教材1IATF16949五大手册之一APQP322.ppt

重要客户手册-AIAG、产品质量前期计划(APQP)、潜在故障模式和结果分析参考指南(FMEA)、测量系统分析参考指南(MSA)、第4版2008年6月、-第4版2010年6月、统计流程控制参考指南(请参阅2、APQP为什么要执行；3、APQP执行时间；4、APQP责任范围；5、APQP基本原则；第二部分，APQP 5阶段1，计划和定义；2、产品设计和开发；3、流程设计和开发；4、确认产品和流程；5、反馈评价和纠正措施。第三部分，控制计划讨论1，控制计划生产讨论；新标准说明、8.3.2.1设计和开发计划补充组织必须确保设计和开发计划涵盖组织内所有受影响的利益相关者及其供应链(如果适用)。多论证方法的使用包括但不限于：项目管理(如APQP或VDA-RGA)。开发和审阅产品和制造流程设计活动(如DFM和DFA)，如替代设计和制造流程考虑：产品设计风险分析(FMEA)(包括降低潜在风险的措施)开发和审阅制造流程风险分析(如FMEA、流程流程、控制计划和标准操作说明)。附注：多论证方法通常包括组织的设计、制造、工程、质量、生产、购买、供应商、维护和其他适当功能。IATF16949:2016系统要求配置，APQP阶段和其他工具关系，什么是APQP？APQP简介，APQP:advancedproductqualityplannigandcontrolplan。产品质量预计划和控制程序APQP是一种结构化方法，用于确定和开发确定产品是否符合客户要求所需的步骤。确保产品满足客户的要求和期望。团队的努力(多功能组是重要的方法)；从产品概念设计、产品设计开发、流程开发、试生产到生产，再到信息反馈、纠正措施和持续改进活动，APQP核心内容，APQP项目选择准备就绪项目团队配置范围技术培训，APQP实施计划和产品设计与开发流程设计与开发流程确认反馈，评估和更正措施，APQP中包含的措施，APQP核心内容，图形/设计记录特殊特性列表33，指导资源以满足客户的需要。促进对所需变更的早期认识。防止后期变更。以最低的成本及时提供优秀的产品。APQP是一组可用于遵从性的一致的操作步骤，APQP的好处？APQP和设计责任表、范围确定、项目领导任命客户(内部、外部)和预计评估项目可行性(设计、性能要求和制造流程)确定成本、时间表和需要考虑的约束决策报告的方案和方法设计开发计划(如果项目进行)、10、理论基础、预计资源可能包括客户和供应商参与，APQP概述，客户是作为开发项目发起人供应商的多功能团队，必须继续开发流程的管理供应商，其下属供应商具有相同的功能、培训、客户要求和预计QFD团队工作流程的基本技术开发技术APQP方法FMEAMSAPPAPSPC，APQP概述，每个APQP，产品和计划的客户要求和期望DO首先在较小的范围内更改设置以解决问题，确定测试是否可以进行此更改，确定是否可以达到预期的效果，继续确定可变因素，确保所有可能出现问题的ACT均通过测试，将此更改纳入正常操作，如果未成功重新启动p阶段，则控制计划ControlPlans，sample制造过程中标注测量和材料和性能测试的说明。试制-样品试制后全面生产前进行的尺寸测量和材料和性能测试的说明。在生产-批量生产中，产品/流程特性、流程控制、测试和测量系统的工作簿、APQP概览、多论证小组客户将重点监控主要并行工程小组之间的联系开发人员的能力计划流程，基本原则、APQP概览、本质上集成产品及其部件和相关流程，并行设计系统方法并行工程将会及时复查设计结果，并及时设计人员这样可以大大缩短设计时间，并确保从“萌芽”状态中消除错误。并行工程提前促进高质量产品的生产，并行工程，团队之间的联系，与客户团队的联系，正确理解：客户对产品和进展的要求解决新进展报告组织的其他组联系，解决问题：资源共享，APQP概述，APQP的目的不是获取厚文件。“是”不是有效的。“有”并不意味着好；个人能力：教育；-嗯？技术和方法：经验：开发人员的能力、计划流程监控、进度计划：活动、所有者、时间要求、目标、重要节点开发阶段：各种产品-阶段团队：必须实现对进度计划达成一致的客户要求：及时更正、APQP概览、APQP概览、APQP概览、APQP概览、APQP概览、反馈、评估和更正措施、生产、产品和流程确认、工艺设计和开发、产品设计和开发、计划、计划、概念建议和业务计划：产品方向、成本、投资、时间等有限要求市场营销策略：确定目标客户、竞争对手、市场营销网络基准：基准、差距分析、目标计划方案：新技术、材料、可靠性、新技术客户要求：直接要求、输入说明、apq 保修记录和质量信息操作不良(TGW)ThingsGoneWrong保修报告能力指数供应商工厂内部质量报告客户工厂退货和垃圾现场退货产品分析，团队经验高层系统或过去质量功能展开(QFD)项目的输入媒体的意见和分析：客户的信件和建议操作状态(TGR)，包括杂志和报纸报告，经销商评估业务计划包括时间安排、成本、投资、产品定位、研究和开发资源等。市场营销策略确定目标客户、竞争对手和主要销售点。产品/流程基准数据可确定企业在业界的地位，以了解当前情况和基准之间的差距。基准决策是一种系统方法，用于研究和确定研究对象可以测量的性能目标(如产品性能级别、质量可靠性级别、服务级别、价格等)，通过调查确定竞争对手的级别，从而确定世界一流和最高级别。基准的目的是确定适当的基准，确定当前企业的现有情况和基准之间差距的原因，缩小与基准的差距，或制定达到或超过标准的计划。产品/流程的构想项目团队提供了产品和流程特性的远景，具有特定功能、特定设计和流程的概念。这种设想包括哪些新技术、新材料、可靠性要求和技术创新？所有这些都必须反映以输入产品可靠性研究可靠性维持产品性能的能力，是质量的时间要求。项目团队必须考虑在规定的时间内维修和更换部件的频率，以便使用长期的可靠性/耐用性测试结果。客户在此输入的客户主要指“后续客户”，后续客户提供与自己的需要和期望相关的宝贵信息。后续客户可能已确定了前面所述的部分或全部审查和研究。使用这些输入，客户和供应商可以制定一致的客户满意度测量方法。设计目标，需要考虑的事项：性能目标法规要求成本目标时间要求产出率/位目标流程能力灵活考虑序列化客户要求，设计目标将客户的声音转换为初步和特定设计工作设计目标的正确选择APQP计划，可靠性：法规条件，在法规时间内完成法规功能的能力，以确保客户的声音不会从后续设计工作中消失。稳定性往往与安全性和可维护性有关。可信度目标可以是第一个失败里程、失败间隔里程、使用次数/时间等概率和可信度指标。质量目标可以是PPM、缺陷等级、废物减少率等。稳定性和质量目标、稳定性目标是根据客户的需求和期望、项目目标和稳定性基准建立的APQP计划；项目团队相关人员将根据产品/流程设想创建初始材料清单，其中包括初步供应商名单；初始物料清单、初始流程图、产品/流程特殊特性初始库存产品特殊特性是对安全和政府法规一致性产生重大影响或对产品性能、装配、外观、可靠性等产生重大影响的产品特性。流程特殊特性是与标识的产品特殊特性有因果关系的流程变量。一个产品特性可以有一个或多个流程特性。在某些流程中，一个流程特性可能会影响多个产品特性。产品/流程特殊特性确定初始库存产品和流程特殊特性：-主要由客户决定；组织可以根据其产品/流程知识进行选择。初步列出特殊功能的主要依据如下：-可靠性目标/要求；-客户的重点项目；-根据客户要求和期望的分析，相似部件的故障模式和结果分析(FMEA)项目团队将根据客户要求和期望的不同，确定产品和过程特殊特性的初始清单、产品/流程特殊功能的初始列表、1.12产品保修计划产品保修计划的工作量，具体取决于客户的要求、期望和要求。产品保修计划可能包括项目要求概述。确定可靠性、耐久性目标和要求及分配决策；评估新技术、复杂性、材料、应用程序、环境、包装、服务和制造要求或其他可能导致风险的因素。执行FMEA并制定初始工程标准。产品保证计划，建立项目团队将设计目标转换为设计的具体要求，产品保证计划，团队领导和经理的有效沟通渠道是确保团队成功的关键。沟通的目的是保持经理对项目的兴趣、承诺和支持。管理员必须有正式报告，报告必须能够说明计划进度、所需的资源支持和问题等。经理对项目支持的活动之一是参与阶段间收购点审阅。管理员支持、APQP计划，以及本章的输出可以在客户不要求的情况下以组织自我管理的形式表示。本章的输出是下一章的输入。本章中的输入必须从文档中介绍的六个方面考虑，但不需要全部形成文件。团队对输入和输出内容的正确、一致的理解是产品规划成功的关键。摘要，XXX公司APQP资料(第一阶段)示例，APQP计划，反馈，评估和纠正措施，生产，产品和流程确认，流程设计和开发，产品设计和开发，计划，计划，概念建议和批准计划团队的输出：新设备、工装和设备要求产品和流程特殊特性样品控制计划规/测试设备要求团队可行性承诺和管理员支持，APQP产品设计和开发，设计责任：更改产品和材料规格的权限。 组织的设计责任由客户决定。客户与组织签订产品开发合同/合同时，明确组织是否负责设计。无论是否有设计责任，都可能存在样品制造工艺。根据客户的要求。无论是否有设计责任，组织规划团队的交付成果都相同，包括设计责任、APQP产品设计和开发、系统、子系统、部件d FMEA审阅、标识、调整(添加、更改、删除)产品和流程特殊特性。有效FMEA的特性：有关的所有故障模式RPN“高”的定义一致评估准则有效措施，请参阅FMEA文档(第3版)。为了优化、DFMEA、APQP产品设计和开发、DFMEA格式、设计功能、可制造性以及轻松装配之间的关系，团队必须考虑产品功能和制造恶化的敏感度。制造和/或装配工艺尺寸公差/性能要求(？)；零件数；流程流存档/处理技术。可制造性和可装配性设计、APQP产品设计和开发、设计验证、检查方法测试方法产品设计包括与输入内容设计文件发布之前检查的CAD/数据相关的所有差异。验证是控制流程输入的测试技术，以便更好地了解生产部件在实际环境中的使用(QS9000必须在实际环境中确认)，通常对桌面/计算机检查、APQP产品设计和开发以及流程输出的影响。这样设计的测试是设计矩阵系统地调整潜在影响的过程中的变量的实验或一系列测试。关注：确定被测试变量中的重要变量。量化变量等级表示的整体范围的影响。对在过程中起作用的系统原因的性质有更好的理解；比较影响和交互。实验设计的代表性方法有“传统整体因素”方法和“Taguchi”方法。Advanced Xie en DOE、设计验证-补充、APQP产品设计和开发以及工程师组织项目团队相关人员参与定期设计审阅。设计研究是预防问题和误解的有效方法，是通过研究确定问题并提出必要措施的重要错误预防措施。-与验证流程相关的追踪-检查与零件和组件相关的产品和流程-流程能力设计研究是一系列验证活动，而不只是技术检查。达到设计评审记录。设计评审、APQP产品设计和开发、设计信息核对清单、APQP产品设计和开发、设计信息核对清单(续)、APQP产品设计和开发、示例制造-控制计划、验证产品和服务是否符合要求规格和报告数据为特定产品和流程特性提供特殊注意的使用数据和经验，