QC小组活动之范例.神龙汽车有限公司.精益QC小组

降低T53左前门外板包边不良率,神龙公司焊装分厂.精益QC小组,发表人：程时飞,小组概况：,T53开启线必须提高产品质量，降低返修工时，为调整线生产减轻工作压力.,一、选题理由,分厂要求,生产现状,选定课题,降低T53左前门外板包边不良率,二、活动计划,计划时间,实际时间,统计制表：程时飞2004年5-10月,数据统计：周新平制表:程时飞日期:2004.5.13,三、现状调查（一）,我们对2004年13-17周的缺陷情况进行了统计：,由上图和上表可知：左前门外板包边不良的缺陷率达到了10.77%,二、现状调查（二）,为了更好的说明所存在的问题，小组对2004年3、4月的56台左前门外板包边不良的情况进行了缺陷部位统计，其部位的分布结果见下表：,统计：周新平制表：程时飞2004.6.15,结论:根据以上统计得知：T53左前门右下角底部外板包边不良直接决定了左前门包边不良。,三、设定目标值,制图：程时飞日期：2004.6,现状,目标值,10.77%,3.5%,即将T53左车门外板包边不良率由10.77%降到3.5%,经过小组全体人员的认真分析及测算，我们将本次活动的目标值确定为：3.5%,1、确定目标值,2、目标可行性分析,水平对比,人员因素,大部分小组成员有丰富的QC活动经验，有较高的技术及管理水平和较强的团队协作精神。,数据采集：周新平制表：程时飞日期：2004.6,测算分析,由现状调查中的排列图可知：只要使占影响因素78.6的左前门右下角包边问题解决90%，就可以使左前门包边不良缺陷率由10.77%下降到3.15%：10.77%*（1-78.6%*90%）=3.15%考虑到风险因素，可将目标放宽至3.5%,该问题在设备调试生产时此类缺陷率一直稳定在3%左右，且在设备相同的情况下T53其它三个车门同类缺陷率只有2.5%,四、原因分析,左前门右下角包边不良,五、要因确认（1）,1、操作工对缺陷状况不了解：T53车门线终检人员均经过严格质量培训，经现场测试，对缺陷均能正确判断和识别,结论：非要因,2、操作人员培训时间少：T53车门线操作人员因为到岗时间不同，质量培训时间存在差异，但均超过分厂规定的80小时,结论：非要因,统计：贺德波制表：程时飞2004年6月,五、要因确认（2）,3、包边机内有杂物：T53包边机保洁工作相对简单，对两台包边机检查，情况良好，未发现明显杂物,结论：非要因,4、包边机模具磨损：T53包边机系2003年12月才开始运行，至今不超过1年时间，现场检查，未发现明显的磨损现象,结论：非要因,统计：贺德波制表：程时飞2004年6月,五、要因确认（3）,5、机器人抓取臂与零件接触不良：机器人抓取工件依靠吸盘进行，吸盘系橡胶件，只要抓取臂与零件有接触，即可吸附零件。经调查未出现抓取接触不良现象,6、机器人运行轨迹偏差：通过对机器人在装配、夹紧的过程观察，我们发现机器人在将内板与外板贴合的时候，右下角处的内外板与外板之间有2-3mm的间隙，（正常情况下车门此处间隙为1mm）机器人轨迹出现误差，右图为60台装配间隙统计直方图：,结论：非要因,结论：要因,统计：贺德波制表：程时飞2004年6月,五、要因确认（4）,7、7132工位SQ-01A1主定位块Z向定位偏差：调查发现：内板合装焊接时Z向主定位块SQ-01A1压头与支撑块之间存在2mm左右的间隙，致使感应开关SQ-11检测零件到位失误，使零件无法在Z向得到稳定的定位，内板产生焊接变形。,8、内板冲压零件变形:经调查,内板冲压零件全部经冲压质检室检查合格,并贴有合格证明方能上线,检查10个批组,未发现不合格零件,结论：非要因,结论：要因,统计：贺德波制表：程时飞2004年6月,五、要因确认（5）,9、内板装箱料箱损坏:现场调研发现，内板冲压零件装箱料箱共有10个，循环使用，对10个料箱进行检查，未发现有损坏料箱,结论：非要因,10、外板冲压零件变形:经调查,外板冲压零件全部经冲压质检室检查合格,并贴有合格证明方能上线,检查10个批组,未发现不合格零件,结论：非要因,统计：贺德波制表：程时飞2004年6月,五、要因确认（6）,11、外板装箱料箱损坏:现场调研发现，内板冲压零件装箱料箱共有12个，循环使用，对12个料箱进行检查，未发现有损坏料箱,结论：非要因,12、焊接参数出现跳变:7133和7134工位焊接参数有电流、压力和时间，经3天时间观察，非常稳定，未发现有参数跳变情况,结论：非要因,统计：贺德波制表：程时飞2004年6月,五、确定主要原因,哇！问题找到了！,分析：小组全体成员日期：2004.6.29,1、ST7132SQ-01A1定位装置Z向定位不良；,2、机器人运行轨迹偏差。,六、制定对策（1）,1.小组根据确定的要因制订以下对策方案，并对所选方案进行了比较选择：,对策制定：小组全体成员2004年7月12日,六、制定对策（2）,对策制定：小组全体成员2004年7月14日,七、实施对策（1）,2004年7月15日由张浩峰、陈安平、Alain对T53车门线ST7132夹具SQ-01A1定位装置进行了调整。,SQ11传感器,Z向支撑夹紧装置与夹紧面之间有2mm的间隙,内板定位不良，产生焊接变形,摄像统计：贺德波2004年7月,对策（1）效果检查,实施对策后，经对2004年7月19、20日生产的60台左前门内板焊接情况进行了跟踪检查:在焊接过程SQ-01A1定位装置压头与支撑块之间的间隙由2mm左右下降到1mm以内。,调整后,间隙控制在0.8-1mm以内,摄像统计：贺德波2004年7月,调整前,定位装置间隙过大零件产生焊接变形,对策（1）效果检查：,右侧是60台次的间隙统计数据：,然后我们计算出了平均值、极差的中心线和控制界限：,R图：中心线CL=0.12mmUCL=D4*Rn=3时D4=2.575UCL=0.12*2.575=0.31mmLCL=D3*R由于n=3时D3为负值，所以取LCL=0,统计：程时飞2004.7.22,对策（1）效果检查,从控制图可以看出：1）没有出现越出上下界限的点子；2）未出现点子排列缺陷；3）所有过程均处于受控状态。,结论：实现对策（一）设定目标！,制图：陈安平2004.7.18,实施对策（2）,内外板之间有23mm的间隙，包边不良,改进前,调整机器人轨迹,Y,0.5mm,X,Z,0.4mm,内外板包边后间隙控制在0.51mm,改进后,摄像统计：贺德波2004年8月,对策（2）效果检查,统计：程时飞2004.8.22,对策实施后，8月14、15、16日我们检查了56台机器人装配情况，结果显示：内外板平均贴合间隙为0.8mm，并对机器人到达抓取位置时的X向坐标值与理论坐标值误差作出了以下直方图统计，如图所示：,偏移量（0.01mm）,从直方图可以看出：1）图形呈正常型，工序处于稳定状态；2）最大值为0.20mm，处于目标值之内；,结论：实现对策（二）设定目标！,八、效果检查（1）,成功！,10.77%,3.03%,3.5%,实施前,实施后,目标值,结论：T53左前门外板包边不良的缺陷率下降到3.03%,对策实施后，小组对2004年第29、30两周生产的左前门包边不良情况进行了跟踪调查、统计。（见表）,八、效果检查（2）,效益统计:,通过本次QC活动,我们取得了一定的经济效益和深远的社会效益,经济效益,b.掌握了全面质量管理这种科学分析问题解决问题的方法,增强了小组团结协作精神,为下步工作奠定了坚实基础,a.有效地解决了左前门外板包边不良的缺陷,保证了正常的生产节奏;,社会效益,在我们的巩固期（3个月）内分厂还将生产9000台车,按返修工时126元/小时、平均每台左前门包边不良返修时间为15分钟计算:9000(10.77-3.03)%12615/60=21943元,设备改造费200元,实际经济效益为：21943-200=21743（元）,统计：程时飞2004年10月,八、效果检查（3）,此外，小组成员通过此次活动，提高了分析问、解决问题的能力，用团队力量攻破了质量难关，增强了大家庭的凝聚力。我们对活动前后的状态进行了自我评价，做出了雷达图：,统计：贺德波制表：程时飞2004年11月19日,九、制定巩固措施,经过5个月的活动，我们较好地解决了左前门外板包边不良的缺陷，为了巩固本次QC活动的成果，我们将活动实施方案及方法加以总结，形成标准化、工艺化，并纳入生产班组的实际工作中。,制表：程时飞日期：2004.11.11,将7237机器人轨迹的重新设计工艺化，纳入操作人员和夹具调整人员的设备点检范围。（工艺卡号：04SC066-1）,将ST7132夹具定位装置的改造工艺化，纳入操作人员和夹具调整人员的设备点检范围。（工艺卡号：04SC013-2）,1,2,九、制定巩固措施之效果检查,巩固期内缺陷调查：在三个月的巩固期内，共生产了8904台车门，缺陷数为189台，缺陷率为2.89，具体缺陷统计如下：,从排列图可以清楚地看到，右下角包边不良已由活动前的第一位下降到了第三位，巩固期内效果良好。,十、遗留问题及下步打