看板的计算ppt课件

看板枚数的确定,演讲：杨林功,讲课流程,看板是在工序以及部门甚至企业之间传递生产以及运输的信号、“口令”或者“指令”的载体。这种通过看板进行信息传递的方式称为看板方式。在传统的生产管理方式下，生产计划是向所有工序同时提出的，接受了生产计划的各零部件制造工序使用前工序向后工序提供零部件的方式，也就是“推进方式”，但这种方式无法迅速应对某个工序发生故障和因需求变化引起的形势变化。而丰田公司打破常规，通过看板方式实现了“拉动式生产”。如果说JIT成就了丰田，那么看板方式则成就了JIT。如今，看板方式已经被众多企业引进，它已经慢慢演变成企业的一个子系统，发挥着非常重要的作用。,1.看板的概念及在企业中的地位,看板实例图片,生产指示看板：顾名思义，是提示前工序必须为后工序生产的产品种类和数量,领取看板：后工序到前工序领取零部件时使用的看板三角看板：批量生产用，标示订货点,二.企业中用到的看板类型及其功能,模型1,模型2,三.不同类型的看板在生产中的应用模型,过程描述,模型1,1后工序B的搬运工定期（所有看板系统几乎都是以一小时为间隔）携带领取看板和空托盘（集装箱）到前工序B的存放场2搬运工把附在装满货物的托盘上的生产看板换为同等数量的领取看板，并且把生产看板放入看板接收箱，留下空托盘，带走装有货物的托盘。3回到B的货物会进入加工工序，同时上面的领取看板再次回到B的领取看板箱4A工序看板接收箱中的生产看板数量达到“最大滞留数”时，A工序开始加工，同时A会像B一样到前工序领取零部件，这样，整条生产线就实现了“拉动式”的生产。,模型1看板流程,返回,模型2,1后工序B的搬运工定期携带领取看板和空托盘（集装箱）到前工序B的存放场领取零部件2当前工序A存放场的零部件被领取到三角看板标记的托盘(集装箱）时，前工序A开始生产,模型2看板流程,1对于模型2，前后工序之间只用一枚三角看板用于标示订货点，无需计算，领取看板的计算将在模型1中讲到,2对于模型1，可采用下面的公式进行计算,Nm=DTw(1+Aw)/bNp=DTp(1+Ap)/bNm：领取看板数量Np：生产看板数量Tw：领取看板循环时间Tp：生产看板循环时间Aw：等待时间容差Ap:加工时间容差D零部件的每小时需求量b：托盘（集装箱）的容量,四.看板枚数的计算,公式推导,生产看板的数量也就是在整条循环路径上生产看板的总数，因为在一天中的领取次数和看板循环并不止一次，所以计算相对复杂。我们可以将一天的需求均分到每一小时，只要每小时的看板数可以周转循环，那么一天也自然可以。右边的模型。（需要说明的是后工序向前工序定期领取是以1小时为间隔的）,例：某加工车间的JIT系统的工作地每小时对零件的需求量为200件，一个标准的容器放置该零件30件。传送看板（和领取看板类似）的循环时间为0.5H，生产看板的循环时间为1H，其中等待时间和加工时间的容差均为0.1.求要传送看板（领取看板）和生产看板的数量？解：对零件的需求量D=200件/小时标准容器容量b=30传送（领取）看板循环时间Tw=0.5H生产看板循环时间Tp=1H等待时间容差Aw=0.1加工时间容差Ap=0.1传送（领取）看板数量Nm=DTw(1+Aw)/b=2000.5(1+0.1)/30=3.67(取整为4)生产看板数量Np=DTp(1+Ap)/b=2001（1+0.1)/30=7.33(取整为8）,需要注意的是，如果后工序的需求变化非常大，非常频繁，那么前工序就不得不准备好应对需求数量峰值的库存、设备、劳动力，这样势必会造成很大的浪费，所以说，看板的实行必须把需求波动减小到最小，也就是前提是实现均衡生产。看板方式的实行是有很多条件的，盲目引进可能会适得其反。,生产的均衡化,作业