铸造缺陷分析

常见铸造缺陷判定,2014.06.18,概念,、铸造缺陷是铸造生产过程中，由于种种原因，在铸件表面和内部产生的各种缺陷的总称；、铸件缺陷是导致铸件性能低下、使用寿命短、报废和失效的重要原因；、分析铸件缺陷的形貌、特点、产生原因及其形成过程，目的是防止、减少和消除铸件缺陷。消除或减少铸件缺陷是铸件质量控制的重要组成部份；,分类（1）,根据GB/T5611-1988铸造术语规定，将铸造缺陷分为八大类。102种。多肉类缺陷孔洞类缺陷裂纹、冷隔类缺陷表面缺陷残缺类缺陷形状及重量差错类缺陷夹杂类缺陷性能、成分、组织不合格,分类（2）,飞翅（飞边、披缝）（1）,图中框起部位均为飞翅,飞翅（飞边、披缝）（2）,由于清理位置狭小，此处的披缝难于清理,毛刺（脉纹）,典型的坭芯脉纹特征,抬箱（型）,抬箱（型）往往伴随着厚大的分型面披缝，抬箱会致使铸件尺寸超差，重量加重,胀砂（箱）,胀砂缺陷示意图,多肉（1）,砂型起破导致产品多肉,产品正常形状,产品多肉,多肉（2）,冷铁和模具不吻合引起的铸件多肉,多肉产生的原因：1、模具原因。2、砂（芯）型起破。3、砂（芯）型损坏4、砂芯和砂型相接表面不吻合5、冷铁和模具不吻合。6、砂（芯）局部部位为充满。,分类（3）,气孔（1）：气孔的形状,气孔（2）：按位置分类,表面气孔,皮下气孔,内部气孔,按形成原因或形成机理分类：A.侵入气孔;B.裹携气孔（或卷入气孔）;C.析出气孔;D.内生式反应气孔;E.外生式反应气孔,缩孔（1）,典型的缩孔特征,客户的投诉,铸件表面缩凹，可认为缩孔的一种,热节缩孔,缩孔（2）,冒口颈缩孔,内浇口缩孔,分类（4）,缩松（1）,加工面暴漏的缩松目视特征,缩松出现的铸件断面位置,缺陷放大图,缺陷的金相照片,缩松（2）,加工面缩松特征特写,渣孔,砂孔,大块砂块掉落形成的砂孔,型腔未清理干净形成的砂孔,砂子易从直浇道、明冒口、出气片掉入，需防范！,分类（5）,热裂和冷裂（1）,图6-1铸钢件的外热裂,热裂,冷裂,热裂和冷裂（2）,冷隔（1）,叶片机座冷隔缺陷,局部放大,冷隔（2）,典型的冷隔特征,分类（6）,粘砂,分机械粘砂和化学粘砂两种,粗糙度不良,不符要求部位,符合要求部位,流痕,铸件明显留有刷涂料时的刷痕,分类（7）,皱皮,皱皮示意图,铸件上皱皮,鳄鱼皮（桔皮）,鳄鱼皮（桔皮）,分类（8）,浇不足,由于铁水流动性不足或浇注系统截面积太小等原因造成铸件部分结构未充满,漏箱,由于漏箱致使产品上表面未完全填充,少肉,损伤,外力作用,分类（9）,形状尺寸不符,变形,我公司变形实例,错箱,上下箱铸型在分型面错开，致使铸件轴孔壁厚有明显偏差,偏芯,偏心严重、口部单边12mm,坭芯偏移致使孔的一遍加工不出,偏芯缺陷包括坭芯上浮情况一！,坭芯上浮致使上箱壁厚没有,分类（10）,铁豆（1）,铁豆（2）,夹砂和结疤,分类（11）,分类（12）,白口,球化不良和球化衰退（1）,球化不良在加工面的目视特征,球化不良和球化衰退（2）,在100倍金相显微镜下看局部视野石墨已全部呈片状石墨形态,局部视野石墨呈蠕虫状，可见个别球状石墨存在,金相组织不符和石墨漂浮,球状石墨呈聚集和开花状，典型石墨漂浮特征,碎块状石墨，石墨形态严重不符球墨铸铁要求,铸造缺陷的检验,检验的方法：目视测量称重硬度检测力学性能检测金相检查化学成分检测超声波检测磁粉检测着色检测,目视检查,目视检查可以检验铸件表面缺陷。表面砂孔、渣孔、气孔、冷隔多肉、少肉、飞翅（飞边、披缝）抬箱、毛刺（脉纹）、胀箱、明显的裂纹，冷隔、粘砂、粗糙度不良、流痕、皱皮、鳄鱼皮浇不足、漏箱、少肉、损伤、形状不符错箱、偏芯、铁豆、夹砂、结疤目视检查还可以检验加工表面缺陷。,测量、称重、硬度检测,此三种手段分辨验证形状尺寸、重量、硬度的符合性,布氏硬度机,锤击式布氏硬度计,尺寸测量,力学性能检测、金相检测、化学成分检测,拉伸试验机,冲击试验机,金相显微镜,光谱检验仪,化学分析,力学性能：抗拉强度、屈服强度、延伸率、冲击功金相组织：石墨形态、石墨大小、球化级别、基体组织化学成分：C、SI、MN、P、S、MG,此些检测方法和前面的硬度检测一起可统称为材料检测,超声波、磁粉、着色、X射线检测,超声波及X射线检测主要检测铸件内部缩孔、缩松、气孔、渣孔等缺陷。两种检测机制和原理不同磁粉及着色检测主要检测铸件表面缺陷，如线性缺陷(裂纹、氧化渣）、非线性缺陷。以上四种方法统称为无损检测（NDT）,内窥镜检测、破坏性解剖、压力试验、渗漏试验,内窥镜检测主要检测目视难于检查的内腔和流道。剖坏性解剖主要是检查铸件内部缺