FMEA一针见血理解

知识共享设备-过程故障模式和效果分析，知识共享过程的故障模式和后果分析，关键点，fmea的流行解释/概述方法，FMEA手册/FMEA手册，培训笔记/培训分钟，我们的工作指南/指南，概述方法，历史回顾方法，FMEA在20世纪40年代被正式引入美国军事标准1629。20世纪60年代，美国航天工业鼓励在产品开发中采用FMEA概念，并在阿波罗登月计划中取得了成功。20世纪70年代末，美国汽车工业将FMEA作为设计审查的工具。1993年，美国三大汽车公司编写了一份FMEA参考手册。1994年，美国汽车工程学会发布了SAEJ-1739-潜在故障模式和后果分析标准。当前版本是2008年6月的第四版。FMEA潜在故障模式和后果分析是一项系统的、有文件记录的、持续的和预防性的活动，它分析构成产品的系统、子系统或组件和过程中可能存在的弱点和缺陷，以及这些弱点和缺陷的可能后果和风险，并采取必要措施消除它们。以前行为的潜在故障模式和后果可能会发生，但也可能不会发生。目的：找出可能的原因，分析我们必须或能够采取的措施的实际效果模式。然而，预防和检测措施实际上必须实施一个持续改进工具，该工具以一定的标准评估风险，即：概述失效模式分析、差异与故障模式分析、fmea和FMA失效模式分析比较、概述失效模式分析、分类-失效模式分析、系统FMEA-失效模式分析产品(设计)FMEA-FMEA过程FMEA-FMEA服务FMEA-失效模式分析采购失效模式分析-失效模式分析应用失效模式分析-失效模式分析-失效模式分析无处不在，并可应用于每天使用的任何活动失效模式分析。但是，没有文档、概述、团队方法，FMEA是由多方演示(跨职能)团队开发和维护的。该团队应由负责设计过程的工程师领导。在PFMEA的初步开发中，负责的工程师/团队领导应积极直接地联系受影响区域的代表。其专业领域和职责包括但不限于设计、装配、制造、材料、质量、服务、供应商、物流、销售和后续装配。为了确保连续性，最好由同一跨职能团队制定工艺流程图、工艺流程图和控制计划、概述、比较和生产计划。由于设计缺陷导致的失效模式不包括在燃料元件板电极组件中。通过设计FMEA解决了它们的影响和规避措施。PFMEA不依靠修改产品设计来克服工艺缺陷，它应考虑制造和装配过程的相关特征参数，以确保产品能最大限度地满足顾客的要求和期望。”。在PFmea的失效模式中，应考虑失效原因概述MEA、信息、Dfmea、Dfmea、DFMEA、内部和外部(客户)的不符合性(基于历史数据的已知失效模式)图纸和设计记录过程列表的相关(特征)矩阵、质量和可靠性历史、工具和信息源、研究信息、从过去的产品和过程设计测试中吸取的经验教训。 错误预防方法从过去类似的产品和工艺设计中获得的质量和性能信息，包括工艺成品率、一次合格率、PPM、CPK和Ppk等。 设计/流程应该做什么？你想做什么？程度/要求是什么？什么是接受标准？/潜在失效模式/潜在失效模式，设计、产品和工艺失效的表现形式，并根据零件的工艺特性列出特定工艺的每个潜在(可能发生但不一定发生)失效模式。在确定这些缺陷时，应参考类似产品或工艺之前的FMEA表格，以及生产加工过程或用户使用过程中经常出现的质量问题。典型的故障模式可能是，但是，它不限于以下情况：弯曲、毛刺、孔偏离位置错误、裂纹、断裂、孔浅、孔缺失、脏、脏、贴错标签、贴错标签、孔深、表面粗糙、变形、变形、表面光滑。开路开路短路短路概述方法理解潜在故障后果/潜在故障是指故障模式对客户的影响。客户定义，FMEA过程有四种主要类型的客户。最终用户：使用产品的人员或组织，对最终用户、OEM装配和制造中心(工厂)的影响，如噪音、外观生锈、异常工作等。汽车工厂供应链制造：它可以是任何后续操作/下游操作，或者是政府关于下一层制造过程的法律法规。概述后果的理解、严重程度、严重程度是一个给定值，对应于通过相对分数1 10判断的故障模式的最严重后果。理解：严重性仅适用于结果；(2)为了减少故障严重性级别的数量，只能通过修改设计来实现。潜在故障后果的描述1对于最终用户，故障后果应始终通过产品或系统的性能来描述。例如，噪音、粗暴操作、异常操作、过度努力、无效、异味、操作不稳定、阻力减弱、间歇操作。如果客户是下一个作业或后续作业/工位，则应根据流程/作业绩效来描述结果。例如，不能紧固不能紧固不能安装不能钻孔/不能攻丝不能钻孔/不能攻丝不能连接不能与不能安装结合不能设置不能匹配不能与不能加工表面结合导致刀具磨损导致刀具过度磨损损坏设备损坏设备损坏操作员。概述方法、理解、潜在故障原因/潜在故障。对于每种潜在的故障模式，尽可能列出所有可能的故障原因。不管是哪种缺陷，只有找到原因，我们才能找到解决办法。许多失败的原因不是独立的，也不是彼此独有的。为了纠正或控制一个原因，有必要考虑测试设计方法等因素，以便对相关因素采取纠正措施。故障的典型原因包括：扭矩过大、焊接不正确、零件缺失或安装不当等。概述对潜在故障原因和故障原因/机制的理解和描述应该是：物理/机械/化学应清楚地列出具体的错误或误操作情况(例如，操作员没有安装垫片)，并且不应使用一些模糊的词语(例如，操作员错了，机器不能正常工作)。扭矩过大，扭矩不正确-过大，过小不正确参数-温度，时间，压力参数不正确-温度，时间，压力测量不准确；热处理时间不正确。温度误差不相等/通风/不正确通风不相等或润滑不良润滑不良或无润滑零件缺失或安装不正确工作定位器老化工作工具磨损切屑定位器槽口不正确机器设置不正确编程不正确编程不正确、概述测量、理解、频率(O)/出现、故障模式频率、概述测量、理解、当前过程控制/当前过程控制尽可能防止故障模式或故障原因/机制的出现，或检测故障模式或故障原因/机制的出现。描述中应考虑以下类型的过程控制：1 .预防：防止故障原因/机制或故障模式的发生，或降低其发生率。2.检测：找出故障或失败的原因/机制，并指导纠正措施。3.如果有可能找出故障模式，应使用第一种控制类型(1)；其次，使用第二种控制。最后，考虑第三种控制。这是在设计和开发过程中添加预防和控制的最佳方法。概述mea，理解、检测/检测，即发现故障模式或原因的难度，通过1 10的相对分数来判断。概述测量、理解、风险序列号/风险概率(1 1000个值)风险序列号是严重性(S)、频率(O)和检测程度(D)的乘积。RPN=(S)X(O)X(D)是过程风险的指标。当RPN较高时，职能团队应提出纠正措施以减少RPN数量。在一般分析中，将特别注意严重程度较高的故障模式，并将忽略RPN值。当严重级别达到9或10时，团队必须确保通过现有的设计控制或建议措施(在FMEA记录)解决风险。为了减少具有较高风险的故障模式，可从三个方面考虑措施计划：降低严重性、频率、检测程度。降低/建议措施的严重程度只能通过设计或过程变更来实现。降低检测水平的最好方法是采用错误预防方法。如果在评估故障模式/原因/控制后没有推荐的措施，在列中输入“无”并同时指出原因是非常有用的，尤其是在严重程度高的情况下。负责流程的工程师负责确保所有提议的措施已经实施或正确实施。FMEA是一份动态文件，它不仅应反映最新的设计版本，还应反映最新的相关纠正措施，包括产品正式投入生产后的事件。你喜欢什么样的FMEA？2.FMEA专注于产品设计质量。3.特殊特性(SC)顾客定义(产品SC)-产品特性符号应为准故障模式，自行开发(产品-过程特性)-过程特性符号应为准原因、培训纪要和4。特殊特性的控制方法(1)错误预防(2)100%检查/选择(3)程控。5.产品控制和过程控制的注意事项产品控制注意事项的特性是否满足公差要求，是否合格/不合格。对于产生的过程控制注意点(1)变化大小(包括位置变化和宽度变化)(2)变化和公差关系，原因和结果之间的关系，训练分钟，和，和，和，和，和，和，和，和，和，和，和，和，和，和，和，和，和，和，和，和，和，和，和，和，和，和，和，和，和，和，和，和，和，和6。Flowchartpfmeacp，训练分钟，7。常见的预防和控制方法(选择变化源的不同方法