精益生产之如何消除七大浪费(PPT 35页).ppt

“七大废物”，如何消除精益生产，讲师：梁光伦，提高竞争力，改善工作流程，改善物流，改善设备模具夹具，提高质量，改善管理等。以不同的判断标准判断行动、行动、方法或计划时发生的浪费程度可能不同。现场活动包括“增值”和“无增值”活动，不创造增值的活动必须坚决消除。1.浪费是什么，1。过度的浪费是制造2。等待的浪费是3。搬运的浪费是4。加工浪费是5。库存的浪费是6 .动作的浪费是7。制造不良的浪费。浪费的种类，7大浪费，2。浪费的种类，1。制造过度的浪费。不能保证可以销售的产品制造得太多。表示：库存，在制品是物流停滞增加资金周转低的材料，零件过早影响计划弹性和生产系统的适应性是浪费的源泉！及时生产，JIT生产方式，3 .“七大废物”可能造成七大浪费：只有提前使用成本(物料、人工)，没有其他隐藏的大气浪费优势，掩盖移动不足问题，工序间库存、制造时间可能会变长。现场工作空间变化会议处理，积累的浪费可能会导致先进先出作业导致库存空间浪费1。过度的制造浪费，7大浪费，7大浪费，人力过度配置过度生产浪费大型企业订单预测错误的生产计划和统计错误，以客户为中心的灵活生产系统单流-流式生产线看板管理实施快速更换生产线更换不太人性化的运营方式平衡生产，注意：生产速度快并不一定意味着沉没成本能力过剩，必须首先考虑减少工人，但不是裁员1.制造过度浪费，原因，对策，2。等待的浪费；不牵手摸东西的时间；材料、工作、处理、检查等所有等待；监视工作；表达：自动机器操作；工作人员“闲置”的等待工作保真度不足的等待设备故障；不适当的材料等待生产安排不足的人，由于上下工序之间的连接不充分而造成的工序间等待；7大浪费大气浪费、生产线布局错误、物流混乱设备配置错误、生产计划不充分、工序布局生产能力不平衡、物料及时管理点数量过多、生产线停电、水停止、煤气停止、使用平衡生产产品的个别配置-一流生产加强自动化和设备维护视觉管理实施供给控制注意：自动化不执行闲置人员供应和需求及时减少工作管理点、原因、对策搬运浪费、不必要的移动和产品积累、不必要的处理、产品移动、预设、修改和长途处理。表示：搬运得很远，小批量承运人亲信之间的大量搬运损伤，产生划痕，7种浪费，生产线安排不当，生产套固定半成品批生产计划安排不充分，u型设备配置流程生产方式支架工作重新积累，防止重新包装注意：工作预置废除生产线的弹性概念上，半成品批区域人力考虑必须坐下来完成工作搬运浪费、案例和整个冲压过程包括放置产品、冲压和产品。其中，产品和排放产品需要50%的工作时间，这些工作不会产生价值。，弯曲的产品不浪费过程，先放在工作台上，然后搬运到工作台上吗？7大浪费，4。加工浪费因技术(设计、加工)不足而导致加工浪费，无意义的加工环节，不产生增值加工，表达：由于加工超出实际要求而造成的浪费冲孔等作业中重复的测试模式，不必要的作业成型后去除毛刺，重新加工的浪费钻孔后倒角，模式孔作业的浪费最终工序的维护，调试工程设计合理化工作内容的修改固定机制的改善和自动化标准工作的实施，注意：同行技术开发公司各部门的改善共同参与和持续改善的原因，对策，4。 处理浪费，如果产品的飞行边缘太多，可以通过裁剪模具使修剪更容易，人力，案例，4。加工废弃物，7大废弃物，5 .库存浪费、因不良库存、半成品库存、因制造过量而库存、材料、部件、组合部件和其他项目的停滞状态、包括库存和在制品、表示：次品因仓库内维修设备能力不足而导致安全库存的交换时间过长，导致大量生产导致过度采购的物料浪费，成为库存是万恶之源。5.库存的浪费，过多库存的浪费导致了：的浪费，发生了不必要的处理和积累、部署、查找、保护处理等浪费，导致先进运营困难造成的利息和管理费用项目价值下降，变为无限期占用工厂，过度的车间，仓库建设投资的浪费造成的无形浪费，7大浪费，7大浪费，库存太多的话就隐藏起来没有库存浪费、管理紧张、提高设备容量和妨碍人员需求的误判，导致对网站需求的产品质量下降的可能性迟钝，出现“怕成为问题”的精神，7大浪费，根据库存不足的设备或设备能力，大量生产物流混乱，未计划生产客户需求信息的提前生产无法及时处理，库存认识改革u设备配置均衡生产流程调整顺利看板管理快速交换加强管理，降低安全库存，消除生产风险，减少安全库存，原因、对策、5。库存浪费，7大浪费，6。如果动作的浪费、额外工作的浪费、不必要的工作、没有附加价值的工作和缓慢的工作、表现：工作时手没有倒角的产品导致不容易组装的浪费的小部件组合，如果抓错了被压迫的浪费的顺序，就会发现重复工作造成的浪费。一个设备现场的工人从发现故障危险开始，至少需要4倍于等待修理工完成处理的时间。TPM的重要性，操作标准不合理的操作，没有设置为不适当的操作流程配置训练，删除辅助工作是四项经济原则的操作标准，原因，对策，6。浪费工作，实施一条流动生产线u型配置标准工作的运营经济原则，加强教育和运营培训，注意：浪费7大，浪费7大，7大。次品制造造成的损失，损失越大，不良材料、检验、市场不良、毛坯再生等，表现：不良作业造成的不良品，由于不良维修时产生的浪费，由于人员和工程的增加，材料费用浪费增加，在现代高速、自动化操作系统中，不合格品主要是机器、设备突然故障或精度降低造成的。有时不合格品会伤害相反昂贵的机器，导致连续故障。7大废物，可回收重做的次品可修理的次品误判次品，原因，对策，注意：7。生产不良浪费，标准操作不足，质量负责人员技术不足，质量控制点设置错误，认为可以再生，不良检查方法、基准等不完整设备，模具夹具造成的不良，自动化，标准操作防误设备工程内质量保证-“三不政策”一流生产方式保证系统的建立和操作定期设备，模具夹具维护持续的“5S活动” 由于部署不当，项目流程价值太低或工作设备空转，频繁的短暂停机低效会议，例如部门经理工资的80%可以从会议收入中获得。 经常有人通知在同一时刻举行的3个会议。会议已经成为浪费企业时间的先导。口号声：会议时间减少了一半！时间浪费在服务行业更为常见，消除这种浪费可以提高效率和客户满意度，而无需花费成本。不推迟工作的对策、原因、计划，将工作分为许多可操作的小工作，通过“分割和管理”方法提高效率，消除不必要的重复工作，简化工作流程，没有工作程序的详细计划，过于复杂的重复劳动延迟，妨碍和集中，没有三个项目，1 .没有项目，目的：帮助现场人员轻松确定问题、内容：2。不稳定的工程、对策、表达：操作员任务的不一致部件、机器或生产工序缺乏流畅性，不接受不合格任务标准化的时间分析，平衡每个工序的时间，将非标准任务设备的预防和维护以及备件生产线任务更改为生产线外任务，不稳定不规则，3 .不合理的工程、对策、员工的技术教育、人力操作代替使用运转费或机器的熟练工人，为了提高制造工作的劳动强度，使用操作的经济原理。牛群表示过度劳累、从业者、机器和工作工序，处于费时费力的状态。开关，1 .开关浪费，人仍然开着，机器仍然空转，空气泵启动，冷风、热风、风扇仍然开着，生产设备现场主要关心的浪费内容，泄漏，2 .泄漏，泄漏，泄漏，泄漏介质和泄漏，油箱泄漏是能量，3 .材料废物例为产品原料、加工辅助材料、包装材料、处理材料、催化剂材料、原材料等。4 .无效无用的浪费例如在无用劳动、无效工程、无效活动方面的浪费。工艺设计不合理、任务过多、工艺顺序不平衡、中间停机、排队、工序切换、等待命令、维护工作人员时间过长、会议无效、表无效、报告等。材料，无效，如何发现：的浪费，1。使用检查表2。使用5Why原则3。使用时间分析技术4。使用运动经济原则5。“三岁五原则”，持有的精神：到处都有浪费；一定有更好的方法4。消除浪费的方法，现场浪费检查表1。公平之间是否堆积了半成品，数量是多少？2.原材料的数量是多少，能生产多少时间？3.成品是多少，安全库存是多少，差异是多少？4.每天加班多长时间？5.工序内部工作人员的排队时间是多少？6.有产生停止等待时间的库存吗？7.料号有瑕疵吗，多少次？8.设备故障几次，停机时间多久？9.公平之间是否存在搬运半成品，搬运距离太长？10.每日不良是否超过标准？制作7大浪费的检查表，定期检查现场，找出浪费最大的5个项目，进行改善。，找到浪费，4 .消除浪费的做法，现场管理的5种金科玉律，1。如果出现问题(异常)，必须先去现场。2.检查当前(相关对象)。3.当场采取临时对策。4.发掘并排除实际原因。5.为了防止再次发生，将工作标准化。4.消除浪费的方法，3 .五个原则，一。a .发生现象、投诉内容、发生次数、5W2H处置