车身设计的工艺性要求

车身设计的技术要求，2008年4月5日。首先，产品零件号和产品装配等级的技术要求。车身号码不同于其他系统。它有许多装配零件、许多零件和许多装配等级。因此，在编写过程中应注意以下几点：1。技术人员在查看图纸编号后就可以知道零件在车身中的大致位置。2.焊接关系应尽可能精确。将组件组装到最低层。3.编号必须基于主机制造商的编号规则。2.规划过程对车身吊点的要求直接影响到生产线的共线性和投资。尤其是涂装生产线，因为无论是改造还是新建，该生产线的投资都非常大。共线要求共线车身的提升硬点一致。因此，在产品设计中应考虑车身吊点的坐标位置和加油口的翻边方向。如果出现负角度，冲压方向的旋转将无法达到零件所需的形状。建议将此位置的翻边方向改为与汽车坐标的Y轴方向一致。翻边和冲压方向(Y轴方向)应为负45度角。建议将此位置的翻边方向改为与汽车坐标的Y轴方向一致。1。尽量减少冲压的负角度。冲压负角将直接导致复杂的生产和模具投资成本的增加。模具的寿命将会缩短。3.工艺对产品结构的要求，长边带侧孔的4段加强筋的方向与翻边的冲压方向不一致，导致翻边质量不理想。建议改变第一段肋骨的方向。从冲压方向看，在该侧的非冲压区域有一个负角度(约2mm)。如果左右部件在旋转后拉在一起，大多数小孔的法向矢量与冲压方向相差约7度。有人建议改变为不负责任。在绘图延迟的侧壁上有一个小的负角(约1.8毫米)。如果左右部件在旋转5度后拉在一起，大多数孔的法线方向将与切边冲孔模的冲孔方向形成大约7度的角度。建议修改该部分的侧壁，以消除小负角(侧壁中有一个小负角)。R3(红色)太小，拉伸时会开裂。建议将其改为R5-R8.2.除了形状和结构的特殊要求外，圆角尺寸通常尽可能大，最小不小于3毫米。零件A和B处的拐角R太小。零件很难成形，靠近A和B的型材容易起皱。建议将其更改为R15，如图2所示。产品中心有一个很深的方形凸台，其周围的圆角太小。很难一次拉伸成型。建议减少凸台，增加圆角。取消产品中长方形孔的翻边是否可行？如果可行，可以降低模具制造的难度。零件结构的绘制深度。拉伸深度与材料的性能密切相关。一般来说，冲压零件图的最大相对深度为：零件深度/零件宽度约为0.6。例如1，面积Y=0，Z=300的形状(见右图)，无法实现和完成成型。拐角、小拐角、拉深和成形过程中严重起皱。将角增加到R80，示例2，问题：1。局部成形深度太深(超过成形极限)。变更描述：1。在A处增加绘图圆角并减小绘图深度。案例3原因：图纸CAE结果显示有2条皱纹和1条裂纹。原因是局部成形超过了成形极限：凹坑的局部成形深度为44毫米，拉深圆角R仅为R5。变更说明：断裂区域产品局部R圆角仍需加大，原R5改为R10，图纸R大于R20，两侧坡度需加大(如图所示)。对于起皱的区域，产品设计可能会考虑增加肋条以吸收材料。Wri，4。设置工艺间隙(帮助物料移动)(1)。它位于拐角处，拐角处间隙的大小根据零件两侧夹角的大小来确定。一般为2 4毫米(包边工序间隙)。例如，位置A处的孔边缘很小，位置B处的四个角处的加工间隙太小而不能扩大间隙，例如，1，翻边颠倒并上下翻转。5.从开孔边缘到零件边缘的最小距离。开孔的边缘距离应大于材料厚度的2倍，但最小距离不应小于3毫米。6 .泄漏孔的设置应设置在零件自然状态下的最低位置。孔的数量或尺寸应确保每个过程中液体的及时排出。7.孔多，但法向量方向分散，不能归纳为垂直方向、横向冲孔方向和第三方向，导致许多孔的冲孔方向与孔的法向量方向存在较大的角度差，导致孔偏差严重。这也将增加过程和生产成本。(这种问题通常出现在前轮罩中)。8.设计零件应用于普通定位孔和次定位的冲压和装配过程。主定位和其他表面定位作为传输的基础。电极帽和焊接点尺寸的设计通用性，最小焊接尺寸=# 6毫米、# 13毫米、16毫米、2毫米、10毫米。设计正确的焊接边宽度、直角截面、钝角截面、16 mm的焊接边宽度、2个安装要求为1 mm的焊接件的搭接止边偏移。最小焊接边为12.0mm、11。焊接设备的可操作性设计，D-D段、C-C段、E-E段、焊接入口、焊接入口、最小间隙60毫米、焊接入口30毫米、最小间隙50毫米、A-A段、B-B段。下图中标记为“焊点位置”的两个焊点存在焊接性问题，无法实现。后裙板与后纵梁搭接处有两个焊点不能焊接。建议在后裙板上开一个孔(如图所示)，以便焊钳通过。图中所示区域B中轮罩壁板的一侧太小，不会影响焊钳的通过。例如2，不可能同时焊接浅色纵梁总成的焊接点和深色座椅前梁的上孔中的焊接点。建议取消2个不能焊接的焊点，调整周边焊点的位置，以保证图中所示的焊点总数不变。当焊接右侧轨焊接组件10-5301080-00和右前轮罩10-5301033-00时，焊钳会在焊接图示焊点时干扰右侧轨焊接组件上的一小块。你能移动焊点吗？2.右侧纵梁焊接组件10-5301080-00有一个焊点(如圆圈所示)，该焊点仅焊接到侧纵梁上，但不焊接到右前轮罩上。例4:侧壁B柱的侧孔太小，无法焊接。变更说明：建议扩大方孔(见附图)。实施例5和12。在零件、装饰边缘和标准零件之间提供加工所需的空间。所需空间：要求从部分或装饰边缘到花园切线至少3毫米。13.设计车门开口、立柱和车门内板，以消除车门打开时可见的焊点。当门打开时，不要通过焊接在可见表面上连接零件。在零件可以覆盖的边缘通过焊接连接零件。凹槽应设计成敞开的，以便于焊接和排列。在嵌套半径之间留有间隙，并在不能焊接的表面之间留有间隙。14.在不能焊接的零件表面之间留一个间隙。顶盖与左右侧壁、前横梁和后横梁之间的重叠处有4个负角，导致顶盖的总装配无法装配。15.焊接装配的合理性。零件的设计应尽可能开放，以便于组装。例1:行李箱门的外板属于盖板，其周围的翻边不应有负角。否则，行李箱门的内板扣上时不能放进去。在图中看到a和c不要同意打开孔，因为当后门打开时零件是暴露的，请考虑型材定位。16.工艺定位孔的设置，(1)。孔直径的方向应垂直于组件的方向。(2)定位孔应相互平行；(3)打开和关闭部件时，不要在外露表面开孔。实施例1和17。从材料焊接的可靠性和焊接强度的角度来看，焊接材料层和焊接材料的厚度应控制在5毫米以内。设计车身结构时，应通过打开工艺孔和工艺间隙尽可能减少焊接层数。一般情况下，焊接层数应尽可能控制在3层和2层以内。应焊接很少的4层。焊接材料的厚度应控制在5毫米18以内。应控制卷边宽度和卷边内部间隙的要求。(1)边缘宽度：从外板边缘圆角的中点到外板边缘圆角的止点的距离为10毫米。 (2)。内板边缘和外板边缘圆角内圆角中点之间的距离为内板厚度的：1 1/2。19.焊点间距和边缘距离的要求tv=0.8xt1 0.2xt2，t1:薄板厚度，t2:厚板厚度。20岁。车身粘合剂的选择.(1)。焊接粘合剂的基本要求良好的油表面可加工性和附着力。固化前，用各种处理液(冷水、热水、脱脂液、除锈液、磷化液等)清洗和腐蚀，不会脱落，不会造成污染和性能变化。)和电泳液。点焊过程中不会造成焊点腐蚀和有毒有害物质。粘合剂中不能含有硅酮物质。防止损坏电泳漆和面漆的质量。它可以用电泳底漆快速固化。它施工方便，易于挤压，不流动。它不能含有有机溶剂来防止焊接过程中的火灾。包边胶的作用是用胶带焊接来消除焊接过程中影响车身外观的凹坑问题。解决了镀锌钢板点焊损坏焊点周围的镀锌结构，降低车身耐腐蚀性的问题。它提高了车门包边部分的连接强度。不会产生应力集中，大大提高了车身的冲击安全性能和使用寿命。点焊密封胶的作用是焊接和密封车身钢板，防止车身漏水、通风和漏尘，阻隔车外噪音，增加车内环境的舒适性。保护点焊处的钢板，防止腐蚀，延长车身使用寿命。可膨胀阻尼胶的作用是将车身顶盖与加强梁、发动机舱盖和行李箱门内部阻尼粘合在一起。消除行车过程中钢板和加强梁的振动噪声。应用膨胀型阻尼胶将外板和加强梁紧密结合为一体，减少或消除接头焊点，改善车身外观。增强膜的功能提高钢板的抗弯强度、抗碰撞、抗疲劳和防裂性能。适用于车身钣金件、钣金件等应力集中部位的局部加固。减震和噪音消除使车身重量轻，降低成本。(5)沥青隔热阻尼膜的作用是减少和防止车身、发动机和路面接触后车