工艺过程检查记录表(机加工) (2)

车车削削工工序序工工艺艺过过程程检检查查记记录录表表 任务单号:检查工序： 电机型号：操作者： 加工方案：检查日期： 工序要素工作内容检查情况责任者沟通与承诺整改日期逾期未整改相应解决办法 文件齐全 工段技术图纸配置情况 工序工艺卡片配置情况 该工序检验卡片配置情况 设备安全操作规程配置情况 尺寸检查 图纸要求加工尺寸 实际加工尺寸并与记录对照 前道工序尺寸检测情况（确 认有无检验记录） 首、巡检记录 工具、刀具、工装 工装的装夹定位面的跳动小 于公差的1/3为好，一半为可 用，大于一半不可用 待加工物料准备 标识、防护、标准容器、定 置 加工参数 主轴转速（转/s） 进给量（mm/s） 电机型号：操作者： 加工方案：检查日期： 工序要素工作内容检查情况责任者沟通与承诺整改日期逾期未整改相应解决办法 加工后产品的表面质量、尺 寸精度是否符合，设备有无 振动、异音 工序产能分析 机动时间（s） 辅助时间（s） 预计日产能（件） 任务单 生产注意事项 外观细节 客户特殊要求 前三批客户质量问题反馈 合格转序产品型号、状态、数量 完工件存放与流转 防止磕碰、跌落、生锈等 流转保护 现场5S 工号标识 不合格品处理 加工参数 电机型号：操作者： 加工方案：检查日期： 工序要素工作内容检查情况责任者沟通与承诺整改日期逾期未整改相应解决办法 与操作者/工段长沟通 工序存在问题 工序工艺改进建议 横向协调与问题解决 制定纠正预防措施并跟踪 实施整改情况 纠正预防措施 对各环节可改善之处提出合 理化建议并评审、实施 检查者 检查工序： 操作者： 检查日期： 检查者 检查者 铣铣削削工工序序工工艺艺过过程程检检查查记记录录表表 工序要素工作内容检查情况责任者 文件齐全 工段技术图纸配置情况 工序工艺卡片配置情况 该工序检验卡片配置情况 设备安全操作规程配置情况 尺寸检查 图纸要求加工尺寸 实际加工尺寸并与记录对照 前道工序尺寸检测情况（确认 有无检验记录） 首、巡检记录 工具、刀具、工装 1、铣键槽首件用专用检测工 装检测对称度（尺寸差在5丝 以内为合格）； 2、V型工装是否垂直于工作台 待加工物料准备标识、防护、标准容器、定置 加工参数 主轴转速（转/s） 进给量（mm/s） 加工后产品的表面质量、尺寸 精度是否符合，设备有无振动 、异音 工序产能分析 机动时间（s） 辅助时间（s） 预计日产能（件） 设备 设备质量能力验证 设备产能能力验证 任务单 生产注意事项 外观细节 客户特殊要求 前三批客户质量问题反馈 合格转序产品型号、状态、数量 完工件存放与流转 防止磕碰、跌落、生锈等 流转保护 现场5S 工号标识 不合格品处理 与操作者/工段长沟通 工序存在问题 工序工艺改进建议 横向协调与问题解决 制定纠正预防措施并跟踪 实施整改情况 纠正预防措施 对各环节可改善之处提出合理 化建议并评审、实施 任务单 任务单号:检查工序： 电机型号：操作者： 加工方案：检查日期： 沟通与承诺整改日期逾期未整改相应解决办法检查者 套套轴轴工工序序工工艺艺过过程程检检查查记记录录表表 工序要素工作内容检查情况责任者 文件齐全 工段技术图纸配置情况 工序工艺卡片配置情况 该工序检验卡片配置情况 设备安全操作规程配置情况 尺寸检查 图纸要求加工尺寸 实际加工尺寸并与记录对 照 前道工序尺寸检测情况（ 确认有无检验记录） 首、巡检记录 工具、刀具、工装 1、确认限位套是否正确 ，测量压装深度是否符合 图纸要求； 2 、底座外径比端环内径略 小； 3、压轴前必须用拉刀扩 孔 待加工物料准备 标识、防护、标准容器、 定置 工序产能分析 机动时间（s） 辅助时间（s） 预计日产能（件） 设备 设备质量能力验证 设备产能能力验证 任务单 生产注意事项 外观细节 客户特殊要求 前三批客户质量问题反馈 合格转序产品型号、状态、数量 完工件存放与流转 防止磕碰、跌落、生锈等 流转保护 现场5S 工号标识 不合格品处理 与操作者/工段长沟通 工序存在问题 工序工艺改进建议 横向协调与问题解决 制定纠正预防措施并跟踪 实施整改情况 纠正预防措施 对各环节可改善之处提出 合理化建议并评审、实施 任务单号:检查工序： 电机型号：操作者： 加工方案：检查日期： 沟通与承诺整改日期逾期未整改相应解决办法检查者 磨磨削削工工序序工工艺艺过过程程检检查查记记录录表表 工序要素工作内容检查情况责任者 文件齐全 工段技术图纸配置情况 工序工艺卡片配置情况 该工序检验卡片配置情况 设备安全操作规程配置情况 尺寸检查 图纸要求加工尺寸 实际加工尺寸并与记录对 照 前道工序尺寸检测情况（ 确认有无检验记录） 首、巡检记录 工具、刀具、工装 1、顶尖有无破损；2、砂 轮有无及修磨（确认工件 粗糙度） 待加工物料准备 标识、防护、标准容器、 定置 加工参数 主轴转速（转/s） 进给量（mm/s） 加工后产品的表面质量、 尺寸精度是否符合，设备 有无振动、异音 工序产能分析 机动时间（s） 辅助时间（s） 预计日产能（件） 设备 设备质量能力验证 设备产能能力验证 任务单 生产注意事项 外观细节 客户特殊要求 前三批客户质量问题反馈 合格转序产品型号、状态、数量 完工件存放与流转 防止磕碰、跌落、生锈等 流转保护 现场5S 工号标识 不合格品处理 与操作者/工段长沟通 工序存在问题 工序工艺改进建议 横向协调与问题解决 制定纠正预防措施并跟踪 实施整改情况 纠正预防措施 对各环节可改善之处提出 合理化建议并评审、实施 任务单 任务单号:检查工序： 电机型号：操作者： 加工方案：检查日期： 沟通与承诺整改日期逾期未整改相应解决办法检查者 转转子子动动平平衡衡工工序序工工艺艺过过程程检检查查记记录录表表 工序要素工作内容检查情况责任者 文件齐全 工艺守则配置情况 工序工艺卡片配置情况 该工序检验卡片配置情况 设备安全操作规程配置情况 参数检查 工艺守则要求不平衡量 实际不平衡量 前道工序尺寸检测情况（确认有 无检验记录） 首、巡检记录 动平衡自校情况（查自校记录） 二次平衡进行情况 工具、刀具、工装 确认冲击头是否正常（铆后形状 是否比较规整） 待加工物料准备标识、防护、标准容器、定置 工序产能分析 机动时间（s） 辅助时间（s） 预计日产能（件） 设备 设备质量能力验证 设备产能能力验证 任务单 生产注意事项 外观细节 客户特殊要求 前三批客户质量问题反馈 合格转序产品型号、状态、数量 完工件存放与流转 防止磕碰、跌落、生锈等 流转保护 现场5S 工号标识 不合格品处理 与操作者/工段长沟通 工序存在问题 工序工艺改进建议 横向协调与问题解决 制定纠正预防措施并跟踪 实施整改情况 纠正预防措施 对各环节可改善之处提出合理化 建议并评审、实施 完工件存放与流转 任务单号:检查工序： 电机型号：操作者： 加工方案：检查日期： 沟通与承诺整改日期逾期未整改相应解决办法检查者 钻钻攻攻工工序序工工艺艺过过程程检检查查记记录录表表 工序要素工作内容检查情况责任者 文件齐全 工段技术图纸配置情况 工序工艺卡片配置情况 该工序检验卡片配置情况 设备安全操作规程配置情况 参数检查 图纸要求加工尺寸 实际加工尺寸并与记录对 照 前道工序尺寸检测情况（ 确认有无检验记录） 首、巡检记录 工具、刀具、工装 1、确认钻头、丝攻型号 ；2、确认要求用的是切 削丝攻还是挤压丝攻 待加工物料准备 标识、防护、标准容器、 定置 工序产能分析 机动时间（s） 辅助时间（s） 预计日产能（件） 设备 设备质量能力验证 设备产能能力验证 任务单 生产注意事项 外观细节 客户特殊要求 前三批客户质量问题反馈 合格转序产品型号、状态、数量 完工件存放与流转 防止磕碰、跌落、生锈等 流转保护 现场5S 工号标识 不合格品处理 与操作者/工段长沟通 工序存在问题 工序工艺改进建议 横向协调与问题解决 制定纠正预防措施并跟踪 实施整改情况 纠正预防措施 对各环节可改善之处提出 合理化建议并评审、实施 完工件存放与流转 任务单号:检查工序： 电机型号：操作者： 加工方案：检查日期： 沟通与承诺整改日期逾期未整改相应解决办法检查者 烘烘干干、防防锈锈工工序序工工艺艺过过程程检检查查记记录录表表 工序要素工作内容检查情况责任者 文件齐全 工艺守则纸配置情况 工序工艺卡片配置情况 设备安全操作规程配置情况 参数检查 工艺守则要求参数 实际参数并与记录对照 相应记录情况（操作者做） 待加工物料准备 标识、防护、标准容器、定 置 工序产能分析预计日产能（件） 设备设备产能能力验证 任务单 生产注意事项 外观细节（刷漆均匀，不能 刷到端环外圆上） 客户特殊要求 前三批客户质量问题反馈 合格转序产品型号、状态、数量 完工件存放与流转 防止磕碰、跌落、生锈等 流转保护（禁止放在地上） 现场5S 不合格品处理 与操作者/工段长沟通 工序存在问题 工序工艺改进建议 横向协调与问题解决 制定纠正预防措施并跟踪 实施整改情况 纠正预防措施 对各环节可改善之处提出合 理化建议并评审、实施 任务单号:检查工序： 电机型号：操作者： 加工方案：检查日期： 沟通与承诺整改日期逾期未整改相应解决办法检查者 压压铸铸工工段段工工艺艺过过程程检检查查记记录录表表 工序要素工作内容操作依据检查情况责任者 文件齐全 工段技术图纸配置情况 工序工艺卡片配置情况 该工序检验卡片配置情况 设备安全操作规程配置情况 尺寸检查 图纸要求加工尺寸 实际加工尺寸并与记录对 照 前道工序尺寸检测情况（ 确认有无检验记录） 首、巡检记录 待加工物料准备 物料符合订单订单、图纸、BOM表等 物料摆放及5S 标识、防护、标准容器、 定置 记录1 化铝炉炉温（出炉时）76010C 化铝炉打渣 出炉前（打渣剂为总铝量 的0.1-0.2%） 化铝炉精炼 出炉前（精炼剂为总铝量 的0.2-0.7% 保温炉炉温69010C 保温炉清化清化（倒入铝液时） 保温炉精炼剂打渣（倒入铝液时） 进入铝液的工具涂料烘干 适量、均匀 转子片片数、重量 1.试压确定片数 2.确定片数后每台称重 斜槽平直插入理片刀后锁紧 压力 1.ZJ40松1-2圈 2.ZJ100松1.5-2.5圈 3.ZJ200松2-4圈 铝液在磨具中持压时间 1.ZJ40-2.5秒 2.ZJ100-3.5秒 3.ZJ200-6秒 压射头在熔杯持压时间 1.ZJ40-4秒 2.ZJ100-6秒 3.ZJ200-11秒 料头厚度25-30mm 记录2首件记录 1.单号。 2.型号规格。 3.操作者 4.斜槽值。 5.转子铁心长度。 6.转子铁心外径。 7.端环尺寸。 8.端环状况 记录3设备点检记录 1.润滑 2.清洁 3.完好 完工件存放与流 转 产品标识标明型号、状态、数量 储放保护防止磕碰、跌落、生