JBT 3382.2-2000 卧轴矩台平面磨床 技术条件

55  2000 卧轴矩台平面磨床   技术条件  000布2000施国  家  机  械  工  业  局      发  布      言  本标准是根据  90611988金属切削机床   通用技术条件 、  98721999金属切削机床   机械加工件通用技术条件 、  98741999金属切削机床   装配通用技术条件等标准，对原38283卧轴矩台平面磨床   制造与验收技术要求的修订。修订时对原标准进行了编辑性修改。  本标准与原 38283 的主要差异是：  名称改为“卧轴矩台平面磨床   技术条件” 。  安全卫生已有相关的标准要求，取消了安全防护内容。  本标准是  3382卧轴矩台平面磨床系列标准的一部分。该系列标准包括以下两个部分：   000  卧轴矩台平面磨床   系列型谱   000  卧轴矩台平面磨床   技术条件  与本标准相配套的标准有：   40221983  卧轴矩台平面磨床   精度   64691986  卧轴矩台平面磨床   参数   15791999  精密卧轴矩台平面磨床   精度检验   40961999  高精度卧轴矩台平面磨床   精度检验  本标准由全国金属切削机床标准化技术委员会提出。  本标准由全国金属切削机床标准化技术委员会磨床分会归口。  本标准负责起草单位：杭州平面磨床研究所。  本标准于 1983 年 11 月首次发布。   2000  1 1  范围  本标准规定了卧轴矩台平面磨床（以下简称机床）的制造和验收要求。  本标准适用于工作台台面宽度 125800 机床。  2  引用标准  下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时，所示版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。   40221983 卧轴矩台平面磨床   精度   90611988 金属切削机床   通用技术条件   15791999 精密卧轴矩台平面磨床   精度检验   39971994 金属切削机床灰铸铁件   技术条件   40961999 高精度卧轴矩台平面磨床   精度检验   98711999 金属切削机床   精度分级   98721999 金属切削机床   机械加工件通用技术条件   98741999 金属切削机床   装配通用技术条件   98771999 金属切削机床   清洁度的测定   100511999 金属切削机床   液压系统通用技术条件  3  一般要求  本标准是对  9061、  9872、  9874 等标准的具体化和补充，按本标准验收机床时，必须同时对上述标准中未经本标准具体化的其余验收项目进行检验。  4  附件和工具  应随机供应表 1 所列附件和工具。  国家机械工业局  2000准  中华人民共和国机械行业标准卧轴矩台平面磨床   技术条件  B/T 2000 2000施  T 2000 2表  1  附件和工具  名       称  数   量  备       注  砂轮平衡心轴  1副   砂轮修整器 套    不附金刚钻  砂轮卡盘  2副   调整机床所必需的专用工具  1套   拆卸砂轮工具 副   砂轮 件   注：表中所列附件和工具根据机床结构特点和用户协议可以增减。  5  加工和装配质量5. 1  床身、立柱、拖板、工作台、磨头体为重要铸件，必须在粗加工后进行时效处理。精密级和高精度级机床的重要铸件还必须在半精加工后进行第二次时效处理，其它要求按  3997 的规定。  5. 2  磨头主轴、进给丝杠等易磨损的主要零件，应采取与寿命相适应的耐磨措施。  5. 3  工作台纵向移动导轨副为重要导轨副，应采取耐磨铸铁、镶钢导轨、贴塑导轨或采用高（中）频感应淬火等耐磨措施。  5. 4  工作台纵向移动导轨副、拖板（或立柱、磨头）横向移动导轨副和磨头（或拖板）垂直移动导轨副应按“静压、滑（滚）动导轨”的要求考核。  5. 5  下列结合面应按“特别重要固定结合面”的要求考核：  a) 立柱与床身或拖板的结合面；  b) 按“静压、滑（滚）动导轨”考核的可拆卸的镶嵌导轨与其配合件的结合面。  5. 6  带刻度装置的垂直进给手轮反向空程量不应超过表 2 的规定。  表  2  带刻度装置的垂直进给手轮反向空程量                      r 机床精度等级  横向进给  垂直进给  普通级    1/10精密级  1/10 1/20高精度级 /10 1/20 注  1 普通级机床垂直进给手轮的最小刻度值为 ，其反向空程量不应超过 1/5 r 。  2 重量大于 10 垂直进给手轮的反向空程量不应超过 1/5 r 。  5. 7  在工作行程范围内，手轮、手柄操纵力不应超过表3的规定。手轮、手柄的操纵力应均匀。5. 8  按 9877规定的方法检验磨头部件内部的清洁度。采用滑动轴承的，清洁度按重量法检验，其杂质、污物不应超过200 查） ；采用滚动轴承的，清洁度按目测法或手感法检验。T 2000 3 表  3  手轮、手柄操纵力                             N 机床重量  t 2 25 510 10 经常用  40 60 80 120不经常用  60 100 120 160 注  1 每班使用次数大于25次的手轮、手柄，其操纵力按“经常用”的要求考核；有机动机构的手轮，操纵力按“不经常用”手轮考核。  2 夹紧手柄及其余有特殊要求的手柄按设计要求考核。  6  机床空运转试验  机床应进行连续空运转试验，整个运转过程中不应发生故障。连续运转时间不应少于 4 h，数控机床不应少于 16 h。试验时自动循环应包括所有功能和全部工作范 围，各次自 动循环之间休止时间不应超过 1  6. 1  在主轴轴承达到稳定温度时，在主轴轴承的外壳处或轴承系统油箱中测量，其温度和温升不应超过表 4 的规定。  表  4  滑动、滚动轴承的温度和温升                            轴承型式  温   度  温   升  滑动轴承  60 30滚动轴承  70 406. 2  液压系统的温升试验，在额定工作压力下使系统运行至油液达到热平衡后，检验油液的温度和温升，其温度和温升均不应超过表 5 的规定。  表5  液压油的温度和温升机床精度等级  温   度  温   升  普通级  60 30精密级、高精度级  55 25 6. 3  磨头垂直进给，每次进给误差 按式（ 1）计 算 不应超过垂直进给量的 100%，连续 10 次进给累计误差 按式（ 2）计算 不应超过 10 次进给量的 20%。检验时以最小进给量进给磨头。  每次进给误差%100=（1）连续 10 次进给累计误差 %1001010101=（ 2）  式中： 每次实际进给量；  b每次名义进给量。  6. 4  他驱式磨头空运转功率不应超过磨头空运转功率指标的 15%，自驱式磨头空运转功率不应超过磨T 2000 4头空运转功率指标的 25%（抽查） 。  注  1 确定磨头空运转功率指标，可选择装配较好的 10 套磨头，测量其空运转功率，取其平均值作为指标。  2 测量他驱式磨头空运转功率时，应扣除电动机空运转的功率。  6. 5  工作台纵向运动的往复速度差 按式（ 3）计算 不应超过表 6 的规定。  误差 %10022121+=（ 3）  式中： 分别为工作台往复单行程时间。  表  6  纵向运动的往复速度差  传动型式  双活塞杆  单活塞杆  往复速度差  10% 在理论计算值上增加 10% 6. 6  磨头、拖板或立柱横向连续进给运动的往复速度差 按式（ 3）计算 不应超过表 7 的规定。  表  7  横向运动的往复速度差  传动型式  双活塞杆及机械传动  单活塞杆  往复速度差  10% 在理论计算值上增加 10% 横向断续进给的不均匀量按设计要求规定。  6. 7  工作台纵向往复运动，两端最大冲出量不应超过表 8 的规定。  表  8  最大冲出量                                床重量  t 5 510 10 工作台最大冲出量   80 120 150 注：工作台速度大于或等于 35 m /m i n 的机床，最大允许冲出量按表中对应值各增加 20%；使用塑料导轨、滚动导轨、静压导轨的机床，最大冲出量按设计要求规定。  6. 8  在机床速度规定范围内，工作台纵向、拖板（或立柱、磨头）横向连续进给运动应平稳，高速不应冲击，低速不应爬行。  7  机床负荷试验（抽查）  7. 1  机床承载最大工件重量的运转试验  7. 1. 1  机床承载最大工件重量做运转试验时，机床应运转平稳，低速不应爬行。  7. 1. 2    机床重载后复检  4022、  1579、  4096 中规定的几何精度，允许按设计要求留有适当的精度恢复时间。  7. 2  机床磨头系统达到最大额定功率的试验  用磨削方法进行，试验条件如下：  T 2000 5 a) 试件：工作精度检验中  b) 工作台纵向移动速度：高速或中速；  c) 横向断续进给量：不小于 1/4 砂轮宽度；  d) 垂直进给：均匀地进给至电动机达到设计规定的额定功率。  8  机床精度检验  8. 1  机床精度检验应符合  4022、  1579、  4096 中相应规定。  8. 2  几何精度  项，工作精度 2两项应在机床达到中速稳定温度时检验。根据机床特点可以适当增加检验项目。  8. 3  试件表面粗糙度  工作精度检验时，试件表面粗糙度  a) 普通级机床：  m；  b) 精密级机床：  m；  c) 高精度级机床：  m。  8. 4  机床工作精度检验的磨削规范按制造厂规定。  9  磨削效率试验（抽查）  9. 1  试验条件  a) 试件：工作精度检验中