工厂制程品质控制

工作工厂制品质量管理由工厂过程质量控制3.3.2首件检验内容的解释第一件是指在每个生产班次中加工的第一个工件，或由于加工过程中的替换、材料变化、岗位变化和工作变化而加工的第一个工件。改变工艺条件后的第一个待加工工件，如装配和调整设备。对于大规模生产，“第一篇文章”通常指一个固定数量的样本。1.首件检验操作员首件检验一般采用“三检制”的方法，即操作者自检，组长复检，最后检验检查员的特别检查。2.首件检验的条件(1)只有满足以下条件的产品才能进行前三次检验。(1)有正式批准的图纸、技术条件和工艺规范。(2)用符合工艺规程规定的工装和量具，并经过验证。(2)只有在下列条件通过前三次检查后，生产才能继续。(1)每节课开始时。(2)每个工人在每道工序中加工完第一块。(3)更换生产中的操作人员。生产过程中更换或重新调整工装和机床。改变和调整工艺。3.首件检验的主要项目(1)图号是否与工单一致。(2)材料、毛坯或半成品是否与工作任务单一致。(3)材料和毛坯的表面处理和安装定位是否一致。(4)配方成分是否符合规定要求。(5)加工后的第一个产品的实际质量特性是否满足图纸或技术文件规定的要求。4.首件检验要求产品首件检验必须注意以下事项。(1)操作员应完成前三次检查的检查程序。通过前三次检验的零件和产品应提交检验表格应签字盖章，并保留首件检验记录。(2)如果前三次检查有误，应由参加三次检查的人员负责。(3)检查员有权拒绝接受那些盲目生产和不听取建议而不进行前三次检查的产品，从而创造产品。对废品负有直接责任的人员，根据情节轻重赔偿废品损失。(4)如果第一件物品未通过第三次检查，在再次进行第三次检查之前，必须查明原因并采取措施消除故障。(5)第一件物品通过第三次检验后，生产人员也应在生产过程中经常观察、测量和检查。检查员需要加强巡视检查，防止不合格产品。(6)对于重要零件的关键工序和尺寸，应建立质量控制点，加强第一部分的三检，增加巡回检查。反向抽样检查的次数。(7)检验员应按规定对检验合格的首件进行标识，并保存至该批产品完成。(8)首件检验必须及时进行，避免不必要的浪费。首件检验后，应保存必要的记录并填写填写“首件检验记录表”，如表3-3所示。表3-3首件检验记录制造单位产品编号产品名称日期第一项类型新产品新订单制造订单编号第一项数量制造负责人质量检查测试判断主管：检查：开发检查测试判断主管：检查：结论5.首件检验规范企业普遍对首件检验做出相应规定，以规范首件检验活动。以下是一个简短的总结供读者参考。首件检验规程对于项目1为了保证生产质量，避免批量质量问题，特制定本规定。第二条适用范围公司各生产单位应在生产加工过程中进行首件检验，并应遵守本规定。第三条第一款的规定旁边的辅助，同时在外观上容易确定确认的特征。3.当制造单位确定生产的产品符合要求时，应将首件提交给过程质量控制人员进行进一步检验。4.过程质量控制人员应根据检验文件和规范对首件进行全面检验。如判决不合格，他们应制造单位提出并要求改进，直到被判定为合格。5.当过程质量控制被判断为合格或不合格但为设计问题或制造单元不能改进的问题时，过程质量控制人员应填写“首件检验报告”一式三份，并提交给监理审核。6.过程质量控制人员应将质量监督员审核的“首件检验报告”和首件产品直接送至开发部门，移交给具体开发产品的技术人员进行检查。7.经检查后，由开发部技术人员判断合格与否，并填写“首件检查报告”。8.开发部和质量部均通过判定后，质量部保留一份“首件检验报告”,开发部保留一份。保留，联合转移到制造部门，制造单位可以正式批量生产。9.当开发部和质量部确定不合格时，如果是制造单位的原因，制造单位应改进和调试，直到直到合格；如因设计原因，应停止生产，开发部负责制定改进对策，然后再恢复生产。需要再次进行第一次确认。3.3.2注意事项1.一些质量特性的判断不能在短时间内得出结论(如寿命试验等)。)，新产品中的这些特征测试应在试生产期间进行，在首件检验期间不得检验这些项目。2.质量部在批量生产开始后，按规格进行随机抽样，并进行检验。发现的任何问题应及时反馈。3.当某些检验需要一种以上的产品时，生产单位可能需要生产足够的“第一件产品”。4.第一件物品的检查应该是有时间限制的，以避免制造单元的长时间停机。5.合格的首件产品应作为样品提交质量部保存。3.4首件订单的检查3.4.1检验过程1.新产品首件检验流程。2.由于不是新产品，在顾客没有任何技术修改和变更的一般情况下，质量部只需通过判断。生产不需要送到开发部检查。3.4.2注意事项1.是否进行长期试验(如寿命试验)由质量部根据具体产品情况决定。2.新产品第一件产品的保留样品应与每个订单(制造订单)的第一件产品进行比较，以便确认。第4条附件(略)3.4.2巡回检查内容的解释1.巡回检查的内容巡回检查主要是基于产品的随机检查。另一方面，生产线的检验主要集中在影响产品质量的生产因素上。具体内容包括以下几个方面。(1)当操作人员发生变化时，是否及时对新来人员进行教育和培训。(2)设备、工具、工装和测量仪器在日常使用中是否定期检查、校正和保护杨是否处于正常状态。(3)过程中物料和零件的摆放、运输和取放方法是否正确，是否会造成不良物料。(4)不合格产品是否有明确的标识并放置在指定区域。(5)工艺文件(如作业指导书)是否能正确指导生产，工艺文件是否完整并得到遵守。(6)产品标识和记录是否能保证可追溯性。(7)生产环境是否零件号团队需要结果3.发现问题的处理巡检人员在巡检中发现问题时，应及时指导操作人员或联系相关人员进行纠正。严重的问题同时，应及时向相关部门发出“纠正/预防措施申请表”进行改进，如表3-5所示。表3-5纠正/预防措施的要求邮政部门：接收部门：日期：地点：问题类别：来料异常工艺异常不符合其他当前状态：问题描述：处理：审查：原因分析：处理：审查：纠正/预防措施处理：审查：3.5.2最终检验内容的解释1.最终检验的适用范围最终零件检验主要在零件加工领域进行，零件加工领域依靠模具或专用工装进行加工，主要依靠模具和工装来保证质量。批量加工完成后，应对最终产品或加工后的产品进行检验和验证。2.检验人员和要求最终检验应由检验人员和操作人员共同进行。检验合格后，双方应提交“最终检验记录表”签字，并将记录表和最终物件(对于大型零件，只需要检查记录)系在工具上。记录表如表3-6所示。表3-6最终检验记录产品编号。操作否。日期产品名称产品规格作业过程检验项目的检验要求检验方法的检验结果综合判断3.异常情况的处理确认过程检查完成后，填写表格并保持异常情况。“处理异常报告表单”如表3-7所示。表3-7过程异常报告表号码：日期：接收部门签署并确认收据发布文件的部门负责人确认所需反馈时间实际反馈时间异常情况(填写岗位):原因分析：设计缺陷的详细描述：规格和标准缺陷工艺和操作缺陷机器缺陷模具和夹具缺陷检查缺陷应急响应：计划完成时间：防止复发：计划完成时间：调度部门改进效果跟踪：跟踪负责人：日期：主管确认：日期：经理批准：日期：1.此表用于生产过程中发生重大事故时。附注2。该表格可由制造部或生产部填写。3.相关部门应做好预防工作，防止异常情况再次发生。3.6.2半成品质量控制内容的解释1.半成品的定义半成品是指经过一定生产过程，已交付半成品仓库保管，但尚未制造完成的半成品成品仍需进一步加工的中间产品。但是，它不包括从一个生产车间到另一个生产车间的转移用于连续加工的自制半成品和成本不能单独计算的自制半成品。半成品在不同的行业有不同的名称，如机电工业、电子工业和轻化工业它被称为半成品或半成品等。2.半成品的过程控制(1)控制点的设置。控制点主要根据半成品的不稳定因素来设计。(1)产品以前有异常生产，有较多不良产品记录。(2)使用的生产设备不稳定。(3)夹具和模具状况不良。(4)从新来的检验员那里获得不良材料的信息反馈。新员工操作。新产品、新材料和新设备的投资。(2)过程检验的操作要点。(1)首件检验确认。每件产品和每台机器正式生产前，工艺检验人员应确认操作人员第一个提交检验的产品，检验结果应记录在相关表格中。(2)检查生产资料。在每件产品和每台机器的正式生产过程中，工艺检验员应对收集的材料进行处理。检查材料、设备状态、使用的工具、工作指令版本。(3)检验规程。在检查过程中，过程检查员检查密度。巡检时，所有项目均可参照“产品质量检验标准表”进行检验，如表3-8所示。表3-8产品质量检验标准检验项目的检验方法或标准视觉外观、手感以及参照生产样品的验证用测量工具测量尺寸。功能特性可以通过测试仪器进行验证，必要时由质量工程师取样进行测试。机器操作参数将实际参数与“产品工艺指南表”上的数据进行比较产品材料放置测试产品、材料、边角废料和不合格产品是否放置在指定区域环境检查环境是否清洁，地面是否有散落的产品和材料检查员工是否按照规定的系统操作机器，并在更换产品进行生产时通知过程检验。员工操作方法检验人员应在场进行验证(包括机器修理、模具修理和材料更换)其他检验材料、产品、机器的标识状态是否正确(3)每次检验后，工艺检验员将检验结果记录在半成品检验记录表上。如表3-9所示。表3-9半成品检验记录产品编号：名称规格：部门/机器编号：员工/职务编号：传递的材料名称随机检查内容日期时间颜色其他数量记录材料1材料2材料3是/否检查员：审核：批准：生产部门：3.半成品质量检验(1)验证点的设置。过程检验是对生产过程的质量检验，属于定期检验。考试。最终/完工检验主要针对成品的质量验证，以确定该批产品是否能流入下一个作业。顺序，属于定点检验，所以它的控制点一般是在过程的最后。(1)仓库卸货检验。(2)半成品入库检验。(3)新技术和新材料的大规模生产。(4)其他特殊工艺点。(2)竣工检验的检验项目和验证方法。除了对产品外观、尺寸，除了材料的质量验证外，还应特别注意以下几个方面的验证。(1)结构验证，根据工艺图和质量标准进行验证。(2)功能性试装配确保产品在装配阶段不受影响。特征验证。检查包装数量的准确性。(3)质量异常的反馈和处理可分为以下两种情况。(1)可以确定情况。当你能做出自己的判断时，填写“竣工验收问题报告”(见表3-10)。根据取消资格度，对不合格批次产品进