ca6140车床拨叉型号831002的夹具设计说明书(完整版)3

目录一、参考资料（2）二、设计内容（4）三、零件分析（4）（一）零件的作用（4）（二）零件的工艺分析（4）四、确定毛坯的制造方法，初步确定毛坯的形状（4）五、工艺规程的设计（4）（一）定位基准的选择（4）（二）零件表面加工方法的选择（5）（三）制订工艺路线（6）（四）确定机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸，设计、绘制毛坯图（8）（五）确定切削用量及基本工时（机动时间）（11）六、夹具的设计（32）（一）问题的提出（32）（二）夹具设计的有关设计（33）（三）定位误差分析（33）七、设计感言（36）二、设计内容设计题目设计CA6140车床拨叉（0402）零件的机械加工工艺规程及机床夹具。CA6140车床拨叉（0402）零件图见附件。本零件为中批量生产。三、零件分析1零件的作用题目所给的零件是CA6140车床的拨叉。它位于车床变速机构中，主要起换挡，使主轴回转运动按照工作者的要求工作，获得所需的速度和扭矩的作用。零件上方的25孔与操纵机构相连，下方的60半孔则是用于与所控制齿轮所在的轴接触。通过上方的力拨动下方的齿轮变速，铸造时铸出完整的圆加工后切开。2零件的工艺分析零件的材料为HT200，灰铸铁生产工艺简单，铸造性能优良，但塑性较差、脆性高，不适合磨削，为此以下是拨叉需要加工的表面以及加工表面之间的位置要求1、孔25H7、控制槽侧面，拨叉脚圆孔60及其两端面2、螺纹孔M2215及其端面、拨叉底面、25孔端面、拨叉脚60圆孔端面，拨叉脚两端面与25孔中心线的垂直度误差为01MM，控制槽两侧面与小头孔25侧面的垂直度误差为008MM。由上面分析所知，对于两组加工表面而言可以加工其中一组表面，然后借助专用夹具加工另外一组表面，并且保证位置精度要求。再根据各加工方法的经济精度及机床所能达到的位置精度，并且此拨叉零件没有复杂的加工曲面，所以根据上述技术要求采用常规的加工工艺均可保证。四、确定毛坯的制造方法，初步确定毛坯的形状零件材料为HT200（最低抗拉强度为200MPA的灰铸铁）。考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件结构又比较简单，生产类型为中批量生产，故选择金属模机械砂型铸造毛坯。零件形状并不复杂，因此毛坯形状可以与零件的形状尽量接近。考虑铸造应力，25的通孔不必铸出。毛坯尺寸通过确定加工余量后决定，然后再设计、绘制毛坯图。五、工艺规程的设计1定位基准的选择定位基准的选择是工艺规程设计中的最重要的工作之一。定位基准选择的正确与合理可以使加工质量得到保证，生产率得到提高。否则，加工工艺过程中就会问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，使工作无法正常进行。1粗基准的选择合理地选择定位基准，对于保证加工精度和确定加工顺序都有决定性的影响。在最初的一道工序中，只能用毛坯尚未加工的表面作为定位基准，这种定位基准称为粗基准。选择不加工表面作为粗基准可以保证加工面与不加工面之间的相互位置精度，故一般对于零件而言，尽可能选择不加工表面为粗基准。而对有若干个不加工表面的工件，则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作粗基准。根据这个粗基准选择原则，现选取孔的不加工外轮廓表面作为粗基准，利用一组共四块短V形块支承这两个42MM作主要定位面，限制5个自由度，再以一个销钉限制最后1个自由度，这样就达到了达到完全定位,然后进行铣削加工。2精基准的选择考虑要保证零件的加工精度和装夹准确方便，依据“基准重合”原则和“基准统一”原则，以粗加工后的底面为主要的定位精基准，主要应该考虑基准重合的问题。当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算，这在以后还要专门计算，在此处不再重复。2零件表面加工方法的选择本零件的加工面包括有端面、内孔、内螺纹、槽等。材料为HT200。参考机械制造工艺设计简明手册查表146、表147、表148、表1417确定其加工方法如下142MM圆柱的端面由于该端面为未注公差尺寸，根据GB180079规定其公差等级按IT13，尽管表面粗糙的没有要求，但后续加工25MM的内孔要求很高，故选择进行粗加工精加工。（查表146）。225H7通孔由于其公差等级为IT7，内表面粗糙度为，故选择进行钻粗镗精镗。（查表147）360MM孔两端面（拨叉脚圆两端面）由于两端面之间厚度的公差等级为IT11级，且表面粗糙度，故选择粗铣、半精铣即可，但考虑到同时还要保证与25H7孔的中心线的垂直度误差不超过01MM。故选择粗铣精铣。460MM孔由于表面粗糙度为，选用粗镗精镗。5控制槽端面两侧面之间的公差等级为IT11，槽端面表面粗糙度为。故选择粗铣控制槽端面。6控制槽（长90MM、宽16H11、深8MM由于槽两侧面之间宽度16H11的公差等级为IT11，两侧面表面粗糙度为，槽底面表面粗糙度为。故选择粗铣精铣。732MM32MM螺纹孔端面由于该端面为未注公差尺寸，根据GB180079规定其公差等级按IT13且表面粗糙度为，故只需粗铣。8M2215螺纹孔由于该螺纹孔为未注公差尺寸，根据GB180079规定其公差等级按IT13，同时表面粗糙的没有要求，选择直接钻孔攻螺纹。9铣断拨叉脚60圆孔由于拨叉脚端面表面粗糙度为，故可选择直接铣断即可。3制订工艺路线制订工艺路线的出发点，应当是零件的加工精度（尺寸精度、形状精度、位置精度）和表面等技术要求能得到合理的保证。根据零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求，以及加工方法所能达到的经济精度，在生产纲领已确定的情况下,可以考虑采用万能性机床配以专用工卡具,并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。查机械制造工艺设计简明手册第20页表146、147、148，选择零件的加工方法及工艺路线方案如下（1）工艺路线方案一（加工单件）工序一以42MM外圆，42MM外圆一个端面为粗基准，粗铣25MM孔两端面。工序二精铣25MM孔两端面。工序三以25MM孔一个端面为精基准，钻25MM孔，粗镗、精镗25MM孔。工序四以25MM孔为精基准，粗铣60MM孔上下端面。工序五以25MM孔为精基准，精铣60MM孔上下端面，保证端面相对孔的垂直度误差不超过01MM。工序六以25MM孔为精基准，铣螺纹孔端面。工序七以25MM孔为精基准，钻一个20MM孔。工序八攻M2215螺纹。工序九以25MM孔为精基准，粗镗、精镗60MM孔。工序十以25MM孔为精基准，铣槽端面。工序十一以25MM孔为精基准，铣16H11的槽保证槽的侧面相对孔的垂直度误差是008MM。工序十二铣断工序十三检查（2）工艺路线方案二（加工两件）工序一以42MM外圆，42MM外圆一个端面为粗基准，粗铣25MM孔两端面。工序二精铣25MM孔两端面。工序三以25MM孔一个端面为精基准，钻25MM孔，粗镗、精镗25MM孔。工序四以25MM孔为精基准，粗铣60MM孔上下端面。工序五以25MM孔为精基准，精铣60MM孔上下端面，保证端面相对孔的垂直度误差不超过01MM。工序六以25MM孔为精基准，铣螺纹孔端面。工序七以25MM孔为精基准，钻一个20MM孔。工序八攻M2215螺纹。工序九以25MM孔为精基准，粗镗、精镗60MM孔。工序十以25MM孔为精基准，铣槽端面。工序十一以25MM孔为精基准，铣16H11的槽保证槽的侧面相对孔的垂直度误差是008MM。工序十二两件铣断工序十三检查（3）工艺路线的比较与分析以上两个方案分别是加工单件与双件的，加工工艺过程基本一致。但加工单件时不好装夹，效率较低；而加工双件的工件对称便于装夹且加工效率比单件加工大大提高，而且减少了零件装夹次数，避免多次装夹带来的加工误差。因此应该选择双件加工。按照切削加工顺序的安排原则先加工平面，再加工孔。所以方案二先加工M2215螺纹孔后加工控制槽端面及槽不合适。工序三中加工25MM孔时钻基孔与镗孔应该分成两道工序。因此，最后确定的加工工艺路线如下工序一以42MM外圆，42MM外圆一个端面为粗基准，粗铣25MM孔两端面。工序二精铣25MM孔两端面。工序三以25MM孔一个端面为精基准，钻25MM孔。工序四粗镗、精镗25MM孔。工序五以25MM孔为精基准，粗铣60MM孔上下端面。工序六以25MM孔为精基准，精铣60MM孔上下端面，保证端面相对孔的垂直度误差不超过01MM。工序七以25MM孔为精基准，粗镗、精镗60MM孔。工序八中检。工序九以25MM孔为精基准，铣槽端面。工序十以25MM孔为精基准，粗、精铣16H11的槽的侧面保证相对25MM孔的垂直度误差不超过008MM。工序十一以25MM孔为精基准，铣螺纹孔端面。工序十二以25MM孔为精基准，钻一个205MM孔。工序十三攻M2215螺纹。工序十四两件铣断。工序十五检查。4确定机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸，设计、绘制毛坯图1）、确定毛坯种类零件材料为HT200。考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件结构又比较简单，生产类型为中批生产，故选择金属型铸件毛坯。查机械制造工艺设计简明手册第41页表225,选用铸件尺寸公差等级为CT79。2）、确定毛坯余量（1）25MM孔外端面的毛坯余量材料为HT200，采用金属型铸造，查工艺设计手册表225得尺寸公差等级79，取8级，加工余量等级为F，查表224得加工余量数值为1520MM，取单边余量Z20MM。（2）MM孔的毛坯为实心，未铸出孔。0215（3）60MM孔外端面的毛坯余量材料为HT200，采用金属型铸造，查工艺设计手册表225得尺寸公差等级79，取8级，加工余量等级为F，查表224得加工余量数值为1520MM，取单边余量Z20MM。（4）MM孔的毛坯余量材料为HT200，采用金属型铸造，查306工艺设计手册表225得尺寸公差等级79，取8级，加工余量等级为F，查表224得加工余量数值为1520MM，取单边余量Z20MM。（5）控制槽端面材料为HT200，采用金属型铸造，查工艺设计手册表225得尺寸公差等级79，取8级，加工余量等级为F，查表224得加工余量数值为1520MM，取单边余量Z20MM。（6）32MM32MM螺纹孔端面的毛坯余量材料为HT200采用金属型，查工艺设计手册表225得尺寸公差等级79，取9级，加工余量等级为F，查表224得加工余量数值为2025MM，取单边余量Z25MM。（7）M2215螺纹孔毛坯为实心，未铸造出孔。3）、确定工序余量，工序尺寸及其公差确定工序或工步尺寸的一般方法是，由加工表面的最后工序（或工步）往前推算，最后工序（工步）的工序（工步）尺寸按零件图样的要求标注。当无基准转换时，同一表面多次加工的工序（或工步）尺寸只与工序（或工步）的加工余量有关。当基准不重合时，工序（或工步）尺寸应用工艺尺寸链计算。本零件各加工表面的加工方法（即加工工艺路线）已经在前面根据有关资料确定，本零件的各加工表面的各工序（或工步）的加工余量除粗加工工序（或工步）加工余量之外，其余工序（或工步）加工余量可以根据现代制造工艺设计方法中的精、半精加工余量建议值来确定，粗加工工序（或工步）加工余量不是从表中查出确定，而为加工余量（毛坯余量）减去其余（后续）工序（或工步）各加工余量之和。前面根据有关资料已查出本零件个加工表面的加工余量（即毛坯余量），应将加工总余量分配给各工序（或工步）的加工余量，然后由后往前计算工序（或工步）尺寸。本零件各加工表面的工序（或工步）的尺寸精度，表面粗糙度，除了最后工序（或工步）是按零件图样要求确定外，其余工序（或工步）主要是根据机械制造工艺设计简明手册表147、表148等及参考表1417定公差等级（即IT）和表面粗糙度。公差等级确定后，查机械制造工艺设计简明手册表1424得出公差值，然后按“入体”原则标注上下偏差。本零件的各加工表面的工艺路线，工序（或工步）余量，工序（或工步）尺寸及其公差、表面粗糙度如下表所示。工序（或工步）经济精度加工表面工序（或工步）MM工序（或工步）余量（MM）工序（或工步）基本尺寸MM公差等级公差（MM）工序（或工步）尺寸及其偏差（MM）表面粗糙度M精铣2Z180IT90074074832粗铣2Z381IT1203535016325孔外端面毛坯2Z48484精镗2Z0525IT7002102116粗镗2Z15245I孔2Z2323I7孔毛坯实心精铣2Z112IT11011（0516）0516232粗铣2Z313IT12018018363拨叉脚圆60孔外端面毛坯2Z41616精镗2Z0460IT1203030632粗镗2Z36596I叉脚孔60H12毛坯2Z45656粗铣控制槽端Z1544IT120303463控制槽端面毛坯Z15455455半精铣控制槽两侧面Z216IT1101110632控制槽两侧面粗铣控制槽Z88IT12015150863毛坯实心粗铣Z236IT120250253663螺纹孔端面毛坯Z23838攻螺纹M22M2232钻孔2Z20520552032M2215螺纹孔毛坯实心铣断Z212411IT12040041263拨叉脚底面毛坯Z212611126115确定切削用量及基本工时（机动时间）在工艺文件中还要确定每一工步的切削用量背吃刀量即切削用量、进给量及切削速度。确定方法是先确定切削深度（由工序或工步余量确定F切削深度精、半精加工全部余量在一次走刀中去除；而粗加工全部余量也最好在一次走刀中去除，在中等功率机床上一次走刀可达811MM）和进给量（根据本工序或工步的加工表面粗糙度确定进给量，对粗加工工序或工步，根据加工表面粗糙度初选进给量后还要校验机床进给机构强度），再确定切削速度可用查表法或计算法得出切削速度，用机械制造工艺设计简明手册（以下简称工艺手册）公式M/MIN换算出查表或计算法所得的转速，根据在选择的机床实有的主轴转速表中选取接近的主轴转速作为实际的转速，用公式M/MIN再换算出实际的切削速度填入工艺文件中。对粗加工，选取实际切削速度、实际进给量和背吃刀量之后，还要校验机床功率是否足够等，才能作为最后的切削用量填入工艺卡片中。工序一切削用量的及基本时间的确定（1）加工条件工件材料HT200B200MPA，硬度190210HBS，铸造。加工要求粗铣42两端面，保证两端面之间的尺寸为81MM，切削宽度42MM,单边加工余量为Z15MM；机床为XA6132型万能升降台铣床；工件装夹在专用夹具上。（2）确定切削用量及基本工时切削用量的确定采用查表法和公式法。选择刀具根据工艺手册表3127，选择YG6硬质合金端铣刀，根据切削用量简明手册（以下简称切削手册）表31选取铣刀外径200MM，根据切削手册表316选取铣刀齿数Z16。根据切削手册表32，选择刀具前角0，后角8，副后角10，刀齿斜角20,主偏角30,过渡刃倾角30,副偏角5过渡刃宽15MM。确定切削用量A确定铣削深度由于单边加工余量Z15MM，粗铣一刀可以走完所有余量，故取15MM。B确定每齿进给量根据切削手册表330，查得XA6132铣床功率为75KW，根据切削手册表35，查得014024MM/Z取018MM/ZC选择铣刀磨钝标准及刀具耐用度根据切削手册表37，铣刀刀齿后刀面最大磨损量为1015MM；根据切削手册表38铣刀直径200MM硬质合金端铣刀得耐用度T240MIN。D确定切削速度可根据切削手册表316可知89M/MIN。则1417R/MIN20V1C查89根据切削手册表330，XA6132选取主轴转速150R/MIN则实际的切削速度为942R/MIN。10DN机05当150R/MIN时，工作台每分钟进给量速度为01816150432MM/MIN根据切削手册表330，XA6132铣床工作台进给量，没有432MM/MIN。故取475MM/MIN计算基本工时铣刀行程为29422MM，查切削手册表326，取入切量及超切量Y14MM,则基本工时为。工序二切削用量的及基本时间的确定（1）加工条件工件材料HT200B200MPA，硬度190210HBS，铸造。精铣25孔两端面，保证两端面之间的尺寸为80MM。铣削宽度AE42MM，单边加工余量Z05MM，选用XA6132型万能升降台铣床，使用专用铣床夹具。（2）确定切削用量及基本工时选择刀具根据工艺手册表3127，选择YG6硬质合金端铣刀，根据切削手册表31，选取铣刀外径80MM，根据切削手册表316，选取铣刀齿数Z10。根据切削手册表32，选择刀具前角0，后角8，副后角10，刀齿斜角20,主偏角30,过渡刃倾角30,副偏角5过渡刃宽15MM。确定切削用量A确定铣削深度由于单边加工余量Z05MM，可以精铣一刀走完所有余量，故取15MM。B确定每齿进给量根据切削手册表330，查得XA6132铣床功率为75KW，根据切削手册表35由机床功率查得00501MM/Z取01MM/ZC选择铣刀磨钝标准及刀具耐用度根据切削手册表37，铣刀刀齿后刀面最大磨损量为0305MM；根据切削手册表38铣刀直径80MM硬质合金端铣刀得耐用度T180MIN。D确定切削速度可根据切削手册表327可知124M/MIN。则4377R/MINDC0V1查8124根据切削手册表330，XA6132选取主轴转速475R/MIN则实际的切削速度为1194R/MIN。10N机08475当475R/MIN时，工作台每分钟进给量速度为0110475475MM/MIN根据切削手册表330，XA6132铣床工作台进给量，故取VF475MM/MIN。计算基本工时铣刀行程为294MM，查切削手册表326，取入切量及超切量Y14MM,则基本工时为T。工序三切削用量的及基本时间的确定（1）加工条件工件材料HT200B200MPA，硬度190210HBS，铸造。以25MM的孔的一个端面为精基准，钻23MM的孔，选用Z550立式钻床。使用专用钻床夹具。（2）确定切削用量及基本工时选择钻头根据工艺手册表316，选取23MM硬质合金锥柄麻花钻。确定切削用量根据工艺手册表316，选取钻019MM/R。F根据切削手册表218，选取60根据机床说明书（见工艺手册表4215），选取实际切削速度计算基本工时钻头行程L80MM，根据切削手册表229，选取入切量及超切量Y10MM，则基本工时（3）按上述步骤钻对称毛坯的另一23MM的孔。（4）计算钻两个23MM的孔的总工时总工时工序四用量的及基本时间的确定（1）加工条件工件材料HT200B200MPA，硬度190210HBS，铸造。以23MM的孔作为精基准，粗镗孔至245MM。根据工艺手册表4219，选用T68卧式铣镗床（2）确定切削用量及基本工时选择刀具根据切削手册表111，选取YG6单刃镗刀。确定切削用量（A）、确定铣削深度粗镗孔至245MM。单边余量075MM，可以一次镗去全部余量，故取。（B）、确定每转进给量根据切削手册表15可知允许进给量为F040MM060MM，根据工艺手册表4221取T68卧式铣镗床主轴进给量取052MM/RFC确定切削速度根据切削手册表111，选取铣镗切削速度90M/MIN。1146R/MINDC0V1查259根据T68卧式铣镗床说明手册（工艺手册表4221）选取主轴转速。MIN/57810210DN机计算基本工时镗刀行程L80MM，根据工艺手册表621，选取，。（3）半精镗孔至249MM选用与初镗相同的加工设备。单边余量02MM。，一次镗去全部余量，切削深度，其余切削用量与初镗相同。、052MM/R、。F（4）精镗孔至MM0215选用与初镗相同的加工设备。单边余量005MM。，一次镗去全部余量，切削深度，其余切削用量与初镗相同。、052MM/R、。F（5）计算总工时总工时（6）按上述步骤镗另一拨叉23MM的通孔（7）镗两个通孔的总时间总时间工序五切削用量的及基本时间的确定（1）加工条件工件材料HT200B200MPA，硬度190210HBS，铸造。粗铣60两端面，保证两端面之间的尺寸为13MM。铣削宽度82MM，单边加工余量Z15MM，选用XA6132型万能升降台铣床，使用专用铣床夹具。（2）确定切削用量及基本工时选择刀具根据工艺手册表3127，选择YG6硬质合金端铣刀，切削手册表31，选取铣刀外径80MM，铣刀齿数在Z10选择刀具前角0，后角8，副后角10，刀齿斜角20，主偏角30，过渡刃倾角30,副偏角5过渡刃宽15MM。由于铣刀外径铣削宽度,故需要走两次刀。确定切削用量（A）、确定铣削深度由于单边加工余量Z2MM，粗铣一刀后留05MM余量作为精铣余量。故可取。（B）、确定每齿进给量根据切削手册表330，查得XA6132铣床功率为75KW，根据切削手册表35，由机床功率查得013024MM/Z，故取F013MM/Z。（C）、选择铣刀磨钝标准及刀具耐用度根据切削手册表37，铣刀刀齿后刀面最大磨损量为1015MM；根据切削手册表38铣刀直径80MM硬质合金端铣刀得耐用度T180MIN。（D）、确定切削速度可根据切削手册表316，可知110M/MIN。则根据切削手册表330XA6132选取主轴转速375R/MIN。则实际的切削速度为当375R/MIN时，工作台每分钟进给量速度为013103754875MM/MIN根据切削手册表330XA6132,铣床工作台进给量，没有4875MM/MIN。故取475MM/MIN。计算基本工时铣刀行程为82MM，查切削手册表326，取入切量及超切量Y18MM,则基本工时为。按上述步骤铣另一端面。计算总工时总工时为。工序六切削用量的及基本时间的确定（1）加工条件工件材料HT200B200MPA，硬度190210HBS，铸造。精铣60MM孔两端面，保证二端面之间尺寸为12MM，,铣削宽度82MM，单边加工余量Z05MM，选用XA6132卧式铣床，使用专用铣床夹具。（2）确定切削用量及基本工时选择刀具根据工艺手册表3127，选择YG6硬质合金端铣刀，根据切削手册表31，选取铣刀外径80MM，根据切削手册表316，选取铣刀齿数Z10。根据切削手册表32，选择刀具前角0，后角8，副后角10，刀齿斜角20，主偏角30，过渡刃倾角30,副偏角5，过渡刃宽15MM。由于铣刀外径铣削宽度,故需要走两次刀。确定切削用量（A）、确定铣削深度由于单边加工余量Z05MM，精铣一次走刀可以切除全部余量。故可取。（B）、确定每齿进给量根据切削手册表330，可知XA6132铣床功率为75KW，根据切削手册表35，查得013MM/Z。（C）、选择铣刀磨钝标准及刀具耐用度根据切削手册表37，铣刀刀齿后刀面最大磨损量为0305MM；根据切削手册表38铣刀直径80MM硬质合金端铣刀得耐用度T180MIN。（D）、确定切削速度可根据切削手册表316，可知110M/MIN。则根据切削手册表330XA6132选取主轴转速475R/MIN。则实际的切削速度为当475R/MIN时，工作台每分钟进给量速度为013104756175MM/MIN根据切削手册表330XA6132,铣床工作台进给量，没有6175MM/MIN。故取600MM/MIN。计算基本工时铣刀行程为82MM，查切削手册表326，取入切量及超切量Y18MM,则基本工时为。按上述步骤铣另一端面。计算总工时总工时为。工序七切削用量的及基本时间的确定（1）粗镗加工条件工件材料HT200B200MPA，硬度190210HBS，铸造。粗镗孔至596MM，单边余量18MM，T68卧式镗床，选用专用镗床夹具。（2）确定切削用量及基本工时选择刀具根据切削手册表111，选取YG6单刃镗刀。确定切削用量（A）、确定铣削深度粗镗孔至596MM。单边余量18MM，粗镗一次走刀可以镗去全部余量，故取。（B）、确定每转进给量根据工艺手册表4221，选取T68F卧式铣镗床主轴进给量取075MM/R（C）、确定切削速度根据切削手册表111，选取铣镗切削速度71M/MIN。3769R/MINDC0V1查671根据T68卧式铣镗床说明手册（工艺手册表4221）选取主轴转速。，MIN/3675104DN0机计算基本工时镗刀行程L12MM，根据工艺手册表621，选取，。3精镗加工条件加工材料HT200,B200MPA硬度190210HBS。精镗孔至，单边余量02MM，T68卧式镗床，选用专MH12603用镗床夹具。4确定精镗切削用量及基本工时选择刀具根据切削手册表111，选取YG6单刃镗刀。确定切削用量（A）、确定铣削深度精镗孔至。单边余量MH1260302MM，精镗一次走刀可以镗去全部余量，故取。（B）、确定每转进给量根据工艺手册表4221，选取T68F卧式铣镗床主轴进给量取014MM/R（C）、确定切削速度根据切削手册表111，选取铣镗切削速度114M/MIN。6051R/MINDC0V1查614根据T68卧式铣镗床说明手册（工艺手册表4221）选取主轴转速。，MIN/69180631DN0机计算基本工时镗刀行程L12MM，根据工艺手册表621，选取，。5计算总工时工序九切削用量的及基本时间的确定1加工条件工件材料HT200B200MPA，硬度190210HBS，铸造。粗铣槽端面，,铣削宽度90MM，单边加工余量Z15MM，选用XA6132卧式铣床，使用专用铣床夹具。2确定切削用量及基本工时选择刀具根据切削手册表32选用YG6硬质合金粗齿端铣刀，根据切削手册表31，选取铣刀外径100MM，根据切削手册表316选取铣刀齿数Z10。根据切削手册表32，选择刀具前角0，后角8，副后角10，刀齿斜角20，主偏角30，过渡刃倾角20,副偏角5，过渡刃宽15MM。确定切削用量（A）、确定铣削深度由于单边加工余量Z2MM，粗铣一次走刀可以切除全部余量。故可取。（B）、确定每齿进给量根据切削手册表330，可知XA6132铣床功率为75KW，根据切削手册表35，查得018MM/Z。（C）、选择铣刀磨钝标准及刀具耐用度根据切削手册表37，铣刀刀齿后刀面最大磨损量为115MM；根据切削手册表38铣刀直径100MM硬质合金端铣刀得耐用度T180MIN。（D）、确定切削速度可根据切削手册表316，可知98M/MIN。则根据切削手册表330XA6132选取主轴转速300R/MIN。则实际的切削速度为当475R/MIN时，工作台每分钟进给量速度为01810300540MM/MIN根据切削手册表330XA6132,铣床工作台进给量，没有540MM/MIN。故取475MM/MIN。计算基本工时铣刀行程为32MM，查切削手册表326，取入切量及超切量Y35MM,则基本工时为。（3）按上述步骤粗铣另一拨叉槽端面。（4）计算总工时。工序十切削用量的及基本时间的确定（1）加工条件工件材料HT200B200MPA，硬度190210HBS，铸造。以25孔为精基准，铣16H11的槽保证槽的侧面相对孔的垂直度误差是008。由尺寸16H11、8H12可知其分别要保证11、12级的加工精度，又槽底面粗糙度要求,侧面,则加工路线为粗铣半精铣；粗铣槽底面，半精铣槽两侧面。选用XA5032型立铣床。（2）确定粗铣切削用量及基本工时刀具选择根据工艺手册表2322，取宽度余量为30MM每边15MM，理论上应该选15MM的立铣刀，但查工艺手册表3129表3131中无13MM的立铣刀，则选用14MM的立铣刀，根据切削手册表34选粗齿Z3。根据切削手册表314得选用高速钢立铣刀。确定切削用量（A）、确定铣削深度控制槽深8MM，以此加工余量Z8MM，因为加工量太大，分两次走刀。第一次走刀4MM,第二次走刀4MM。故取。（B）、确定每齿进给量根据切削手册表314，查得01MM/Z。（C）、选择铣刀磨钝标准及刀具耐用度根据切削手册表37，铣刀刀齿后刀面最大磨损量为01502MM；根据切削手册表38铣刀直径14MM硬质合金端铣刀的耐用度T60MIN。（D）、确定切削速度可根据切削手册表314，得299R/MIN。根据切削手册表330，选N300R/MIN。则由于实际车削过程使用条件的改变，根据切削手册表314切削速度修正系数为09，10，10粗加工系数10TVKMVSVK则实际的切削速度为根据切削手册表330，XA5032选取主轴转速300R/MIN当300R/MIN时，工作台每分钟进给量速度为01330090MM/MIN根据切削手册表330，XA5032铣床工作台进给量，没有90MM/MIN。故取95MM/MIN计算基本工时铣刀行程为90MM，根据工艺手册表627，选取，则基本工时为（3）确定精铣切削用量及基本工时刀具选择选用与粗铣一样的高速钢立铣刀。确定切削用量（A）、确定铣削深度精铣槽两侧面，先把铣刀左移1MM，铣左侧面，然后右移2MM，铣右侧面。因此加工余量Z1MM，一次走刀可以铣去全部余量。故取。（B）、确定每齿进给量根据切削手册表314，查得007MM/Z。（C）、选择铣刀磨钝标准及刀具耐用度根据切削手册表37，铣刀刀齿后刀面最大磨损量为01502MM；根据切削手册表38铣刀直径14MM硬质合金端铣刀的耐用度T60MIN。（D）、确定切削速度可根据切削手册表314，得318R/MIN。根据切削手册表330，选N300R/MIN。则由于实际车削过程使用条件的改变，根据切削手册表314切削速度修正系数为09，10，10精加工系数08TVKMVSVK则实际的切削速度为根据切削手册表330，XA5032选取主轴转速235R/MIN当235R/MIN时，工作台每分钟进给量速度为00732354935MM/MIN根据切削手册表330，XA5032铣床工作台进给量，没有4935MM/MIN。故取475MM/MIN计算基本工时铣刀行程为90MM，根据工艺手册表627，选取，则基本工时为4按上述步骤加工另一个拨叉16H11的槽。（5）计算总工时工序十一切削用量的及基本时间的确定（1）加工条件工件材料HT200B200MPA，硬度190210HBS，铸造。以25孔为精基准，铣螺纹孔端面。32MM，L32MM，选用XA6132型万能铣床，使用铣床专用夹具。（2）确定切削用量及基本工时选择刀具根据工艺手册表3127，选择YG6硬质合金端铣刀，切削手册表31，选取铣刀外径100MM，铣刀齿数在Z10选择刀具前角0，后角8，副后角10，刀齿斜角20，主偏角30，过渡刃倾角30,副偏角5过渡刃宽15MM。确定切削用量（A）、确定铣削深度加工余量Z2MM，加工量不大，一次走刀可以铣去所有余量，故取。（B）、确定每齿进给量根据切削手册表33的XA6132型万能铣床说明书，机床功率为75KW，根据切削手册表314，查得018MM/Z。（C）、选择铣刀磨钝标准及刀具耐用度根据切削手册表37，铣刀刀齿后刀面最大磨损量为1015MM；根据切削手册表38铣刀直径100MM硬质合金端铣刀的耐用度T60MIN。（D）、确定切削速度可根据切削手册表316，得，。各修正系数为，。切削速度计算公式为MIN/2361MIN/80986CKVV查I/895I/275RRNS查N6307N80943KVFF查根据切削手册表330，XA6132选取主轴转速190R/MIN当190R/MIN时，工作台每分钟进给量速度为01810190342MM/MIN根据切削手册表330，XA5032铣床工作台进给量，没有342MM/MIN。故取300MM/MIN计算基本工时铣刀行程为32MM，根据切削手册表326，入切量及超切量为Y7MM，则基本工时为3按上述步骤加工另一个拨叉头螺纹孔上端面4计算总工时工序十二切削用量的及基本时间的确定（1）加工条件工件材料HT200B200MPA，硬度190210HBS，铸造。以25孔为精基准，钻一个205通孔，选用Z525立式钻床。使用专用钻床夹具。（2）确定切削用量及基本工时选择钻头根据切削手册表21及表22，选择高速钢麻花钻钻头，直径为205MM，钻头采用双锥修磨棱带横刃。，过渡刃宽35MM，后角10，确定切削用量（A）确定进给量F按加工要求确定进给量查切削手册表27，加工要求为H12H13，铸铁强度,205MM时，由于HBSB20RMF/8607，由切削手册表27,系数为05,则3915208DL。RMF/40567按钻头强度选择查切削手册表28,当，205MM，钻MPAB20头允许进给量为。RF/751按机床进给机构强度选择查切削手册表29，当,HBSB210，机床进给机构允许轴向力为8330N（Z525钻床允许的轴向力为MD5208830N）时，进给量为。RMF/930以上三个进给量比较得出，受限制的进给量是工艺要求，其值为。根据Z525机床说明书，选择进给量。RF/4305RMF/40由于是加工通孔，为了避免孔即将钻穿时钻头容易折断，故宜在孔即将钻穿时停止自动进给而改为手动进给。机床进给机构强度也可根据初步确定的进给量查出轴向力再进行比较来校验。根据切削手册表219和差值法算出,当，时，RMF/40D210钻孔轴向力FF4072N，轴向力修正系数为10，故4072N。根据Z525立式钻床使用说明书，机床进给机构允许的最大轴向力为8830N，。故所选进给量可用。RMF/40（B）确定钻头磨钝标准及寿命当205MM时，钻头后刀面最大磨损限度根据切削手册表212，可知为0609MM，寿命MIN60T（C）切削速度根据切削手册表230，可知切削速度计算公式为（M/MIN）VYXPMVCKFATDVVZ0其中，1CV520250VZ1250M0VX，根据切削手册表231，得修正系数40VYRF/，故实际的切削速度1TVK1MVK01TVK01LVKMIN/424652010CI/763150RDVNC根据切削手册表235的Z525钻床说明书，可考虑选择，IN/27RNC但因所选转数较计算转数为低，因为所选转数合适。进给量仍用。MF40MIN/810IN/2740MFNC（D）检验机床扭矩及功率查切削手册表221得，当，时，RF/4D520，修正系数均为10，故。NMC1643NMC163查切削手册表223,，时钻HBSB270MD520RF/40MIN/420VC头消耗功率PC10KW。查Z525机床使用说明书，由于，故选择之切削用量可CMECP用，即，。RMF/40IN/27RNCIN/420VC计算基本工时NFLTM式中，入切量及超调量由切削手册YLLML528表229查出。故10MIN3504271NFLTM（3）按以上步骤加工另一个拨叉上的205孔。（4）计算总工时工序十三切削用量的及基本时间的确定（1）加工条件工件材料HT200B200MPA，硬度190210HBS，铸造。攻M2215螺纹。选用Z525立式钻床，使用钻床专用夹具。（2）确定切削用量及基本工时选择刀具刀具材料用高速钢，根据工艺手册表3148得因为M2215属于细牙普通螺纹，所以选用机用细牙普通螺纹丝锥，参数有代号M2215，直径D22MM，螺距P15MM，丝锥柄杆直径16MM，丝锥长度L33MM，丝锥总长L113MM，夹持部位宽度A125MM。确定切削用量由于使用丝锥攻螺纹所以其进给量等于螺距即；背MPF51吃刀量MMPA1200D据机械制造工艺设计简明手册表4215试选取，则切削速度为MIN/195RNW；MIN/4713IN/10295I/0MDV机床功率及转矩的校核由于螺纹采用丝锥攻螺纹的加工方式，而且又在钻床上加工，可以参照钻孔的校核方式，只需把螺纹的孔径加大。由于攻螺纹是的轴向进给量当切削消耗的功率比较根据切削手册表223，MPF51，而由工艺手册表4214得机床的额定功率为，KWPC02KWPE54因为，机床的功率达到使用要求。故所选转速KWPEC54合适，则切削速度为MIN/195RNW机MIN/4713V机由工艺手册表4214可知道，机床的主轴最大扭转力矩为，又由切削手册表221得当，NM24D520时，钻头需要的最大扭矩只有，与丝锥的，RF/61N15MD2相比较，已有足够的扭矩余量，所以机床的转矩可以达到使M5用要求计算基本工时153810528IML，MIN309INFLTM（3）按上述步骤攻另一个拨叉上M2215螺纹（4）计算总工时工序十四切削用量的及基本时间的确定（1）加工条件工件材料HT200B200MPA，硬度190210HBS，铸造。铣断60圆孔，该面只要求表面粗糙度为。只需粗铣，选用XA6132卧式铣床，使用铣床专用夹具。（2）确定切削用量及基本工时选择刀具根据工艺手册表3127选用，粗铣锯片铣刀。根据工艺手册表3141，取刀具直径125MM，厚度L4MM，中心孔径D22，齿数0DZ32。确定切削用量（A）确定铣削深度因为工件铣断处厚度为12MM，较厚，所以分为两次走刀，每次吃深（B）确定每齿进给量由切削手册表33查得锯片铣刀铣断铸铁时每齿进给量010020MM/Z，取010MM/Z（C）确定刀具寿命及磨钝标准及刀具耐用度根据切削手册表37，铣刀刀齿后刀面最大磨损量为01502MM；根据切削手册表38铣刀直径125MM硬质合金端铣刀得耐用度T120MIN。（D）确定切削速度由工艺手册表1211查得铣削速度，取。根据工艺手册表4236，可取机床转速，当50R/MIN时，工作台每分钟进给量速度为0103250160MM/MIN计算基本工时铣刀行程为L11MM，I2根据工艺手册表627，选取，则铣断一边的基本工时为则基本工时为六、夹具的设计为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动成本，需要设计专用夹具。经过与指导老师的讨论，我们选用工序九以25MM孔为精基准，铣控制槽端面的铣床夹具。本夹具将用于XA6132卧式铣床，刀具为YG6硬质合金端铣刀。1、问题的提出本夹具主要用于第九道工序粗铣槽端面，这个端面有H12的尺寸要求，有RA63MM的技术要求，但是由于表面粗糙度（RA63）要求以及尺寸精度等级（H12）要求较低，经粗铣后即可达到技术要求。因此，在本工序加工时，主要考虑如何提高劳动生产率，降低劳动强度，而精度不为主要的问题。2、夹具设计的有关设计1）定位基准的选择由零件图可知，槽端面要对25MM孔有尺寸要求，故选25MM孔轴线为定位基准，为了使定位误差为零，应该选用25MM孔定位的自动定心夹具。但由于这种自动定心夹具在结构上过于复杂，因此这里选用以25MM孔为主要定位基面。2）切削力及夹紧力计算刀具YG6硬质合金端铣刀，100MM，Z10。周向力（见切削手册表328）FCWQOUEYZXPFCKNDAFCF其中CF545，AP2MM，XF09，YF074，UF0，QF10，WF0，AE90MM，FZ018MM/Z，Z10，D0100MMN故32573011982547490NC水平分力0825FH垂直分力730V在计算切削力时，必须把安全系数考虑在内，安全系数KK1K2K3K4其中K1为基本安全系数，取15K2为加工性质系数，取11K3为刀具钝比系数，取11K4为继续切削系数，取11则1354207115NKFV选用六角螺母及开口垫圈作为夹紧机构。由于切削力方向有底板承受，螺母方向不受力，故仅需要很小的预紧力便可满足安全工作的需要。3、定位误差分析1）定位元件尺寸及公差确定该夹具使用一个小平面、一个圆销（如图1）、一个削边销（如图2）定位。削边销尺寸及公差工件的两定位基准孔直径为MDT02150215两孔中心距为图1圆销图2削边销MLTD052定位销中心距基本尺寸与定位孔中心距基本尺寸相同LTLTDD02751441圆柱定位销的基本尺寸取工件孔下限尺寸D，公差取G6，即为620412G根据,查机械制造技术基础得MD25，BMB214计算削边销所需最小配合间隙MDLTD027525072削边销基本尺寸及配合2MD9734052配合可选为，精度比孔高12级，取，即为，即H5H092M0273652）孔轴线到槽端面距离为M034一般取513KTDW工件公差KT取MDW075341本道工序采用“一面两销”定位，由于加工公差较大，故应当能满足定位要求3）夹具设计及操作简要说明如前述，在设计夹具时，应该考虑提高劳动生产率。为此，采用了快换装置。拆卸时，松开夹紧螺母12扣，拔下开口垫圈实现工件快换，而且一次装夹能实现四个工件的加工。4）铣床夹具装配图见附图七、设计感言这次的课程设计，我们算是真正的做了一次工艺人员，由方案的出台、查表、计算到夹具的设计，都由我们自己独立思考亲自操作完成的。在这次课程设计当中，我们重温了机械制造技术基础、制图的课本知识，第一次感受到了运用所学的知识来指导实践所带来的快乐，同时也提高了我们查图、查表的能力，也算是为以后的工作提前进行了适应。更重要的是，在此过程当中，我们明确了做为一个工程技术人员应该具有的认真、仔细的素养，也是机械人员最基本的素养，在以后的学习、工作当中，必须重视这种这素养的培养；同时，我们也认识到团队合作的可贵，1加1大于2，我们一次次的对方案进行讨论、修改，使我们的方案逐渐走上成熟，各种疑团都得到了解决，团结合作是我们完成工作的保证。三周的课程设计是如此短暂，但在此过程中所学到的东西将指引我们以后的学习工作。感谢老师的指导，也感谢我们这个团队。参考文献1、段明扬主编，现代机械制造工艺设计实训教程，桂林广西师范大学出版社，20072、李益明主编，机械制造工艺设计简明手册，北京机械工业出版社，20073、艾兴等编，切削用量简明手册，北京机械工业出版社，20024、东北重型机械学院等编，机床夹具设计手册，上海上海科技出版社，19905、邹青主编，机械制造技术基础课程设计指导教程，北京机械工业出版社，20046、段明扬主编，现代制造工艺设计方法，桂林广西师范大学出版社，20077、崇凯主编，机械制造技术基础课程设计指南，北京化学工业出版社，20078、华楚生主编，机械制造技术基础，重庆重庆大学出版社，2000原文已完。下文为附加文档，如不需要，下载后可以编辑删除，谢谢信用社营业部经理季度个人总结一季度，在联社领导的正确领导下，我按照山西省农村信用社营业经理的相关办法，认真学习政治业务知识和金融法律法规，严格履行岗位职责和行使管理与监督职能，以贯彻落实上级的各项工作为目标，抓落实，规范财务核算，努力实现全社财务状况的根本好转，同时并积极做好了各项报表与任务完成情况的上报等工作，较好地完成了各项工作任务。现就本季度主要工作述职如下一、主要工作完成指标（一）业务指标完成情况截至20XX年月31日，我社各项存款余额万元，（二）2、