钢结构焊接工艺常见质量通病及控制措施

钢结构焊接过程中常见的质量缺陷和控制措施不完全渗透和融合在焊接过程中，接头根部未焊透的现象称为未焊透。焊件和焊缝金属之间或焊缝层之间存在局部熔透不足，这称为未熔合。不完全穿透或不完全融合是一个严重的缺陷。由于未焊透或未熔合，焊缝会出现不连续或突变，焊缝强度会大大降低，甚至会产生裂纹。未焊透和未熔合的原因是焊件的装配间隙或坡口角度太小、钝边太厚、电极直径太大、电流太小、速度太快和电弧太长。焊件坡口表面氧化膜和油污未完全清除，或熔渣流入坡口阻碍焊接时金属间的熔合，或带材输送方式不当，电弧偏向坡口一侧等。所有这些都会导致边缘不融合。为防止未焊透或熔化，应正确选择坡口尺寸，合理选择焊接电流和速度，清除坡口表面的氧化皮和油污。封底焊接应彻底清理根部，带材输送应摆动适当，并应密切注意坡口两侧的熔合情况。焊裂缝焊接裂纹是一种非常严重的缺陷。结构的破坏通常始于裂缝。应采取一切必要措施防止焊接过程中出现裂纹。焊接后，应采用各种方法检查裂纹。一旦发现裂缝，应将其完全清除，然后进行修复。焊接裂纹包括热裂纹和冷裂纹。焊缝金属从液态到固态的结晶过程中产生的裂纹称为热裂纹，其特征是在焊接后立即可见，主要发生在焊缝中心，并沿焊缝长度方向分布。热裂纹的大部分裂纹穿透表面，呈氧化色，裂纹末端略呈圆形。热裂纹是由低熔点杂质(如FeS等)引起的。)在焊接浴中。由于这些杂质的熔点低，结晶凝固是最新的，凝固后的塑性和强度极低。因此，熔池中的这些低熔点杂质在凝固过程中被拉开，或者在凝固后不久被拉开，在足够的外部结构约束应力和焊缝金属的凝固收缩的作用下，导致晶间开裂。当焊接件和焊条中含有过多的杂质(如硫和铜)时，也容易产生热裂纹。防止热裂纹产生的措施是：一是严格控制焊接工艺参数，降低冷却速度，适当提高焊缝形状系数，尽可能采用小电流多层多道焊，避免焊缝中心产生裂纹；二是认真执行工艺规范，选择合理的焊接工艺，降低焊接应力。当焊缝金属冷却或冷却后，母材或母材与焊缝之间熔合线上的裂纹称为冷裂纹。这种裂纹可能在焊接后立即出现，也可能在焊接后几小时、几天甚至更长时间才出现。冷裂纹的主要原因有：1)在焊接热循环的作用下，热区形成淬火组织；2)焊缝中扩散氢过多，存在浓度条件；3)接头承受较大的约束应力。防止冷裂纹的措施包括：1)选择低氢焊条，降低焊缝中扩散氢的含量；2)严格遵守焊接材料(焊条和焊剂)的储存、烘烤和使用制度，防止受潮。3)仔细清理凹槽边缘的油污、水和铁锈，减少氢气来源；4)根据材料等级、碳当量、构件厚度、焊接环境等。选择合理的焊接工艺参数和线能量，如焊前预热、焊后缓慢冷却、采用多层多道焊、控制一定的层间温度等。5)紧急后热处理，去除氢，消除内应力，回火硬化组织，提高接头韧性；6)采用re注意事项：选择合适的焊接电流和焊接速度，仔细清理坡口边缘的水、油污和铁锈。严格按照规定保存、清洁和烘烤焊接材料。不要使用变质的焊条。当焊条涂层变质、剥落或焊芯腐蚀时，应严格控制使用范围。埋弧焊时，应选择合适的焊接工艺参数，尤其是薄板的自动焊接，焊接速度应尽可能小。咬住边缘焊接边缘留下的凹陷称为底切。底切减小了基底金属接头的工作横截面，从而导致底切处的应力集中。原因是焊接电流过大、带材输送速度快、电弧拉得太长或焊条角度不当等。埋弧焊焊接速度过快或焊接轨迹不均匀，会导致焊件熔化到一定深度，填充金属不能及时填充，造成咬边。预防方法：选择合适的焊接电流和带材运输方式，并注意随时控制焊条角度和弧长。埋弧焊工艺参数应适当，特别注意焊接速度不应太高，焊机轨道应平整。钢结构焊接过程中常见的质量缺陷及控制措施夹渣夹渣是残留在焊缝中的熔渣。夹渣也会降低焊缝的强度和致密性。主要原因是氧切割或碳弧气刨在焊缝边缘留下的熔渣。坡口角度或焊接电流过小，或焊接速度过快。使用酸性焊条时，由于电流过小或带材运输不当，会形成“糊渣”。使用碱性电极时，电弧过长或极性不正确也可能导致夹渣。采用埋弧焊密封底部时，焊丝偏离焊缝中心，容易形成夹渣。预防措施：正确选择坡口尺寸，仔细清