日化行业产品抽样检验方案研讨(ppt 34页).ppt

、抽样检查和抽样检查通常在以下情况下为：1:适用于破坏性检查检查。测量对象是流程材料。3 .希望节省单位检查的费用和时间。基本概念，名词术语数检查：根据给定的技术标准，对单位产品简单分为合订品或不合格品的检查；或计算单位产品中不合格的数量。以前的测试也称为“碎片检查”。后一种检查也称为“积分测试”。测量检验：根据给定的技术标准，以连续尺度测量特定值，并将单位产品的质量特性(例如长度、重量等)与标准进行比较的检验。单位产品：为实施抽样检验而分解的单位或单位数量。检验批：分组为检验的产品组，也称为检验批。一个检验批次基本上必须由在相同制造条件下制造的一段时间内的相同单位产品组成。批：指明检验批中的单位产品数。6 .不合格：抽样检验不合格意味着单位产品的质量特性之一不符合规定要求。7 .不合格产品：有一个或多个称为不合格的不合格单位产品；8 .抽样方案：指定需要检验的每个产品(抽样或系列抽样)的数量和接收标准的特定方案，包括接收数、拒绝数、接收常数和判断规则。9 .抽样计划：一组严格的抽样方案和转换规则的组合。产品批次品质的显示方式，批次不符标准品比率p批次的不符标准品数量D除以批次N，即：p=D/N，2。批次不符标准品百分比：100p=D/N*100，批次100单位产品拒收批次中的不符标准品数目c除以批次N，再乘以100，即：1p=c/n * 100，周：前两个表示法通常用于片段抽样验收，后显示方式通常为计划点验收在最简单的计数检验抽样方案中，通常确定推导出的样品数n和产品接收标准，包括接收数a、拒绝数r和判断规则。n提取容量抽样、统计抽样中的拒收数量(或拒收数量)d、批通过、批拒绝、dA、dR、指定抽样方案(n、A)(n-)，接收概率，接收概率计算方法：超几何分布计算方法两种分布计算方法泊松分布计算方法，d=0，a，(，n，n，(，Np，d，n-NP，n)，从布局中的合格数N-Np中提取n-d连笔字的组合总数。从展开n中的产品展开中提取n个单位产品的组合总数。超几何分布计算方法：有限完整测量单位提取l(p)=，两种分布计算方法：无限完整测量单位提取l(p)=，d=0，a，n，d，(，)，n，p，布局不协调率，有限整体n/N，泊松分布计算方法：点采样检查l(p)=，d=0，a，d！(np)d，e-np，OC曲线，批接收概率L(p)随批质量p变化的曲线称为采样特性曲线或OC曲线。OC曲线表示一个产品的批质量的抽样方案的标识能力。抽样检验，人们经常认为其中一个样品的不合格项目不出现的抽样计划是最严格、最放心的A=0抽样计划是好的方法。不是这样的。例如，有三种抽样方案： n=1000，n=100，a=0 n=1000，n=170，a=1 n=1000，n=240，a=2。正如您在OC曲线中看到的，三种情况基本上是P=2.2%，接收概率在0.1左右。但是，对于A=0的方案，如果p略大于0%，L(p)将迅速减少，这意味着“premium”批被判定为不合格的概率将迅速增加，对生产方不利。在实际工作中，可以增加n，增加A(A0)的抽样方案与单纯为A=0的抽样方案相比，在保证批质量的同时，保护生产方更好。百分比抽样方案是以相同百分比提取单位产品(抽样)的抽样方案，而不考虑产品的批量n，在抽样中，不合格判定规定为0。因此，百分比采样方案是(n=aN，A=0)，A是固定比率。范例：供应商可以将批次大小不同，但批次品质相同的三个批次产品交叉检查萃取至10%，以获得以下三种情况： n=900，n=90，a=0 n=300，n=30，a=0 n=90，n=9，a=0。oc曲线图：从表面上看，这些百分比采样方案看起来公平合理，但是比较OC曲线可以发现，如果批次质量相同，则批次N越大，L(p)越大，方案越松散。这相当于提高n对检验批的检验标准，降低n对检验批的检验标准，因此百分比抽样方案不合理。标准抽样检验计算、标准抽样检验是同时规定对生产方的质量要求和对使用方的质量保护的抽样检验流程。相关标准：GB/T13262-91等，确定了典型的标准型抽样方法：不合格率为P1的产品希望尽可能不合格，接收概率L(P1)=；不合格率为P0的批将尽可能适合不合格概率设置为1-l (P0)=的批。一般规定=0.05，=0.10。采样计划中的OC曲线必须通过a，b两点，如下图所示。生产风险:指定抽样方案的批质量层(如不合格率)的可接收值(如可接受质量层)的拒绝概率。即，良好的质量安排被拒绝时生产者承担的风险；使用处风险:对于指定的采样方案，接收指定不满意值(如边际质量级别LQL)的批质量级别时发生的接收概率，即接收不良质量批时用户承担的风险；极限质量水平：对于连续批系列，被认为不满意的流程的平均最高质量水平；生产者风险质量p0:与给定抽样方案规定的生产者风险相对应的质量水平；使用处风险质量p1:对于给定的抽样方案，与规定用户风险对应的质量水平，生产者风险点a: oc曲线对应于规定生产者风险质量和生产者风险的点。用户风险点b: oc曲线对应于规定用户风险质量和用户风险的点。取样程序，1 .确定质量标准：对于单位产品，必须明确规定区分组合产品和不合格产品的标准。2 .决定P1，P0值：P1，P0值(P0 P1)必须由供给与需求之间的协议决定。选择P1，P0的标准通常为=0.05，=0.10。决定P0时，必须考虑不合格产品或不合格品的特性。通常，选择a类无效或无效产品的P0值小于b类，b类小于c类。如果选择P1，通常需要P0 20)，则会放宽质量要求，对使用方不利。因此，基于=0.05，=0.10，IEC推荐的P1可以是P0的1.5、2.0或3.0倍，某些国家认为需要使用p1=(4至10)p0。3 .批次的组成：同一批次中的产品必须在相同的制造条件下制造。批量必须有效。4 .搜索抽样方案(n，a)，不合格等级：a类不合格：单位产品非常重要的质量特性不符合规定，或者单位产品的质量特性非常严重不符合规定；b类不合格：单位产品的重要质量特性不符合规定，或者单位产品的质量特性严重不符合规定；c类不合格：如果单位产品的一般质量特性不符合规定，或单位产品的质量特性略不符合规定，总之，在确定P1，P0时，需要综合考虑生产能力、制造成本、质量要求和检验成本等因素。挑库类型抽样检验、挑库类型抽样检验是预抽样方案，对批进行初始检验，直接接收到合格批，然后确定为不合格的批是指经过全部检验，从批中挑选不合格品，然后提交检验的过程。相关标准：GB/t 13546-92；ISO2859-2，样品选择检验适用对象：成批接收产品；各作业之间的半成品移转；连续向指定用户提供这些检查不适用于无损检查情况。平均检验合计(ATI):如果使用抽样方案(n，a)导出不合格率为p的多个批产品，则某些批将通过一次抽样通过，有些批将未通过初始检验，需要完全挑库。在这两种情况下，发生的平均每项检查的产品数为平均检查数，又名ATI，I。I=n*L(p) N*1-L(p)，批允许不合格率：在道奇-罗密欧抽样表中，与接收概率L(p)=10%对应的不合格率称为批允许不合格率，并作为LTPD是隔离批量采样测试的重要参数，严格控制可以起到保护用户的作用。当前的国际标准iso-2859-2: 1995和国家标准GB/t13564-92将LTPD的概念扩展到了极限质量LQ。也就是说，相当于非常小的接收概率的不符合标准的比率称为极限质量。平均出库品质：使用检查案例检查特定品质的受检查产品，然后出库产品的预期平均水平。简称为AOQ，计算方法如下：(K是批次数)AOQK * L(P)* N * P/KN=P * L(P)AOQ曲线的最大值是平均出库品质上限，简称为AOQL。选择的抽样检验保证质量，控制LTPD的两种方法，保证每批的质量；AOQL控制(至少10批)以确保大多数批的平均质量。可选抽样仅当检验参数包含产品的所有控制参数时，才能保证批质量。根据检验的批质量信息，随时“调整”根据一系列规则测试的严格程度的抽样检验过程数。计算调整抽样检查适用对象：连续批产品；真空场原料、外购、工厂产品、工序内部WIP转移；重新检验库存；过程管理和维护工作；一定条件下的孤立部署。系数调整抽样检查相关标准，MIL-STD-105D(美国1963)BS-9001(英国，民用工业，1963)DEF-131(英国，军事工业，1963)1通过了保护供应商利益的接收准则。如果供应商提交的产品批质量低于AQL值，甚至非常差，基于AQL的接收标准通常不能令人满意地保护使用方，为了弥补这一缺陷，系统开发了从抽样系统转换到严格检验的内容和规则，以保护使用方的利益。这是基于AQL值的关键。不合格分类是整个抽样系统的重要特征。如果产品部署的质量始终良好，供应商可以使用缓解检查来帮助用户节约。比起单纯依靠数学统计学来确定批量和样本量之间的关系，它更多地基于实际经验。设计抽样表的目的和适用的话，成品、零件和原料；管理操作产品中的库存维修工作信息和记录程序。GB2828适用于持续批量检查(通过严格的检查调整提高生产和产品质量)。设计样品表的目的是，使用方可以根据质量的好坏选择供应方。GB2828的一些元素及其应用，进程平均值：一段时间或一系列产品级别平均值称为进程平均值。，p=(D1 D2.dk)/(n1 N2.NK) * 100%，风格P流程平均通过失败；Ni I部署产品部署；Di第I批产品不合格数量；K批量，注：实际上p值不容易获得，通常可以使用采样测试的结果进行估计。p值可用于预测最近要检查的产品的合格率。经过维修或选择后重新检查的批产品的检验数据和切削的检验结果不能用于估计p值。批量通常不能小于20批。如果是新产品，可以推测为510批抽样结果，以后要少于20批。不合格分类，不合格分类：a类不合格：单位产品的非常重要的质量特性不符合规定，或者单位产品的质量特性非常严重不符合规定；b类不合格：单位产品的重要质量特性不符合规定，或者单位产品的质量特性严重不符合规定；c类不合格：如果单位产品的一般质量特性不符合规定，或者单位产品的质量特性略不符合规定，则不合格品类别：A不合格品类别：可能存在一个或多个a类别无效，b类不合格品和c不合格品单位产品。类别b无效：一个或多个类别b无效，或类别c无效，但没有类别a无效单位产品。类别c不合格物料类别：一个或多个类别c无效，但没有类别a和b不合格物料单位产品。可接收质量水平：数量调整抽样系统的标准(AQL，AcceptanceQualityLevel，GB2828-87)，定义：抽样检验认为满意的系列连续提交检验批的平均上限值。在GB2828-87中，AQL称为资格质量级别。在Iso2859-1: 1999中，AQL已变更为可接收品质限制(AcceptanceQualityLimit)。AQL是对所需生产流程的一种要求，是描述流程平均质量的参数，不能与描述流程的工作水平混淆；AQL是可接收和不可接收流程平均值的区分线，重点放在长期平均质量保证之上。如果生产企业的流程优于平均AQL，则某些批质量可能低于AQL，但是采样方案可以确保大多数产品批抽样检验(95%)或更高。另一方面，如果生产流程低于平均AQL，则在转换到严格检验之前，将接收大量产品批，拒绝批增加，从普通检验转换到加严格检验，甚至停止检验。转换为严格的检验后，您仍可以接收一些产品批，但是，只要生产方的流程平均质量要求小于或等于AQL，长期内，使用方将收到平均质量小于或等于AQL的产品批。根据使用的抽样方案，AQL被指定接收大多数运行批的不合格数或每100个单位的不合格数。AQL是开发采样方案的重要参数，可以用于搜索采样方案。AQL确定方法根据流程确定为平均值。按不合格类别确定：策略要求AQL值类a 类b 类c，您还可以在同一不合格的多个项目上重新规定可接收的质量级别。根据检查项目的数量确定：如果同一类别中有多个检查项目，则检查项目应比检查项目少的AQL值多。双方同意