2020年下半年模具工程师工作计划范本

下半年模具工程师示范工作计划模具仓库为了使模具仓库的管理达到系统化和标准化的要求，使模具仓库中存放的模具及其他辅助物品、配件达到最佳状态和现场环境，同时为了尽快找到生产中需要的模具及配件，并成功办理入库手续并投入生产，模具仓库工作人员采用5s管理方法对模具仓库进行了全面整改。xx年来，在5s委员会的领导下，在模具仓库人员的共同努力下，模具仓库的5s工作在以下几个方面有了显著的改进。环境卫生：为保持模具仓库整洁，模具上无明显灰尘。模具仓库的工作人员利用业余时间粉刷了所有的仓库地板。然后画线，将通道与模板的放置区域区分清楚，以保持通道畅通，无任何杂物。(2)现场管理：为了快速找到生产所需的模具，整改时仓库中的模具按照5S-5t统一：模架标识、模具表示、模具清单标识、模具台帐、模具电脑档案。过去，模具上的图案是用油漆笔书写的，经常脱落，很难找到。现在改为气动刻字笔刻字，达到永不脱落的效果，提高找模效率。(3)维护：为了提高产品质量和模具的使用寿命，模具仓库工作人员按照5S-清洗和清洁的要求对所有模具表面进行了油漆。它不仅对模具起到防锈作用，而且使模具的颜色均匀、美观、整洁。第二个制罐车间和模具维修车间经过公司5s委员会和日本常务委员会长期的5s实践培训，车间2在xx年内取得了一定的成绩。5s活动作为生产过程中最基本的管理工作，在改善企业形象、提高生产效率、减少失误、保证质量、减少安全隐患、改善企业精神面貌、形成良好的企业文化等方面发挥着极其重要的作用。(1)生产现场标准化为了减少生产过程中因产品碰撞而产生的划痕、变形等损失，车间改变了原有的流水线或用小方凳将产品转移到一次只有一个产品的转移台上的方式，成本低，防止了产品的堆积，便于清洗，有效利用了工作空间。在车间检查期间，日本主管发现，由于操作过程中的过度动作，员工容易疲劳和效率低下。车间采取在脚踏板的长距离部分增加横杆的措施，保证了员工操作的方便和快捷。同时，对保证人员、设备和模具的安全起到了一定的作用。以避免员工用橡胶垫垫脚的不良现象。所有材料应按照区域划分摆放，做好标记和标识，使车间干净、规范，防止材料混合或浪费。(2)降低成本，提高生产效率和合格率清洗剂在生产过程中是必不可少的，但在以前的使用过程中，清洗剂没有按照精馏的要求进行操作，导致清洗剂到处都是，甚至由于掉落在地上而浪费。经过5s活动培训后，每张桌子上只允许放2-3瓶标记清晰的清洁剂，即保持现场规格，同时减少浪费，降低成本。在生产制造过程中，每道工序都按照5t的要求进行操作。生产人员倒班现象明显改善。每一个过程都不是杂乱无章的。不再需要生产，因此提高了生产效率。相关数据已经清楚地表明，在过去，在两件式罐生产中，每班只能生产大约3500罐。现在，在正常的设备和模具条件下，罐的最大数量已经上升到4500个。因为只能放入一种产品经过公司5s委员会和日本常务委员会多次5s培训，制罐厂二车间模具维修团队进一步了解了5s和5s管理的作用。现在每个人都可以将学到的5s知识应用到日常工作中。例如，根据整改中的5S-5t要求，车间内的物品以定位、定位、标识、展示的方式摆放，车间整体环境得到明显改善。现在需要的东西可以在最短的时间内找到，从而提高维护工作的效率。制罐二车间的模具维护团队现已达到定期清洁和清洁，以创造一个舒适有效的工作环境。3.材料仓库在5s活动实施之前，仓库中储存了大量未使用的库存材料。通过1s活动，长期未使用的物料被清理掉，留下了更多的存储空间，大大提高了仓库空间的利用率。过去，仓库没有划分区域，材料随意摆放，标识不全，导致找东西难，找什么难的现象。通过2s -精馏活动，划分区域，根据生命、休息和死亡划分和放置材料，放置分类区域，并做出标记和表示。材料区域一目了然，因此大大减少了寻找材料的时间。在5s活动开始之前，仓库的地板非常脏，因为大川的碎片地板不能单独移动，而且地板一年只清洁两次。通过3s清洁活动，地板可以以标准化的方式再次放置并独立移动。地板下的垃圾可以经常清理，特别是地板可以独立移动，这可以说是材料仓库的最大改进。过去，当包装材料被放入仓库时，纸箱被放入汽车中，以在下车时被运输到它应该被放置的地方。它手动放置在地板上，附件也单独放置。当纸箱被分发时，纸箱和附件被一个接一个地从地板上装载到手推车上，然后被拉到车间，然后从手推车上一个接一个地放置到它们应该被放置的地方。这种来回移动需要大量的人力和时间。改革后，纸箱被放置在同一个独立移动的地板上，根据需要的匹配，当它被送到汽车，然后拉至指定的地区放置。并做好清晰的标识和表述工作，车