰勒，他开始时间研究，动作研究的创始人：吉尔布雷斯。在工作流分析中，符号表示工作，符号表示待机，并且符号表示检验。18、PDCA循环中的PDCA分别表示计划、执行、检查、总结。19、标准时间在正常操作条件下，以标准工作方法和合理的劳动强度和速度完成满足质量工作要求的工作时间。20、IE是一门设计、改进和设置由人员、资材、设备、能源和信息组成的集成系统的学科。 的双曲馀弦值。21 .精益生产的最终目标是没有浪费，精益生产的基本目标是获得最大的利益。22、PQCDISM有7个零生产工时的浪费、零库存、零浪费、零不良、零故障、零停滞、零灾害。23、PS面向微观管理，重视三化工业的简化、专业化、标准化是PS的重要原则。24、作为模型法的单位时间的手指动作的时间消耗值为1MOD=0.129S，即手指的动作时间为1 MOD，下一个类推手的动作时间为2 MOD，手臂的动作时间为3 MOD。25、IE方法是一种以人的活动为中心，根据事实，用科学的分析方法观察生产系统，记录分析，使系统问题合理化和改善，使结果标准化的方法。26、科学管理的创始人：泰勒，行动研究的创始人：吉尔布雷斯。27 .动作解析根据精度而不同，可分为目视动作解析、动素解析、图像解析。28、在QCD指标中，QCD是指质量提高、成本控制、交货期的保证(顾客满意)。29、精益生产简称PS，美国麻省理工大学的教授、专家对日本的“丰田JIT生产方式”TPS表示赞赏。 精：少而精，不投入多馀的生产要素，只在必要数量的市场上生产必要的产品或下一工序中生产必要的产品。 利益：所有的经营活动都是有益的，有经济性。30 .精益生产的最终目标没有浪费，精益生产的基本目标获得最大的利益。31 .程序分析的种类根据分析对象的不同而不同，可以分为四种形式：以产品流程为中心的产品流程分析，以及同时表现作业人员和机器之间的作业流程和多个作业人员之间的作业流程的共同作业分析、管理流程分析。32、PS面向微观管理，重视三化工业的简化、专业化、标准化是PS的重要原则。33、作为模型法的单位时间的手指动作的时间消耗值为1MOD=0.129S，即手指的动作时间为1 MOD，下一个类推手的动作时间为2 MOD，手臂的动作时间为3 MOD。34、拉式平衡效率=工序时间的合计/(最长工序时间*人数)，不良率=不良个数/生产个数。35、科学管理的创始人：泰勒、行动研究的创始人：吉尔布雷斯。36、工艺流程符号中，符号表示加工过程中有检验内容，符号表示质量和数量检验，质量为主。37 .请列举利用重力，利用机械，提高机械的运转率等，实现输送自动化的一般方法。38 .生产线平衡将生产的所有工序平均化，调整作业负荷，使各作业时间尽可能接近的技术手段和方法。39、精益生产简称PS，美国麻省理工大学的教授、专家对日本的“丰田JIT生产方式”AR表示赞赏。 精：少而精，不投入多馀的生产要素，只在必要数量的市场上生产必要的产品或下一工序中生产必要的产品。 利益：所有的经营活动都是有益的，有经济性。40 .精益生产的最终目标没有浪费，精益生产的基本目标是获得最大的利益。41 .程序分析的种类因分析对象而异，可以将以产品流程为中心的产品流程分析和人为的工作流程分析同时表现工作人员与机器之间的工作流程和多个工作人员之间的工作流程，分为共同工作分析、管理流程分析四种形式。42、IE面向微观管理，重视三化工业的简化、专业化、标准化是IE的重要原则。43、作为模型方法的单位时间的指定操作的时间消耗值是1MOD=0.129S，并且指定操作时间是0.129S。44 .改进四原则的撤销、合并、重新安置和简化。45、5W1H问题是WHEN、WHAT、WHY、WHO、WHERE、HOW46、工业工程是工业生产的产物，本世纪初被认为起源于美国。47、精益生产(Lean Production )是美国麻省理工大学的教授，专家对日本(国家)的“丰田JIT生产方式”值得TPS称赞。 精：少而精，不投入多馀的生产要素，只在必要数量的市场上生产必要的产品或下一工序中生产必要的产品。 利益：所有的经营活动都是有益的，有经济性。48、管理宽大是企业管理制度对管理时间的占有。 的双曲馀弦值。49 .程序分析的种类因分析对象而异，可以将以产品流程为中心的产品流程分析和人为的工作流程分析同时表现工作人员与机器之间的工作流程和多个工作人员之间的工作流程，分为共同工作分析、管理流程分析四种形式。50、PS面向微观管理，重视三化工业的简化、专业化、标准化是PS的重要原则。51、PQCDISM有7个零生产工时的浪费、零库存、零浪费、零不良、零故障、零停滞、零灾害。52 .改进四原则的撤销、合并、重新安置和简化。53、管理事务性工作涉及多个部门间的合作，一般以文件、文件的传递为合作信号，因此以文件和文件的流动为中心进行调查，实施改进是管理过程的分析。54 .在动素分析中符号伸出手，符号表示组装。55、人的工作流原则一般包括路径最短的原则、过程流原则、IO匹配原则、过程流禁止逆行原则、零待机原则等。56、工业工程实施后的效果具体表现在质量、成本、交货期、安全和士气上。57、运转率=净运转时间/能运转的总时间，故障率=故障次数/运转总时间。58、管理宽大是企业管理制度对管理时间的占有。 的双曲馀弦值。59 .在工作时间中，除了清洁的工作时间以外，由于“工作人员的生理需求”、“工作方法的问题”、“管理的需求”等原因，经常发生工作中断引起的工作内容以外的时间的增加，导致这种不可避免的必要时间的增加，即时间的释放。60、IE面向微观管理，重视三化工业的简化、专业化、标准化是IE的重要原则。61、PQCDISM有7个零生产工时的浪费、零库存、零浪费、零不良、零故障、零停滞、零灾害。62 .改进四原则取消、合并、重新安排和简化。63、作业流程的四个工序分别是作业、移动、检查、待机。64、在过程符号中，符号表示加工过程中有检查内容，符号表示质量和数量检查，质量为主。65、工业工程实施后的效果具体表现在质量、成本、交货期、安全和士气上。66、运转率=净运转时间/能运转的总时间，故障率=故障次数/运转总时间。67，5w1h问题是WHEN、WHAT、WHY、WHO、WHERE和HOW。68 .停滞分析的内容是对生产过程中的最小限度和必要的停滞，进行场所、原因、方式、时间和数量等的现状分析和调查。69、PS面向微观管理，重视三化工业的简化、专业化、标准化是PS的重要原则。70、PQCDISM有7个零生产工时的浪费、零库存、零浪费、零不良、零故障、零停滞、零灾害。71、作为模型方法的单位时间的指定操作的时间消耗值是1MOD=0.129S。72、作业流程的4个工序分别是作业、移动、检查、待机73、18种动物素包括伸手、握、移动物、组装、分解、使用。 (放手、检查、查找、发现、选择、计划、计划、定位、保持、休息、延迟、延迟)74、运转率=净运转时间/能运转的总时间，故障率=故障次数/运转总时间。75、5W1H问题是WHEN、WHAT、WHY、WHO、WHERE和HOW。76、精益生产的两个支柱是定时和自动化。77、PS面向微观管理，重视三化工业的简化、专业化、标准化是PS的重要原则。78、制造业面临的市场需求要高质量、低成本、安全迅速地提供客户需要的产品，具体表现为多品种化、高质量化、低成本、短交货期、安全第一。79、作为模型方法的单位时间的指定操作的时间消耗值是1MOD=0.129S。80、工作流程四个工序分别为工作、移动、检查、待机。在工作流分析中，符号表示工作，符号表示待机，并且符号表示检验。82 .在程序分析中，符号表示质量检验，符号表示数量检验。83、运转率=净运转时间/能运转的总时间，故障率=故障次数/运转总时间。84、价值工程改革V=F/C，其中v是价值，f是产品和服务的功能。85 .精益生产的两个支柱是定时和自动化。86 .动作分析的种类一般包括目视动作分析、动态像素分析、图像分析。87、制造业面临的市场需求要高质量、低成本、安全快捷地提供客户需要的产品，具体表现为多品种化、高质量化、低成本、短交货期、安全第一。88、作为模型法的单位时间的手指动作的时间消耗值为1MOD=0.129S，即手指的动作时间为1 MOD，下一个类推手的动作时间为2 MOD，手臂的动作时间为3 MOD。89 .使用pts法求出标准时间=正常时间*(1广角率)。90、5W1H问题是WHEN、WHAT、WHY、WHO、WHERE、HOW。91 .产品过程分析是对产品经过材料、零件的加工、组装、检查到成品的过程状态进行分类记录和改善的方法。二、名词解释1 .精益生产方式精益生产(Lean Production )是美国麻省理工大学的教授，专家称赞日本的“丰田JIT生产方式”TPS。 精：少而精，不投入多馀的生产要素，只在必要数量的市场上生产必要的产品或下一个工序中生产必要的产品。 利益：所有的经营活动都有益，具有经济性。2 .工作流程分析工作流分析就这样把工作流看作产品流，进行与产品过程分析相同的分析。3 .时间很宽工作时间中，除了净工作时间之外，由于“工作人员的生理需求”、“工作方法的问题”、“管理的需求”等原因，经常会发生工作中断引起的工作内容以外的时间的增加，这种不可避免的必要时间的增加，也就是时间的空闲。4 .生产线平衡生产线平衡。是将生产的全工序平均化，尽可能接近各作业时间地调整作业负荷的技术手段和方法。5、流程图流程电路图是沿着布局图对产品流程和作业人员的路径进行路径记录分析的方法，可以探讨作业场所的布局和搬运方法，与程序分析同时使用6 .布局改善布局(layout )是常用用语，简单地通过分析决定与设备和工序的位置和保管场所的生产相关的位置设计。七、标准时间标准时间是正常的操作条件，是标准的工作方法和以合理的劳动强度和速度满足质量工作要求的工作时间。8 .动作经济原则对动作研究的改进方法进行分类，并对其进行系统的分析总结，其基本原则的目的是优化作业方法，减少无用的动作，缩短动作距离，减少劳动负荷。9 .生产线平衡生产线平衡。是将生产的全工序平均化，尽可能接近各作业时间地调整作业负荷的技术手段和方法。10 .浪费不提高价值的活动是徒劳的虽然是提高价值的活动，但是使用的资源超过了绝对最小限度，是浪费的。11 .高灵活性高灵活性是指企业生产组织形式灵活变化，适应市场需求多样化的要求，及时组织多品种生产，提高企业竞争力。12 .全面质量管理强调质量不是检查而是生产，通过过程控制保证质量生产过程中质量的检查和控制在所有工序中进行，培养每个员工的质量意识在生产中发现问题时，可以立即停止生产，避免无效加工对于发生的质量问题，一般的组织有关技术人员与生产者合作解决。13 .精益生产方式精益生产(Lean Production )是美国麻省理工大学的教授，专家称赞日本的“丰田JIT生产方式”TPS。 精：少精，不投入多馀的生产要素，只在必要数量的市场上生产必要的产品或下一个工序中生产必要的产品。 利益：所有的经营活动都有益，具有经济性。14 .看板管理看板是精益生产方式，是实现从后工序发货到前工序的“拉式”定时生产的工具，看板管理是用看板实现定时生产的管理方法。十五、零缺陷零缺陷意味着没有缺陷，是理想的质量目标，提出零缺陷的概念，消除传统的接受一定比例不合格品的