精益战略领导力培训课程(PPT 78页).ppt

,精益战略领导力,主讲人:张先宏老师,问题：在您的想象中，精益改善有多大空间？,时间,生产率的提升,200%,40%,80%,120%,160%,320%,240%,280%,400%,360%,第1年,第10年,差距360%,差距来自哪里？,一般企业,卓越企业,精益改善的提升空间,资料来源：TheCompleteLeanEnterpriseBeauKrew,詹姆斯沃麦克(JamesWomack),从LEI经营的角度来看相当成功，但是从整个制造业来看，真正成功转型为一个精益企业的公司，除了丰田外几乎找不到。这是为什么？大家把精力都放在实施精益的工具与方法上，在某些点上确见成效，但从整个企业来看很少有人能把这些点发展为线，更谈不上面了。究其原因，主要是管理层对精益缺乏应有的认识，没有下定决心从长远利益采取行动。因此LEI在未来的十年里，将研讨如何加强企业最高领导层认识精益，并协助一些在不同的领域里愿意学习丰田管理系统的企业变成领头羊。,Womack在美国精益企业研究所（LEI）成立十周年庆祝研讨会上的演讲（2007年9月）,我们生活在一个知识时代，然而大多数组织机构的运营仍然采用工业时代的模式，结果完全抑制了人类潜能的发挥。统治着今天工作场所的工业时代的思想套路根本无法应付新经济和知识时代。,StephenR.Covey领导力专家科维,高层对精益的认识及思维模式,福特前总裁里德.鲍林参观TMMK。鲍林沿着专门为他们设计的特殊路线进行参观，在这一过程中，他们可以去自己想去的任何地方，可以询问任何问题。一个半小时之后，张富士夫问道：“感想如何？”鲍林说：“没看出什么特别的地方。”鲍林先生对这次参观非常失望，他没有看到自己所期望的东西。,福特前总裁里德.鲍林,故事,参观结束之后，张富士夫安排这次参观的团队集合起来，然后说：“今天我们上了一堂非常有价值的课。我们拥有和福特相同的设备和系统，但是鲍林先生没有看到我们的竞争优势，那就是我们的员工。我们之所以会成功是因为拥有聪明的、人性的、非常成功的团队成员。”,丰田前社长张富士夫,第一章精益生产概论,精益生产概述制造业的两次革命精益生产的起源及其发展精益管理究竟是什么为什么推行精益生产是中国企业的当务之急丰田创造了一流的经济效能精益生产在世界的发展及在中国的应用精益生产的十四项原则精益生产的终极目标,一、精益生产概述（LeanProduction，简称LP）,输入输出,转换,资源管理（人机料法环能信）,任务管理QCDSMP,四项基本职能（计划、组织、领导、控制）,1、何谓精益生产是指运用多种现代管理方法和手段，以社会需求为依据，以充分发挥人的作用为根本，有效配置和合理使用企业资源，最大限度地为企业谋取经济效益的一种新型生产方式。精：即少而精，不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品（或下道工序急需的产品）益：即所有经营活动都要有益有效，具有经济性2、精益生产的目的：彻底消除无效劳动和浪费、最大限度地为企业谋取经济效益3、精益管理是精益生产理论的扩展，是精益思想在企业各层面的深入应用，以持续追求浪费最小、价值最大的生产方式和工作方式为目标的管理模式。,精益生产的实质精益生产的实质是一种生产管理技术.,生产技术,制造技术,管理技术,效率=输出/输入,A.BRAINCONSULTING,精益生产的实质精益生产的实质是一种生产管理技术.它能最大限度减少闲置时间.作业切换时间.库存.低劣品质.不合格供应商.产品开发设计周期及不合格的绩效.它是继大批量生产方式之后对人类社会和人们的生活方式以及世界制造业产生巨大影响的新型生产方式.,4、订单资格因素与订单赢得因素,卡尔奔驰研发出汽油发动机,1886年,1908年,亨利福特,阿尔弗雷德斯隆,丰田英二,大野耐一,单件生产方式,大规模生产方式,1950年丰田生产方式,丹尼尔琼斯,詹姆斯沃麦克,1990年精益生产方式向其它行业传播,DanielRoos,1937年,丰田创立以福特为标杆,1950年,1961年,导入TQC(全面品管）1965年获得戴明奖,开始创立丰田生产方式,1995年,TQC延续95年到所有部门,1973年,丰田生产方式开始传播,2001年,丰田模式,二、精益生产的起源与发展,1）、生产方式的演进,1、制造业的两次革命,单件生产方式,昂贵的专用设备生产大批量标准化的产品高度分工。专业人员设计，非熟练或半熟练的工人生产,大规模生产方式,灵活、智能化设备自働化，准时化;少批量，多品种多技能员工,精益生产方式,简单通用的工具每次生产一件产品用高度熟练的工人,机,法,人,案例：1915年福特海兰公园工厂7000名工人，大多刚从农庄来到底特律，所用语言有50多种。工人不会自愿提供有关操作的情况，如工具是否失灵，更不会对操作过程提出什么建议。,2）、生产方式（系统）发展,3）、三种生产方式比较,顾客想要什么颜色的汽车都可以-只要它是黑色的-福特一世,大野耐一,詹姆斯沃麦克,创建公司理念-原动力,丰田汽车创始人准时化,19131926193519551956196419902001,丰田佐吉,丰田喜一郎,丰田英二,张富士夫,丰田视野发展壮大创意功夫,TPS现场改善,TOYOTAWAY,为世界装上轮子第一条流水线,戴明环TQM基础,亨利福特,LEAN改变世界的机器,2、丰田生产方式的形成与完善阶段,“先干干看”“别怕失败”“自己的事不要让别人去替你做”口头禅,3、丰田生产方式的系统化阶段-精益生产方式的形成,是一个系统,是一种思维方式,是一种企业文化(经营哲学）,是一套工具,运营管理层面：持续成功地运用工具和技巧，将操作流程的卓越性变成战略性武器。,人、文化层面：（成功运用以上技巧的原因）尊重激励员工发挥潜能，打造并维持持续改进的文化,三、精益管理究竟是什么,自动织布机试验,泰勒、亨利福特和IE理论,丰田生产方式,美国军队的训练方法,戴明的质量管理方法,美国超市的方法,大野耐一建立TPS，把许多想法汇集在一起，包括：,丰田生产方式本身是知识密集型的生产体系,丰田公司用以信赖其团队人员的核心方法”职务操作训练“方法来自于美国二战时期军方推动的企业内教育训练（TrainingWithinIndustry简称TWI）方案。,自动织布机试验,泰勒、亨利福特和IE理论,丰田模式,美国军队的训练方法,戴明的质量管理方法,美国超市的方法,从丰田生产方式到丰田模式（全新的管理模式）,丰田生产方式,丰田（TTW）TheToyotaWay,最近我们做过测算，中国出口企业的平均利润只有1.77%左右。,中国商务部部长陈德铭,1、本土企业经营困境及危机,四、为什么推行精益生产是中国企业的当务之急,我们制造业的利润很多行业都在2%、3%，这已经是不错了。,中国企业联合会副理事长李建明博士,中国企业的劳动生产率是美国的4.38%，日本的4%，德国的5%。哈佛商业评论,制造前端研发、咨询,生产制造,制造后端品牌、服务,效益,微笑曲线,21世纪创新经济,20世纪90年代知识经济,20世纪6070年代工业经济,资源消耗,环境污染,资源消耗环境污染,定位在制造环节的中国企业将面临越来越严峻的挑战,芭比娃娃的全球价值分布,0.65,0.35,8.05,9.99,美国玩具厂商和零售商所得价值是我们的23倍，按利润计算差距更大。,3、我们的企业是否存在下列问题？,何谓一流效能?,五、丰田创造了全球公认的一流效能？,1、顾客满意度(20)2、高质量的产品和服务(14)3、创新(14)4、强大的公司品牌形象(13)5、对新技术及公司资产的有效使用(12)6、招聘发展保留人才的能力(12)7、已知增长潜力(8)8、对社区环境及道德问题的承诺(8)。,普华永道的评价指标及权数：,卓越绩效标准,前瞻性领导(visionaryleadership)顾客驱动的卓越(customer-drivenexcellence)组织的和个人的学习(organizationalandpersonallearning)重视员工和合作伙伴(valuingworkforcemembersandpartners)敏捷性(agility)：快速变化和灵活性方面的能力注重未来(focusonthefuture)促进创新的管理(managingforinnovation)基于事实的管理(managementbyfact)社会责任(societalresponsibility)注重结果和创造价值(focusonresultsandcreatingvalue)系统的视野(systemsperspective),准则构筑于以下一套相互关联的核心价值观和概念之上,资料来源：卓越绩效准则（2010）,卓越绩效模式的核心价值观卓越绩效模式标准的基石和浓缩反映了现代经营管理的先进理念和方法，是世界级企业成功经验的总结。,卓越绩效模式(美国马尔科姆波多里奇国家质量奖),丰田创造了全球公认的一流效能,全球五大汽车公司2003年经营实绩：,日前，韩国汽车工业协会按年销量、销售额、所获利润状况列出了全球现居前五名的大型汽车生产企业。按2003年所获利润额排序，日本丰田公司排名第一，稳坐“头把交椅”。,例：2004年7月20日中国汽车报,2006财年，丰田营业收入达1850多亿美元，相当于一个中等发达国家的国内生产总值；2007财年，丰田利润比美国福特、通用、克莱斯勒三大汽车公司的利润总和还多；种种数据表明：丰田公司不仅仅作为一家汽车公司闻名于世，更因为它是精益生产的起源地、全球制造业心目中的“世界级工厂”而倍受推崇；韩国已有超过20000人在日本丰田感受过精益的魅力；美国则以政府名义下令学习丰田，军方先行,（亿美元）,2008年财富500强排行榜(2008年07月10日),2010年丰田业绩,丰田（截止2011年3月31日）,约30万人；合并收入约19万亿日元，折合13900亿元人民币；，人均约470万元人民币；净利润约4000亿日元，折合280亿人民币，人均约10万人民币；在经历全球金融危机、召回门等一系列困难后，这是丰田战后60多年来业绩最差的年份之一。,资料来源：同济大学中国制造研究中心丰田网站整理,图A-51997-2006年十大汽车公司10年来的市场资本值,10亿美元,全球十大汽车公司过去十年的市值比较,丰田,图A-31997-2006年丰田与同级别公司在净收入上的比较,丰田,同级别平均,同级别公司包括戴姆勒克莱斯勒、福特、通用汽车、本田、现代、尼桑、标致雪铁龙、雷诺及大众。,10亿美元,全球十大汽车公司过去十年的净利润比较,丰田公司经过60年不断改进后，只需要用原来：一半的人力一半的制造空间一半的投资一半的生产周期一半的产品开发周期少得多的库存就能生产出质量更高、品种更多的产品,丰田的优势,拧干毛巾里的最后一滴水，创造了60年无赤字完美战绩,TPS是危机下的产物,1.第一次危机1941年太平洋战争期间劳动力、物资奇缺2.第二次危机1949年通货紧缩环境下的破产危机3.第三次危机1965年取消关税壁垒危机4.第四次危机1973年世界石油危机5.第五次危机1990年日本经济泡沫破灭6.第六次危机2008年世界金融危机,如今的丰田已经成为一台“完美动力(thePerfectEngine)”想让它速度慢一点、盈利少一点都很困难。丰田的成功说明精益生产是当今世界上最有效、最灵活、最具竞争力的生产方式。,丹纳赫的神话,创于1984年，从制造工具起家的美国丹纳赫公司在过去二十年时间平均每年投资回报率高达25%（与此同时，股神巴菲特旗下的公司平均每年给投资者的汇报是21%）。在过去八年时间里，每年的利润至少115%转化为现金。其成功的最大秘诀就是列任公司CEO坚信精益的未来，带领其所有高管从1987年开始坚持不懈地在全公司推行、实施精益。在1987年11月5日2013年2月1日的二十五年多时间里，该公司的股价上涨了116倍。,泰德康的医疗奇迹,在泰德康医疗集团，2002年因冠动脉手术导致的患者死亡率大概在4%，每年有12个患者死亡。7年里通过对心脏手术的多次改善，手术时间上的浪费减少了40%，死亡率降低为零。而且患者在医院的平均住院时间从6.3天降到4.9天，医疗成本降低了22%。全国范围，因冠动脉手术导致的死亡率，从1993到2003这10年期间，大约在3.44%到2.3%，根据美国医疗保健局（U.S.DepartmentofHealth）和HumanServicesAgencyforHealthcareResearchandQuality的统计，死亡率在10年间稳步下降。泰德康2009年，共计350例心脏手术，其中只有一例死于冠动脉手术。合作护理单元从2007年底开始试运营，在最初的两年里，共有2,400名患者接受了新的医疗方式的护理。泰德康医院和其他类似的医疗单元相比，在患者满意度、工作质量和减少用药错误方面，取得了显著的成效。例如肺炎治愈率起初只能达到由联邦质量委员会设定质量标志的38%，通过持续改善，该指标逐步上升到95%。根据患者的回馈，他们对就诊的满意度从68%提升到90%，平均的住院时间从4天减少为3天。总之患者们花费了较短的时间，却获得了更好的医疗服务。因为设计合作护理模式的改善小组在减少资源、时间和精力上，下了很大的功夫，因此每一个改善项目都比传统单元节省了30%的成本。,苹果公司的精益管理,在和乔布斯工作了3个月之后，苹果的运营主管因为不堪压力而辞职。在随后的一年多，乔布斯亲自负责运营，他面试的人“都是些在制造方面观念陈旧的家伙”，乔布斯回忆道，他想找一个能够建立准时制生产工厂和供应链（精益管理）的人。1998年他遇到了蒂姆库克。乔布斯：“我在日本参观过很多采用准时制生产（精益生产）的工厂，也曾想为苹果的Mac和NeXT建立这样的工厂。我知道我要什么，然后就遇到了他和我的想法一样。”,乔布斯与库克,资料来源：史蒂夫乔布斯传，329-330页,他坚信，苹果的一个巨大优势就是各类资源的整合，从设计、软件，直到内容。他希望公司的所有部门都能够并行合作。他把这称为“深度合作”和“并行工程”。所以，一个产品的开发过程并不是像流水线一样先从工程到设计，再到营销，最后分销，相反，这些部门是同时进行工作的。“我们的方针是开发高度整合的产品，这也意味着我们的生产过程也必须是整合和协作完成的。”乔布斯说。,资料来源：史蒂夫乔布斯传，33页,苹果公司的精益管理,库克把苹果的主要供应商从100家减少到24家。把公司的19个库房关闭了10个。到1998年初，乔布斯把两个月的库存期缩短到一个月。到九月底，库克已经把库存期缩短到6天；下一年的九月，这个数字已经达到了精人的两天有时仅仅是15个小时。把制造苹果计算机的周期从4个月压缩到2个月。,库克,资料来源：史蒂夫乔布斯传，331页,苹果公司的精益管理,2010年，苹果的收入占个人电脑市场的7%，但却获得了营业利润的35%。2000年5月，苹果的市值是微软的1/20。到2010年5月，苹果超过微软称为全球最有价值的科技公司。2011年9月，苹果的价值高出微软70%。,资料来源：史蒂夫乔布斯传，514页,苹果公司的业绩,案例：美国学者施恩伯教授对近500个世界著名企业近50年的库存周转数据进行分析。分析表明，企业的兴衰与是否应用精益生产有密切的关系。在他考察的企业中，大约有2/3的企业是应用了精益制造的。从年报数据上看，它们的库存周转从1970-80年代开始一直持续增长，企业经营状态良好。而有大约1/3的企业在最近1015年没有涉足过精益应用。数据表明，它们始终没能放掉他们沉重的库存包袱，这些企业有的已经被收购或合并，有些正面临破产的边缘。,1、企业及非赢利组织应对经济萧条、危机和残酷竞争的首选,2、企业及非赢利组织取得和保持世界级运营水准的手段,3、企业及非赢利组织实施“绿色理念”的管理路径,精益管理,六、精益在全球的传播,73年-75年经济危机,二战后石油危机，各公司受重创一筹莫展，丰田仍仍然赢利颇丰，引起关注,欧美汽车企业产生学丰田意识；日本家电企业开始转型,80年-82年,第二次石油危机,欧美汽车企业抛弃面子，向TPS转型,80年-82年经济危机,80年-82年,85年起，日本成为美国最大债权国；众多产业超过美国,政府推动学习丰田,85年-美国危机,80年-82年,石油危机后，经济增长从6%-10%变为低速增长（微小百分比）,日本众多企业开始转型,75年-低速增长,1、企业和非赢利组织总是在危机的时候学丰田或精益,案例：丰田生产方式在日本的导入状况,索尼、佳能、川崎重工、富士通、熊谷組、明星食品、中京銀行、愛知万博等,还有,案例：美国国防航空界精益进取计划,20世纪90年代初期前苏联解体,美国防开支大幅度削减,商业环境不景气,成本上升,？,美国空军,其他机构,美国主要航空公司,MIT航空航天系,MIT斯隆管理学院,LEANAEROSPACEINITIATIVE,麦肯锡、IBM、美国卓越制造协会等全球顶级脑库的研究显示，那些保持世界级运营水准的领导企业无不采用精益的原则和方法。,资料来源：麦肯锡出版物、IBM商业价值研究院研究报告、绿色制造（美）,2、精益管理被作为取得和保持世界级运营水准的手段,案例：美国学者施恩伯教授对近500个世界著名企业近50年的库存周转数据进行分析。分析表明，企业的兴衰与是否应用精益生产有密切的关系。在他考察的企业中，大约有2/3的企业是应用了精益制造的。从年报数据上看，它们的库存周转从1970-80年代开始一直持续增长，企业经营状态良好。而有大约1/3的企业在最近1015年没有涉足过精益应用。数据表明，它们始终没能放掉他们沉重的库存包袱，这些企业有的已经被收购或合并，有些正面临破产的边缘。,美国国家环保局（AEP）把精益作为实施其“绿色理念”的路径之一。,资料来源：绿色制造（美）,3、企业及非赢利组织实施“绿色理念”的管理路径,全球优秀企业,七、精益生产在中国的发展,珠三角日资企业如奥林巴斯/理光/佳能/松下,精益生产由日本人提供基本的思考和方法并用实践证明了它的强大生命力，美国学者和政府研究和实践证明了他的普遍适用性,80年代初,中国汽车企业领导人的评价：刚参观日本企业时感动，回家的路上激动，回来后难动,零库存只适合丰田公司这样的日本企业，我们中国根本做不到,中国企业要学的不仅是在完善的供应链基础上“零库存模式”，更应学的是丰田汽车从基础薄弱进化为世界一流企业的过程中的所积累的成功经验,1997开始,零库存又回来了,2006,引发中国工业界前所未有的重视,宝钢东风美的康佳三一重工,一汽解放,70年代未,中国企业最早开始推行精益是在70年代末80年代初，主要是一汽解放向丰田学习“TPS生产方式”。90年代末期在中国又掀起了学习精益生产的高潮,中国企业,外商独资、合资企业,国有独资企业,大型民营企业,中国企业,国有独资企业,中国一汽集团,实施过程：工作照片,中国企业,大型民营企业,在当今时代，越来越多的组织开始实施精益战略用“精益管理模式”释放企业潜能，应对知识/服务时代的管理挑战,(1990),DanielJones,JamesWomack,改变世界的机器,在我们的研究过程中，我们越来越认识到，向精益生产转变将对人类社会产生深远影响，也就是说这一转变将真正改变世界。,DanielRoos,挑战-为实现理想，描绘愿景，以勇气与创造力进行挑战。,改善-始终追求进化、革新，不断致力于改善。,现地现物-现地现物的发掘本质，迅速的达成合意和决断，并全力执行。,尊重-尊重他人，努力实现真诚相待及相互理解，履行双方的职责。,团队合作-培养人才，凝聚个体的力量。,“人才是企业经营的关键。人才决定企业的兴衰。”,（丰田英二最高顾问）,1、(丰田)的使命与责任,运用精益理念创新方法、工具成就企业文化,TOYOTAWAY,八、精益的原则,2、精益生产的14项关键管理原则,原则1：管理决策以长期理念为基础，即使因此牺牲短期财务目标也在所不惜。原则2：建立无间断的操作流程以使问题浮现。原则3：实施拉式生产制度，以避免生产过剩。原则4：使各制造流程工作负荷水准稳定（生产均衡化），工作应该像龟兔赛跑中的乌龟一样。原则5：建立立即暂停止（自动化）以解决问题、从一开始就重视品质管理的文化。原则6：工作标准化是持续改进与授权员工的基础。原则7：运用视觉管理使问题无处隐藏。原则8：只使用可靠的、已经过充分测试的技术以协助员工及生产流程。原则9：把彻底了解且拥护公司理念的员工培养成为领导者，使他们能教导其他员工。原则10：培养与发展信奉公司理念的杰出人才和团队原则11：重视事业伙伴与供应商网络，激励并助其改进。原则12：亲临现场查看以彻底了解情况（现地现物）。原则13：不急于作决策，以共识为基础，彻底考虑所有可