点火器合体冲压连续模设计【毕业论文+CAD图纸全套】

买文档就送您CAD图纸全套，Q号交流197216396或119709850摘要本文说明了点火器盒体冲压连续模设计的全过程，首先对冷冲压连续模技术的定义、分类、特点及发展现状作了简略概述；论述了级进模冲压零件的成形原理、基本模具结构与运动过程及其设计原理；重点对连续模的冲裁、弯曲、分离工序的方案分析设计，并且对多工位连续模重要零部件进行了详细设计。本文介绍的模具实例结构略有复杂，是以多工位级进模成型代替多副冲模分序冲制方向的一个挑战，对类似工件的大批量生产以及提升冲压模具技术含量及自动化方向具有一定的参考作用。关键词连续模模具设计多工位冲压买文档就送您CAD图纸全套，Q号交流197216396或119709851ABSTRACTDESIGNTHISARTICLEEXPLAINSTHEWHOLEPROCESSOFPROGRESSIVEDIEDESIGNOFLGNITIONOFTHEBOXFIRST,GAVEABRIEFOVERVIEWOFPROGRESSIVEDIETECHNOLOGYOFCOLDSTAMPINGTHEDEFINITION,CLASSIFICATION,CHARACTERISTICSANDDEVELOPMENTSTATUSEXPLAINSTHEFORMINGPRINCIPLEOFTHEPROGRESSIVEDIESTAMPINGPARTSANDTHEBASICDESIGNPRINCIPLESOFMOLDSTRUCTUREANDMOVEMENTFOCUSONPROGRESSIVEDIEOFPUNCHING,BENDING,SEPARATIONPROCESSDESIGNOFPROGRAMANALYSISANDMULTISTATIONPROGRESSIVEDIEDESIGNOFTHEIMPORTANTPARTSINDETAILSTHISARTICLEDESCRIBESANINSTANCEOFTHESTRUCTUREOFTHEMOLDALITTLECOMPLICATED,ISADEPUTYDIRECTIONOFPUNCHINGACHALLENGEOFMULTIPOSITIONPROGRESSIVEDIECASTINGINSTEADOFMULTIPOINTSEQUENCEITWILLGIVESOMEREFERENCEDIRECTIONTOMASSOFSIMILARPARTSPRODUCTIONOFTHETECHNICALCONTENTANDENHANCETHESTAMPINGDIESANDAUTOMATIONKEYWORDPROGRESSIVEDIE,DIESDESIGN，MULTISTATION,FORMING目录买文档就送您CAD图纸全套，Q号交流197216396或119709852摘要IABSTRACTII第一章绪论111连续模的概念112连续模的特点113连续冲压模具的现状及发展趋势1第二章冲压的工艺分析321工艺分析322确定冲压方案4第三章排样设计531排样设计的原则532合理选择与确定排样方式6321弯曲件毛坯尺寸计算6322冲压方法的确定6第四章冲压力与冲压中心的计算841冲压力的计算8411冲裁力的计算8412弯曲力的计算8413卸料力的计算942压力中心的计算10421确定冲模的压力中心的原则11422冲压模压力中心计算11买文档就送您CAD图纸全套，Q号交流197216396或119709853第五章凹凸模刃口尺寸计算1251切边模刃口尺寸计算的基本原则1252刃口尺寸的计算方法1353各工位凹、凸模刃口与尺寸的计算14531工位一冲孔尺寸计算14532工位一、二、三的冲裁凹、凸模刃口尺寸计算1454强度的校核计算16541凸模强度计算16542销钉强度计算17543螺钉的许用载荷计算17第六章弯曲工艺的设计1961弯曲的工艺分析19611制件的回弹分析19612弯曲结构分析与设计1962弯曲凹凸模工作部分尺寸设计与计算19621圆角半径19622弯曲凹凸模的间隙20623凹模深度20624弯曲凹凸模的外形尺寸确定20第七章斜契冲压结构设计2271斜楔机构的组成2272斜楔机构的类型22买文档就送您CAD图纸全套，Q号交流197216396或11970985473斜楔机构的运动和受力分析22731斜楔机构的运动23732斜楔机构的受力分析23第八章机构部件的设计2481凹模板结构尺寸设计24811凹模板整体尺寸计算24812凹模孔口形式设计24813凹模的拼结构设计2482卸料板整体尺寸计算2583其他板的尺寸设计26第九章级进模零件的设计与选用2791模架的设计2792模架的导向零件设计2793模具的安全装置2894导料装置的设计28941导料零件的设计原则28942导料零件的主要结构形式及选用2995导正装置设计3095弹压卸料板卸料弹簧的选用与计算31第十章模具的调试32结论33致谢34买文档就送您CAD图纸全套，Q号交流197216396或119709855参考文献35附件一英文文献翻译参考文献36买文档就送您CAD图纸全套，Q号交流197216396或119709856买文档就送您CAD图纸全套，Q号交流197216396或119709857买文档就送您CAD图纸全套，Q号交流197216396或119709858买文档就送您CAD图纸全套，Q号交流197216396或119709859第一章绪论11连续模的概念连续模又称级进模、多工位级进模、跳步模，指的是压力机在一次冲压行程中，采用带状冲压原材料，在一副模具上用几个不同的工位同时完成多道冲压工序的冷冲压冲模，模具每冲压完成一次，料带定距移动一次，至产品完成。连续模在冲压过程中材料料带始终向一个方向运动；模具内部料带切断后向两个或者两个以上方向运动的叫级进模；料带送料在模具内部完成的叫自动连续模；在一个冲压生产链上用不同工艺的冲压模具用机械手或其他自动化设施，采用模具或者零件移动完成工件冲压加工的模具叫多工位模。12连续模的特点连续模和其他冲模相比，有如下优点、连续模是多工序冲模，在一副模具中可以包括冲裁、弯曲、拉深成型等多种多道工序，因此比复合模有更高的生产效率，也能生产相当复杂的冲压件。、连续模设计时，工序可以分散。因为工序可以不必集中在同一工位，不存在复合模中的“最小壁厚”问题。因此相对来说，模具强度好，寿命长。、由于连续模中不存在人为送料误差，故精度较高。、连续模操作安全，可以实现自动化生产。连续模在冲压模具中亦有其缺点、连续模的缺点是结构复杂，制造精度要求高，制造周期长，成本高。、对于外形较大较复杂的工件，若用连续模，则模具往往很大，有时无法与冲床匹配。、因为连续模是将工件的形状依次在不同的工步冲出，每次都有定位误差。因此工件上如有相对位置精度较高的部分，尽量考虑在模具的同一工位冲出，以保证精度。、连续模对材料的宽度有较严的要求过宽时，材料不能进入导料板，送料不畅；过窄，则影响送料精度，还易损坏模具。13连续冲压模的现状与发展趋势买文档就送您CAD图纸全套，Q号交流197216396或1197098510近几年，我国模具技术发展较快，随着现代冲压模具技术的迅速发展，模具设计制造水平有了较大提高，一些按传统冲压工艺要多副冲模分序冲制的中小型复杂的冲件，越来越多地采用多工位级进模成型，以提高冲件质量和劳动生产率，降低冲件生产成本。当前，国内设计与制造连续模已有一定的基础，个别企业生产的产品已有较高水平，但大部分企业仍依靠引进模具来维持生产，因而生产成本较高；而对于五金模具行业来讲，提升技术含量、提高冲压模具的自动化是未来必然的选择。买文档就送您CAD图纸全套，Q号交流197216396或1197098511第二章冲压工艺分析21工艺分析（1）结构制件如图21所示，从整体上看该制件主要由冲孔、落料和弯曲完成。（2）尺寸精度制件尺寸如图22所示，该零件尺寸图上所有标注尺寸均为样品测量尺寸，由于该制件尺寸精度要求低，其公差尺寸按普通冲裁件查取。（3）合理性由于该制件有点难度，若采用多副单工序模具成型，则会大大降低生产效率；而采用级进模进行连续冲压成型能够获取较高的生产效率，同时该制件完全可以连续冲压成型。（4）材料性能制件材料为未经退火普通碳素钢Q235，其抗剪强度为304373MPA，抗拉强度432461MPA，伸长率2125。可见Q235具有良好的冲裁性能。图21制件图图22制件尺寸图买文档就送您CAD图纸全套，Q号交流197216396或119709851222工艺方案的确定确定工艺方案主要考虑以下几个方面的问题（1）工序的性质冲压件工序的性质是指该零件的所需的冲压工序类型。冲压工序的性质根据零件的结构形状各工序的变形性质和应用范围予以确定。（2）工序的数量和工序顺序工序的数量主要决定于材料的力学性能，几何形状的复杂程度和尺寸精度的高低。当零件需要经过数道工序冲压成型时，零件的总体形状是通过各个成型工序部分逐步地形成。因而零件工序顺序的安排需根据零件的形状特征尺寸精度要求来确定。（3）工序的组合方式一个冲压件往往需要多道工序才能完成。因此，编制工艺方案，必须考虑是采用单工序分散冲压，还是将工序组合起来，选用复合模或级进模生产。从产品尺寸图22分析可知，该零件形状较为简单，尺寸精度要求不高，但有三处要进行直角弯曲，所需的主要工序有冲孔落料弯曲。弯曲部分不宜一次成型，若采用单工序模，工序多，手工操作，操作不方便、不安全，累积误差较大，质量难以保证。制件生产批量较大，采用连续模加工，可节约冲压设备和模具，提高生产效率，同时减少手工送料的误差，因而适宜采用多工位级进模加工。买文档就送您CAD图纸全套，Q号交流197216396或1197098513第三章排样设计在冲压零件的成本中，材料费用约占60以上，因此排样对材料的经济利用具有非常重要的意义。冲压件在条料或板料上的布置方法称为排样。级进模的排样是指制件在条料上分几个工位冲制的布置方法。排样是级进模设计时的重要依据，其合理与否不但影响材料的经济利用，还影响到制件的质量、模具的结构与寿命、制件的生产率和模具的成本等技术、经济指标。实际上，一张完整、合理、可行的级进模排样图，就已宣告了一套新的级进模的产生。31排样设计的原则1可以将展开轮廓绘制好，在绘图区反复试排，待初步方案确定后，在排样图的开始端安排冲孔、切口、切废料等分离工位，再向另一端依次安排成形工位，归后安排制件和载体分离。第一工位一般安排冲孔和冲工艺导正孔。冲压件上孔的数量较多，且孔的位置太近时，可分布在不同工位上冲出孔，但孔不能加后续开形工序的影响而变形。为提高凹模镶块、卸料板和固定板的强度，保证各成形零件安装位置不发生干涉，可在排样中设置空工位，空工位的数量根据模具结构的要求而定。成形方向的选择（向上或向下）要有利于模具的设计和制造，有利于送料的顺畅。对弯曲和拉深成形件，每一工位的变形程度不宜过大，变形程度较大的冲压件可分几次成形。为避免U形弯曲件变形区材料的拉伸，应考虑先变成45，再变成90。在级进拉深排样中，可应用拉深前切口，要切槽等技术，以便材料的流动。当级进成形工位数不是很多，制件的数度要求较高时，可采用压回条料的技术，即将凸模切入料厚的后，模具中的机构将被要制件反向条料内，再送到下一工位加工，但不能将制件完全脱离带料后再压入。在级进冲压过程中，各工位分段切除作料后，形成完整的外形，此时一个重要的问题是如何使各段冲载的连接部位平直或圆滑，以免出现毛刺、错位、尖角告等。买文档就送您CAD图纸全套，Q号交流197216396或119709851432合理选择与确定排样方式1321弯曲件毛坯尺寸计算当R03T或无弯曲圆角半径的零件时，展开尺寸是根据毛坯与零件体积相等的原则，并考虑在弯曲处材料的变薄来求得的。毛坯的总长度等于各平直部分长度之和再加上弯曲角的部分。即式（31）NKTLLL321L式中，为各平直部分的长度（MM）；LN为弯角部分的数目；K为系数，当凸模圆角半径R005T时，K03804；当凸模圆角半径R01T时，K045048由于在实际弯曲变形过程中，不仅在毛坯的圆角变形区产生变薄，而且与其相邻的直边部分也产生一定程度的变薄，同时会受到多种因素的影响，如材料力学性能、模具状况、弯曲方式等，因此可能会产生较大的误差。对于本制件形状比较简单，尺寸精度要求不高，在此取系数K045以便作尺寸修整。最终计算得到制件毛坯尺寸如图31所示。由于该制件要求普通冲裁，所标注尺寸公差按经济公差IT12级查取标准公差图31制件毛坯尺寸图买文档就送您CAD图纸全套，Q号交流197216396或1197098515322冲压方法的确定考虑到制件的结构情况和板料送料方式，由于冲压件的弯曲部分均弯曲成直角，为避免或减少毛刺，便于送料，制件冲压方向详见排列方式图32。图32排列方式图排列一横排形式，材料利用率最高，送料方便，但对应的模具结构复杂，特别是凸模结构；排列二横排形式，材料利用率低，该排列形式对应的模具较复杂，精度不便控制；由于考虑大批量生产，自动送料方式，因而采用排列一形式，单排、双侧载体排样的方式，这样从材料利用率方面有所提高，料带送进更加平稳。采用排样如图33所示，共9个工位。第一工位冲四个2MM导正销孔及两个孔；第二工位冲外形一；第三工位冲外形二；第四工位弯曲；第五工位弯曲一直角；第六工位空步；第七工位预弯曲45外形；买文档就送您CAD图纸全套，Q号交流197216396或1197098516第八工位弯曲、校正直角外形；第九工位切断分离；第四章冲压力与冲压中心的计算41冲压力的计算计算冲压力的目的是为了选用合适的压力机、设计模具和检验模具的强度。压力机的吨位必须大于所计算的冲压力，以适应冲压的需求。按图33所示工序排样，本制件的冲压力P由三个部分组成冲裁力、弯曲力和卸料力。IPWPX411冲裁力的计算冲裁力冲裁力由五部分组成，即、；其中为冲孔工序冲123451中12个孔的冲裁力；为冲外形一工序的冲裁力；为冲外形二工序的冲裁力；为2P4P冲外形三的冲裁力；为分离工序的冲裁力。5计算冲裁力，以普通平刃口冲裁计算，其冲裁力一般可按下式计算IPLT式（41）IP式中材料抗剪强度（MPA）Q235取值380；L冲压周边总长MM；T材料厚度,T04MM；K系数，考虑K是实际冲压中，凸、凹模刃口钝化、间隙不均、材料力学性能和厚度的波动等因素的影响而给出的修正系数，一般取K13。用AUTOCAD软件测量各部分的冲压周边长度得式（42）ML43928571）（式（43）M8315251192）（式（44）58302607687034式（45）LL78531439321式KNMPAMPI914149（46）412弯曲力的计算买文档就送您CAD图纸全套，Q号交流197216396或1197098517弯曲力本模具将制件的弯曲过程划分为三步，弯曲力分为、，WP6P789其中为弯曲圆弧的弯曲力；为直角的弯曲力；为预弯外形45；为弯曲、校67P8P9正外形90的弯曲力。弯曲力是指弯曲件在完成预定弯曲时所需要的压力机施加的压力，是设计冲压工艺过程和选择设备的重要依据之一。弯曲力的大小与毛坯尺寸、零件形状、材料的机械性能、弯曲方法和模具结构等多种因素有关，理论分析方法很难精确计算，在实际生产中常按经验公式或通过简化的理论公式来进行计算。经分析排样图34，弯曲过程中、可按V形自由弯曲力计算6P78式（47）TR02FBK式中自由弯曲力；K安全系数，一般取13；B弯曲件的宽度；TFP弯曲件厚度；弯曲材料的抗拉强度；R内圆弯曲半径。在此取、B6P、分别对应的B值为23MM、138MM、138MM，470MPA，T04MM,R0，则78B式（48）N46754023646式（49）7P8由于为校正外形90的弯曲力，按以下公式计算9AP式（410）校P式中，为校正弯曲力；A为校正部分的投影面积；P为单位面积校正力，其值校参考表41，取P35MPA,由AUTOCAD软件测量得式（411）231824M式（412）N5908KNPPW15630816347592302646776式（413）表41单位校正力P值（单位力PMA）材料材料厚度T/MMZMAXZMIN，当大得不多时，可适当调整以满足上述条件，这时凸、凹模的公差应直接按公式可取P04ZMAXZMIN和D06ZMAXZMIN确定。53各工位凸、凹模刃口与尺寸的计算531工位一的冲孔尺寸计算工位一有一冲孔，孔径有。按IT12精度查取标准公差得。查表51、表2102买文档就送您CAD图纸全套，Q号交流197216396或119709852252、表53得，式MZ04INMZ06AX（53），式D2P275X（54）校核间隙式MZDP0204INMAX（55）验算不符合公式，故调整如下式ZD8240MINAX）（56）式P01606IA）（57）故，D08P2式MZP2INMAX（58）根据刃口尺寸计算原则，分别代入公式计算。尺寸10式（59）XDPP012012MIN75752式（510MZD80I4）买文档就送您CAD图纸全套，Q号交流197216396或1197098523532工位一、二、三的冲裁凸、凹模刃口尺寸计算工位一、二、三都有落料外形，落料用的凸模刃口尺寸，按凹模实际尺寸配制，并保证最小间隙故在凸模上只标注基本尺寸，不标注偏差，同时在图样技术要ZMIN求上注明“凸模刃口尺寸按照实际尺寸配制，保证双面间隙值为”其ZMAXIN基本尺寸如图51所示，均按IT12精度查取标准公差，按如下公式进行计算，所需参数由表51、表52、表53查得。计算结果如图52A、B所示。凹模（式511）D0XDAD凸模（式0MINAXZMINPPPZ512）其中，DD、DP落料凹、凸模尺寸；DMAX落料件的最大极限尺寸；冲裁件制造公差；ZMIN最小合理间隙；P、D凸、凹模的制造公差，可查有关资料，或取P04（ZMAXZMIN）、D06（ZMAXZMIN）；X磨损系数，在051之间，与冲裁件的精度等级有关。买文档就送您CAD图纸全套，Q号交流197216396或1197098524图51落料外形基本尺寸图52凹模刃口尺寸买文档就送您CAD图纸全套，Q号交流197216396或1197098525图53凸模刃口尺寸54强度校核计算541凸模强度计算凸模直径或宽度大于冲件料厚度查表54表54凸模强度计算校核项目及条件圆形凸模异形凸模压应力凸模直径或宽度大于冲件料厚DST12KKFTL采用卸料板导向凸模REL3MAX8PJLEMAX最大允许长度带台肩的凸模TDCL30AXP0AXNL凸模刃口接触应力（MPA）；K凸模平均压应力（MPA）；凸模材料许用应力，对于常用合金模具钢，可取18002200（MPA）；T冲件材料厚度（MM）；D凸模或冲孔直径（MM）；冲件材料抗剪强度；凸模最大允许长度；MAXLE凸模材料弹性模量，对于钢材可取E210000（MPA）；C系数；凸模大端直径（MM）；0DL冲件轮廓周长；P冲裁力（N）；J凸模断面最小惯性矩；凸模最大端断面最小惯性矩；0N系数。根据计算，冲孔采用带台肩标准圆凸模，其它的采用卸料板导向异形凸模。2买文档就送您CAD图纸全套，Q号交流197216396或1197098526542销钉强度计算冲模上广泛采用圆柱销作凸模、凹模与模板连接的定位元件，有时也用于凸模与固定板连接中的支承元件。当销钉受载荷较大时，需要对强度进行核算。上模、下模定位销钉直径（式513）2DMINP销钉最小直径（MM）；MINDP侧向载荷（N）；销钉材料的许用剪应力（MPA）。经淬火的销钉，取300MPA；未经淬火的销钉，取120MPA。根据计算得14MM,上、下模各取销钉直径16MM两根，未经淬火的。MIND543螺钉的许用载荷计算冲模上广泛采用内六角螺钉作紧固件、并采用卸料板螺钉来控制卸料板的行程。当螺钉承受较大载荷时，应核算其许用载荷。1、紧固螺钉螺钉在工作时，主要承受拉应力，其许可载荷按下式计算（式514）42DP式中P一个螺钉的许用载荷（N）；D螺钉的最小直径（MM）；许用应力（MPA），对于紧固螺钉，取120MPA。表55紧固螺钉的许用载荷螺钉规格/MMM6M8M10M12M14M16M20M24螺纹内径D/MM496684101118138173207许用载荷P/N226041006650960013000180002800040000根据计算及考虑安全性，模板尺寸较大，取M10螺钉。卸料板螺钉工作时，也是主要承受拉应力，其计算公式与紧固螺钉相同；但由于买文档就送您CAD图纸全套，Q号交流197216396或1197098527它承受的是动载荷，故一般选许用应力80（MPA）。常用卸料板螺钉的许用载荷列于下表，以供选用。表56卸料板螺钉的许用载荷卸料板螺钉的许用载荷螺钉规格M/MMM6M8M10M12M16M20最小直径D/MM4562759513165许用载荷P/N12702400350057001100017000根据计算及考虑安全性，取M10卸料螺钉。第六章弯曲工艺的设计61弯曲工艺分析611制件回弹分析回弹常温下的塑性弯曲和其它塑性变形一样，在外力作用下产生的总变形由塑性变形和弹性变形两部分组成；当弯曲结束，外力去除后，塑性变形留存下来，而弹性变形则完全消失。弯曲变形区外侧因弹性恢复而缩短，内侧因弹性恢复而伸长，产生了弯曲件的弯曲角度和弯曲半径与模具相应尺寸不一致的现象，称为弯曲件的回弹。弯曲件的回弹现象通常表现为两种形式一是弯曲半径增大，二是弯曲中心角增大。在影响回弹的因素中，相对弯曲半径RT越小，板料的弯曲变形程度越小，在板料中性层两侧的纯弹性变形区增加越多，塑性变形区中的弹性变形所占的比例同时也买文档就送您CAD图纸全套，Q号交流197216396或1197098528增大。当RT（58）时，弯曲半径的回跳值一般不大，实际生产中只考虑角度的回跳，回跳值常按经验数值选用，然后在模具调试中修正。该制件弯曲部位为直角弯曲变形，其相对弯曲半径RT1，回跳角度可查表61。排样图给出的弯曲工序中，第四工步的直角弯曲为一次成形，由于成形部分的尺寸较小，只需在模具结构中，根据可能产生的回弹量，用补偿法修正凹模的尺寸和几何形状，即可保证在允许的回弹误差范围内。表61较软金属材料90度单角校正弯曲回跳角度材料RT11223Q215、Q235030021纯铜、黄铜、铝34612弯曲结构分析与设计制件的弯曲形式详见排样图。由于采用浮动送料，为使送料方便，出料不受阻碍，考虑到制件两角弯曲部位的高度有13MM，中间U形弯曲部位的弯曲高度有15MM，浮动高度预定为25MM。这样模具的凸、凹模采用镶嵌件形式，弯曲凸模留在下模，不论从加工和强度方面都容易保证。最终定为弯曲的凸模留在下模，采用弯曲和校形镶嵌件。62弯曲凸、凹模工作部分尺寸设计与计算621圆角半径因制件弯曲部位为直角弯曲，各工步的凸、凹模则不需设计圆角半径。622弯曲凸、凹模的间隙V形件弯曲时，凸、凹模的间隙是靠调整压力机的闭合高度来控制的，设计时可以不考虑。U形和其他形状工件弯曲，则必须确定适当的间隙。U形件弯曲模的凸、凹模单边间隙Z弯曲有色金属工件（式61）NTMI弯曲黑色金属工件（式62AX）式中、材料最大、最小厚度，N间隙系数，可查相关资料。MAXTI根据弯曲结构，查相关资料，可得第四工步的弯曲凸、凹模间隙，N005MZ420540买文档就送您CAD图纸全套，Q号交流197216396或1197098529第六、七工步弯曲凸、凹模单边间隙，N01MZ40140623凹模深度凹模深度要适当，若过小则弯曲件两端自由部分太长，工作回弹大，不平直；若深度过大则凹模过高，浪费模具材料并需要较大的压力机工作行程。凹模深度及底0L部最小厚度H值查表62，但应保证开口宽度不能大于弯曲坯料展开长度的08倍。AL表62凹模深度及底部最小厚度H值0L弯曲件边长L材料厚度T2244H0LH0LH0L10252010152215255022152027253230624弯曲凸、凹模的外形尺寸确定对U形弯曲件，当工件标注外形尺寸时，先计算凹模尺寸；当工件标注内形尺寸时，先计算凸模尺寸。再用减小或增大间隙来确定凸模或凹模尺寸。该制件标注的外形尺寸，为双向偏差，应采用先计算凹模尺寸，再确定凸模尺寸。第五工步凹模尺寸为（式63）ML0202013791382凹凹凸模尺寸为（式64）Z0202056凸凹凸第八工步（式65）ML0202013791382凹凹凸模尺寸为（式66）Z020205679凸凹凸式中为、凸、凹模制造公差，凸凹可按表51选取。买文档就送您CAD图纸全套，Q号交流197216396或1197098530第四工步和第七工步为非90度弯曲，其凸、凹模的单面差为（式67）MTX4970259TAN1290AN第七章斜楔机构设计斜楔机构是通过斜楔和滑块的配合使用，变垂直运动为水平运动或倾斜运动的机械机构。斜楔也称主动斛楔，工作中起施力体作用；滑块工作斜楔，受力体；附属装置反侧块、压板，导板（导轨）、防磨板、弹簧、螺钉等，起斜模附着、导向及力平衡作用的装置。买文档就送您CAD图纸全套，Q号交流197216396或119709853171斜楔机构的组成斜楔机构是通过斜楔和滑块的配合使用，变垂直运动为水平运动或倾斜运动的机械机构。斜楔也称主动斛楔，工作中起施力体作用；滑块工作斜楔，受力体；附属装置反侧块、压板，导板导轨、防磨板、弹簧、螺钉等，起斜模附着、导向及力平衡作用的装置。72斜楔机构的类型按滑块的附着方式常用斜楔机构可分为3种类型滑块附着于下模，称为普通斜楔机构；滑块附着于上模，模具工作完后随上模上行，称为吊楔机构，；双动斜楔机构，即是普通斜楔机构斜楔制成以面为斜面，反侧块也做成滑块，当斜楔运动时可带动飘滑块，能实现一次完成板料负角弯曲。普通斜楔机构，滑块一般附着于下模，使设计和运动相对比较简单，但有些情况，滑块附着于下模时，制件的送入和取出不方便，或影响模具其它功能的实现，此时应考虑吊楔机构。按滑块的运动方式，斜楔机构又分为平斜楔机构和倾斜式斜楔机构模具本体与滑块接触而为斜面。73斜楔机构的运动和受力分析731斜楔机构的运动在斜楔机构中，为斜楔角，为滑块工作角度；为斜楔与滑块夹角。随着斜楔向下运动，斜楔上一点A动动到C（ACL为斜楔行程或压机行程）；对于滑块，则斜楔上一点A随滑块滑动移到B（S为滑块行程或工作行程）。ABC中ABC；ABC根据正弦定律得S/SINL/SINA90；05MM时，导正钉孔直径应取D在此设计中选用直径5的导正孔。当选用冲件上的型孔作导正钉孔时，不应选用孔径过小的孔，以避免影响导正钉的强度，也不应选用孔径过大的孔，以影响安装位置的占用面积。导正钉工作直径与导钉孔径的关系。导正钉工作直径部分与导正钉孔的实际尺寸间应有微小的间隙，间隙过小会影响导正钉的正确导向，而间隙过大则无法保证定距精度。因此，导正钉的工作直径与导正钉孔应有袍严格的配合间隙要求。孔做为导正孔，采用浮动送料，导正销与导料销配合作用，使条料正确导向和实现平稳送进。根据到凹模的结构,采用导正钉定位，导正钉的工作直径应参照冲导正钉孔的凸模直径确定。买文档就送您CAD图纸全套，Q号交流197216396或119709854096弹压卸料板卸料弹簧的选用与计算初定弹簧数量N，因级进冲模的矩形模板在冲压中必须保持平衡，一般选用46个，结构需要时可选812个，或按实际需要选用。尤其是在采用分段式凹模结构的级进冲模时，弹簧的个数更多，但N必须是偶数。根据总卸料力和初选的弹簧个数N,计算每个弹簧应有的预压力XPNPXY/（式92）根据预压力预选弹簧规格，选择时应使弹簧的极限工作压力大于预压力，YJPY一般取。J251查有关矩形截面弹簧规格，初选弹簧的规格。计算弹簧在预压力作用下的预压缩量YPYHJYP/（式93）式中，弹簧极限压缩量（MM）；弹簧极限工作负荷（N）；弹簧预压力（N）。JHJYP校核弹簧最大允许压缩量是否大于实际工作总压缩量，即MXYJHH（式94）式中，总压缩量（MM）；卸料板的工作行程（MM），一般可取58MM；凸模XMH的刃磨余量，一般可取36MM。如果不能满足上述关系，则必须重新选择弹簧规格，直至满足为止。经过计算，本次设计选用的卸料弹簧规格如下TH3080，N30。买文档就送您CAD图纸全套，Q号交流197216396或1197098541第十章模具的调试冲模调试要点模具闭合高度调试。模具应与冲压设备配合安装，保证模具应有的闭合高度和开启高度。导向机构的调试。导柱、导套要有好的配合精度，保证模具运动平稳、可靠。凸、凹模刃口及间隙调试。刃口锋利，间隙要均匀。定位装置的调试。定位要准确、可靠。卸料及出件装置的调试。卸料及出件要通畅，不能出现卡滞现象。装配技术要求模架精度应符合国家标准（JB/T80501999冲模模架技术条件、JB/T80711995冲模模架精度检查）的规定。模具的闭合高度符合图纸的规定要求。装配好的冲模，上模沿导柱上、下滑动应平稳、可靠。凸、凹模间的间隙应符合图纸规定的要求，分布均匀。定位和挡料装置的相对位置符合图纸要求。卸料和顶件装置的相对位置应符合设计要求，工作面不允许有倾斜或单边偏摆，以保证制件或废料能及进卸下和顺利顶出。紧固件装配应牢固可靠，螺栓螺纹旋入长度在钢件连接时应不小于螺栓的直径，铸件连接时应不小于15倍螺栓直径；销钉与每个零件的配合长度应大于15倍销钉直径；销钉的端面不应露出上、下模座等零件的表面。落料孔或出料槽应畅通无阻，保证制件或废料能自由排出。标准件应能互换。模具在压力机上的安装尺寸需符合选用设备的要求；起吊零件应安全可靠。模具应在生产的条件下进行试验，冲出的制件应符合设计要求。买文档就送您CAD图纸全套，Q号交流197216396或1197098542结论致谢参考文献1翁其金，徐新成冲压工艺及冲模设计M北京机械工业出版社，20102任海东冷冲压工艺与模具设计M北京科学出版社，20073周贤宾，严致中国冲压成形行业的发展J锻压装备与制造技术2006710164张苇冲压件模具CAD现状与发展轻型汽车技术J2004414195马思臣现代模具发展述评机械工程师J2006323246刘胜国我国冲压模具现状与发展黄石理工学院学报J200721215买文档就送您CAD图纸全套，Q号交流197216396或11970985437薛啓翔冷冲压实用技术M北京机械工业出版社，20068赵昌盛实用模具材料应用手册M北京机械工业出版社，20059李硕本等冲压工艺理论与新技术M北京机械工业出版社200210翁其金冷冲压技术M北京机械工业出版社，200511林承全论冲压模具设计制造与模具寿命的关系J模具设计2006381112王平冲压加工设备及自动化M出版社，200613齐俊河我国冲压行业企业当前应当重视的几个问题J机械工人热加工200612914徐政坤冲压模具设计与制造M北京化学工业出版社，200515翁其金，徐新成冲压工艺及冲模设计M北京机械工业出版社，201016余银柱、赵跃文冲压工艺与模具设计M北京北京大学出版社2005附件一英文文献翻译译文1可重构的冲压模具及冲压工艺摘要可重构芯片灵活的两极发展。模具可用于实施“多点冲压和成型板”的过程。钣金弹性压在冲压过程中的力量把表的上下表面的限制。该方法是一种有效的方式，以提高屈曲的临界应力和减少板材起皱。测试结果表明，该芯片可以实现“一模带来多用途”和抑制皱纹表。板材压制成型的多点的过程提供了一个弯曲的金属板材成形的实际和有效的方式。1引言板材起皱，严重影响成形质量和模具寿命。它的形成过程可能使无法进行。因此，有效地抑制皱纹买文档就送您CAD图纸全套，Q号交流197216396或1197098544似乎是非常重要的。近年来，为了满足轻，坚韧的板材的需求，薄板金属部件被广泛应用于各个领域。起皱的研究已成为最热门的研究课题之一。近世纪以来，许多学者都纳入表不稳定大规模的研究和讨论。这些研究涵盖了从实验研究和理论分析，数值模拟，从表图和弯曲成形，液压成形，从起皱预测的屈曲控制等。最近，成形过程的数值模拟应用研究上的皱纹。根据现代先进的研究方法，基于有限元法数值模拟已成为几十年来研究起皱的主要工具。然而，大多数研究包围起皱金属薄板的分岔和起皱，在目前的情况。但这些并不能带来任何可行的方法控制在冲压皱纹。目前，该代表可重构模具技术的研究和应用是多点成形技术。其基本原理是使用一系列定期和可调的基本体（杆），以构建模具结构。因此，重建模具可以实现，但并没有被压制板材起皱。本文强调如何控制板材成形的皱纹。在纸的主要观点有两种一种想法是，以改善板材的配套条件和增加其屈曲的临界应力。因此，“多点压成型板”技术将被提出。另一个想法是探索出一条可重构模结合的“多点压成型板”的技术。2两极柔性模切。为了减少起皱，板材在冲压过程中，提出了把板材表面的弹性按部队的使用方法，它可以提高的钣金稳定。一个新的可重构模具开发。在重构模具具有效率高，因此，它可以实现多用途的使用。同时，模具可以进行“多点压成型板”的过程。弧形钣金件中使用的许多产品，如航空航天产品，军工产品，船舶和工程机械，零件的批量小。不同形状的要求压铸成型板材的不同。它会导致成本高，周期长。为了满足这种情况下，可重构的冲压模具已探索。可应用于通过重新形成各种板材零件的模具。新颖的模具被命名为“极灵活的模具”。两极灵活的模具是一种可重构的冲压模具。图1显示的结构。模具相结合，与一些组装阵列中的离散可调极。杆的长度可以调整。板材零件的三维模型的数据进行分析后，每一杆的长度可以准确地进行调整。在位于极年底的冲头可以更换与有关形状头。所有首长构成模具表面，以便它符合表部分的形状。模具是由灵活的两极。为了实现多点按和板材成形过程中，可调杆被设计为“按表”和“成形表”的功能与灵活的极。3冲压工艺的多压成型板极灵活的模具，可实现“多点压成型板”冲压工艺。4测试。“多点压成型板”的过程中开展的极灵活的模具。两极弹性模有能力的快速重新配置。模具可通过调整杆的长度和选择袖子，极适合春天装修和改变相应的头兴建。两极的弹性模有许多优势，超越传统的模具。它可以有效地抑制皱纹的板材，也可以把板材成形的新方法。下面的实验将显示“多点压成型板”过程中的特点。5结论实验结果表明，极灵活的模具具有良好的重构能力。它可以用来形成与钣金件的厚度从05毫米至6毫米不等。模具中小弯板成形一批具有明显优势。和实现多用途，只使用一个模具。同时，模具可解决在板材与“多点压成型板”相结合的过程中形成皱纹问题。被广泛应用于航空，航天，汽车，船舶，工程机械行业的封面。通常情况下，死亡可能花高的开发成本和生产周期长的封面。可重新配置的芯片可以降低制造成本，缩短制造时间，提高产品在市场上的竞争力。原文1SONGAIPING宋爱平,WUWEIWEI吴伟伟,ZHANGJUN张军，ARECONGURABLESTAMPINGDIEANDITSSTAMPINGPROCESS，JSHANGHAIJIAOTONGUNIVSCI，2010，第15期，P313318译文2汽车后底板的冲压模具设计分析摘要本文研究了客车后底板的冲压制造过程。使用圆栅格分析和3D有限元方法对产生拉深开裂缺陷的最初的冲模设计进行了分析。开裂缺陷是由于压边圈下大范围的金属限制了向杯状区域的流动。优化的冲模设计，包括一个分离的冲模面和一个契形机构组成的凹模结构，目的是在不添加工序的情况下，向杯状区域提供额外金属、消除开裂缺陷。这种优化的冲模设计在第一次和第二次拉深的圆栅格分析结果中得到验证，获得了合格的拉深面板。关键字冲压模具；后底板；开裂；圆栅格分析1绪论一般冲压过程中的主要缺陷是开裂，在最近的十年中，很多研究都使用了成型极限分析和有限元分析方法来研究开裂问题的起因和解决办法。自KEELER和BACKOFEN在1963年第一次引入成型极限买文档就送您CAD图纸全套，Q号交流197216396或1197098545图（FLDS），在冲压车间里它们就已经被广泛的使用在金属的结构分析中。即使这个成型过程极快，FLDS也可以显示出应力并提供一个有用的工具去测定，同时有限元方法能够精确的计算冲压部分的分布应力，并且预知是否可能产生开裂缺陷。一般来说，解决开裂问题的办法是在主要的拉深过程开始前，向危险地带提供更多的金属，这样可以通过减少压边圈的压力或是改善润滑条件而达到，但是为了输送更多的金属到危险区域，最好最直接的方法是增加一个额外的工序，然而，这个额外的工序会多增加一套模具和额外的劳力从而增加生产成本。在目前的研究中，优化的模具设计，包括一个分离的冲模面和一个楔形机构组成的凹模结构，目的是为了消除发生在客车面板冲压过程中的开裂缺陷。这种特殊的模具面和楔形结构能为发生开裂缺陷的危险区域提供额外的金属，而不增加额外的工序。圆栅格分析和3D有限元仿真能够完成开裂缺陷分析的任务。问题描述客车后面板的设计通常是有两块冲压板焊接合在一起的。如图1所示，之所以选择两板设计是由于开裂往往是发生在拉深成杯状的壁上，使得冲压一块后底板很困难，如图2所示。开裂的发生是由于在杯壁和压边圈之间有一段距离，如图，AB处，这限制了压边圈下的金属流入杯状区域，同时两块板的距离很短，有足够的金属能够轻易地流入杯中从而阻止杯缘的开裂，由于成本的考虑，一块后底板容易得到，因此开裂问题必须攻克。为了在冲压车间生产出一块后底板，最初