4、精益生产方式-八大浪费

1,TPS-八大浪费,2,培训目的1.认识浪费、发现浪费2.了解浪费的消除方法3.制定计划对生产线改善4.降低加工成本，提高利润,3,售价成本利润以计算或实际成本为中心，加上预先设定的利润，得出为产品的售价。,经营思想,成本中心型,利润售价成本以售价为中心，当市场售价变动时，利润随着变动。,售价中心型,成本售价利润以利润为中心，当市场售价降低时，成本也必须降低，以便获得的利润（目标利润）不会减少。,利润中心型,成本固定,成本可变,4,如何增加经营利润扩大生产规模(高投资、高风险)提高价格(破坏市场，降低竞争力）,成本中心型,5,如何增加经营利润减低成本(投资少、回报高),成本降低10%，等于经营规模扩大一倍,售价中心型,6,产品成本的构成,材料成本5070%,直接人工515%,分摊费用2030%,7,如何降低成本,成本的构成,成本一般有以下要素组成：材料、人工、制造费用、消耗品、管理费用、设备、工资等,？,如何降低成本,消灭浪费！,8,降低成本的优势：范例,通过管理使制造成本下降20%，而增加114%！,9,如何降低成本,浪费的定义,导致成本增加的因素不增加产品附加价值的动作虽然增加附加价值，但投入大于收益,发现浪费和认识浪费的能力很重要,10,工厂中常见的8大浪费,MUDA,11,工厂中常见的8大浪费,MUDA,12,1.不良、修理的浪费,工厂内产生不良品，需要进行处置的时间、人力、物力上的浪费，以及由此产生的相关浪费。,.材料损失。,.设备、人员工时损失。,.额外处理人员的增加。,.影响生产。,.出货延迟。,.产品降价。,工厂八大浪费之一,13,工厂八大浪费之二,2.过分精确的加工浪费,过分精确的加工或者多于的加工，造成不必要的人工浪费。,.多余的作业时间和辅助设备。,.生产资源如电、水等浪费。,.额外处理人员的增加。,.加工、管理工时增加。,.时间浪费、影响产量完成。,14,工厂八大浪费之三,3.动作的浪费,现场作业动作不合理造成的浪费。,.物品取放、反转、对准等不合理。,.作业时转身、大幅度动作。,.抬臂过高、过低等。,15,1.两手空闲,具体操作中，出现两只手均无事可做的时间段的浪费。,工厂十二个动作的浪费,2.单手空闲,具体操作中，出现两只手均无事可做的时间段的浪费。,3.作业动作停止,具体操作中，因操作顺序不合理等原因导致动作出现停顿的浪费。,16,4.动作太大,动作幅度超出“经济动作”的范围。,5.左右手交换,因零件、工具等位置不合适，导致拿取、使用过程中必须进行方向等变换的动作的浪费。,6.步行多,空手或移动距离过长等无价值的步行的浪费。,工厂十二个动作的浪费,17,7.转身角度大,超出“经济动作”范围而导致的浪费。,8.移动中变换“状态”,因零件、工具等位置不合适，导致拿取、使用过程中必须进行方向等变换的动作的浪费。,9.不明技巧,不了解作业技巧而导致的时间浪费。,工厂十二个动作的浪费,18,10.伸臂动作,超出“经济动作”范围而导致的浪费。,11.弯腰动作,超出“经济动作”范围而导致的浪费。,12.重复/不必要动作,因操作顺序设置不合理，导致重复的或者不必要的各种动作浪费。,工厂十二个动作的浪费,19,经济动作,经济动作范围,下限位置,上限位置,适合作业区域,最适合作业区域,20,4.搬运的浪费,物料的放置、堆积、移动、整理等浪费。,.物料移动所需空间的浪费。,.人力、工具的占用。,.时间的浪费。,工厂八大浪费之四,.推车的移动。,21,5.库存的浪费,库存量过大，资金积压越多。,工厂八大浪费之五,.产生不必要的搬运、堆积、寻找等动作。,.使先入先出作业困难。,.资金占用。,.场地占用。,.管理费增加。,.能力不足被掩盖。,22,InventoryCoversAllProblem库存掩盖所有问题,交货问题,质量问题,效率问题,维修问题,库存水平,工厂八大浪费之五,23,LowDownInventoryToExposeProblem通过降库存暴露问题,交货问题,质量问题,效率问题,维修问题,库存水平,工厂八大浪费之五,24,6.制造过多的浪费,库存量过大，资金积压越多。,工厂八大浪费之六,.在制品积压。,.使先入先出作业困难。,.增加周转箱等设备成本。,.库存增加。,.资金积压。,.能力不足被掩盖。,25,7.等待的浪费,因断料、作业不平衡、计划不当、以外等导致作业者处于等待状态。,工厂八大浪费之七,.生产线机种切换。,.工位间由于不平衡造成等待的浪费。,.机器设备故障导致等待的浪费。,.因为缺料等导致人和设备等待的浪费。,.生产计划安排不平衡导致人机闲置。,26,8.管理的浪费,因流程繁琐，指责不明确造成的浪费。,工厂八大浪费之八,.各种申请单据签批的过程,.各部门工作的协调配合,.在其位不谋其职,.升迁后的人员无法胜任,27,我们的工厂存在哪些浪费,请列出：1、等待2、制造过多3、设备利用不充分4、不良修理5、SMT设备稼动率低6、动作浪费7、设备效率低浪费工时8、动作浪费,28,如何消除以上列出的浪费？,对策：1、2、3、4、5、6、.,29,精益生产之现场IE,动作经济原则流程经济原则标准时间（ST）LineBalancing平衡生产线作业标准(OS)与标准作业(SO),30,动作经济原则,动作经济原则：就是人为了以最低限的疲劳获取最高的效率，寻求最合理的动作时应遵循的原则。根据这些原则，任何人都能检查作业动作是否合理。动作经济原则是更好改善动作的原则，不仅要改善操作方法以便轻快动作，还要改善相关的物料、工夹具与机器的功能、布置和形状以便于动作。,31,动作经济原则,动作经济的四条基本原则动作数-减少动作数：是否有多余的搜索、选择、思考和预置？是否便于把握和装配？同时性-双手同时进行动作：双手中的某一只手是否处于拿物或空闲状态？距离-缩短动作距离：是否用不必要的大动作进行作业？作业容易程度-轻松动作：能否减少基本动素数？是否处于难于操作的不合理姿势？是否是需要力量的动作？,32,动作经济原则,动作经济原则的应用按下述要素进行讨论，通过对“动作数”、“同时性”、“距离”、“作业容易程度”的改善，达到改善动作的目的：动作的三要素：肢体使用原则（动作方法）作业配置原则（作业现场布置）机械工具设计原则（治工具与设备设计）,33,肢体使用原则,双手同时开始同时结束动作双手动作对称反向身体动作以最低等级进行动作姿势稳定连续圆滑的曲线动作利用物体惯性减少动作注意力动作有节奏,34,动作经济原则,减少动作数动作方法：取消不必要的动作减少眼的活动眼的活动过大、过于频繁，将延缓动作的进行合并两个及以上动作,35,动作经济原则,36,动作经济原则,37,动作经济原则,38,动作经济原则,39,作业配置原则,材料工装的3定材料工装预置在小臂范围内材料工装的取放简单化物品的移动以水平移动最佳利用物品自重进行工序间传递作业高度适度以便于操作需满足作业照明要求,40,动作经济原则,作业现场布置工具物料放在操作者前面的固定位置处把所用的工具物料放在操作者前面手能够着的便于抓取的固定位置处，可以避免寻找、弯腰、过度伸手的动作由于是固定的位置，通过反复进行动作，熟练到一定程度后，无意识的伸手即能抓取到所要的物件把工具物料放置于便于作业的状态按作业顺序放置工具物料按作业顺序放置工具物料，可以减少寻找、选择等动作，轻快的进行作业,41,动作经济原则,42,动作经济原则,43,动作经济原则,44,动作经济原则,45,机械工具设计原则,用夹具固定产品及工具使用专用工具合并两种工装为一个提高工装设计的便利性，减少疲劳机械操作动作相对稳定，操作程序流程化、标准化操控程序与作业程序配合,46,动作经济原则,工夹具与机器利用便于抓取工具物料的工具物料箱把两个及以上的工具合并为一个利用快动夹紧机构用一个动作操作机器,47,动作经济原则,48,动作经济原则,49,流程经济原则,50,标准时间（ST）的构成,观测时间,评比因数,私事宽放,疲劳宽放,程序宽放,特别宽放,政策宽放,正常时间,标准时间,51,计算标准时间,标准时间=正常时间*（1+宽放率）正常时间=观测时间*评比率例如：某一单元观测时间为0.8min，评比为110%宽放为5%，则标准时间=观测时间*评比率*（1+宽放率）=0.8*110/100*(1+0.05)=0.88*1.05=0.924min,52,LineBalancing的定义,是对生产的全部工序进行平均化，调整作业负荷，以使各作业时间尽可能相近的技术手段与方法促成一个流生产及“cellproduction”,53,改善前,改善后,Linebalancing图示,平衡率=(20+18+29+25+19)/29*5*100%=111/145*100%=76.5%,平衡率=(20+22+25+25+19)/25*5*100%=111/125*100%=88.8%,54,Linebalancing图示,损失时间,作业时间,平衡损失率,平衡效率,Cycletime,55,生产线平衡率计算,平衡率=*100=*100,各工序时间总和人数*CT,ti人数*CT,上例：平衡率=*100=*100=76%,ti人数*CT,1115*29,生产线平衡损失率计算,平衡损失率=1-平衡率,上例：平衡损失率=1-76%=24%,56,Linebalancing的改善原则方法,首先改善瓶颈工序将瓶颈工序的作业内容分担给其它工序增加各作业员，提高平衡率合并相关工序，重新排布生产工序分解作业时间较短的工序，把该工序安排到其它工序中去,57,能做出标准作业的生产线要能看得出:制造过多的浪费步行距离的浪费手动作业的浪费要明确:生产步调在制品数量的明确化作业者的动线必须保持顺畅,生产线应简洁明了,无死角,无隐藏的角落,标示明确,生产线的布置要点,58,没有浪费的物流生产的基本型态是不要让生产物流停滞下来加以考虑项目:中间库存品的位置堆置方法搬运路径主要原则:要先进先出快速流动前后关连生产线尽量靠拢过来。,生产线的布置要点,59,信息的流动信息的来源要一元化信息应尽量用目视管理呈现信息要能及时反映出来信息要让生产线全体了解信息的传递流向应与物流方向一致,生产线的布置要点,60,少人化的生产线“U型”或“C型”布置作业员应同一个方向走动让加工的动作尽量由机械来完成操作员应一人多岗多制程化，减少瓶颈工序，工序间应易于合并,生产线的布置要点,61,能够做全数检查的品质保证全数检查的做法必须建立在生产线上设备要朝防错机构的方式来改善生产线上的照明及作业条件环境应良好必要的检查标准要在生产线上呈现出,生产线的布置要点,62,安全性机械的加工动作点，必须远离双手可达的范围之外通路设法去除踏台、突出物或有动作的机械、使工作时容易步行避免误动按钮消除落下物，保持整洁提供舒适的作业环境去除临时管线,生产线的布置要点,63,流动的设备,要小型化设备要有轮子或容易搬运设备的水电气应设快速接头、插座物品在加工时的出入口要一致化，有自动弹出装置更好设备的管线要整齐并有柔性,对设备的要求-,64,柔性的设备,1.设备的适用性要强只要改变某些部位,就能转变成其他用途2.设备切换速度要快产品一有变化,仅需更换部分机构或组件就可生产该产品3.明确各生产区域保持其弹性变更的能力，尽量不隔离成不同的房间4.设备要有扩充产能的可能性5.设备要能够标准化不要再花时间去做调整或者是试作的工作,对设备的要求-,65,狭窄作业面的设备,作业面缩短，不但可以减少作业者走动时间的浪费，也可以减少作业者的周期时间。1.前制程的出口为后制程的入口2.作业面的接近、高度与深度要使作业者尽量靠近作业点的位置，站立工作时的高度以肚脐的高度为准，深