梧州港中心港区大利口码头一期工程箱涵分部专项方案

目录一、编制依据4二、工程概述41、桩基平台修筑42、水泥搅拌桩施工53、级配碎石垫层54、排涝箱涵涵身施工55、导流排水管安装及原有道路的改建56、回填砂6三、施工组织61、施工总体规划62、总体施工顺序63、作业班组安排64、设备和人员安排6四、主要施工方法101、桩基平台修筑及钢板桩支护1011开挖地质情况1112施工工序流程1213桩基平台开挖断面形式1214钢板桩施工142、施工测量1621施工测量流程图1622复核已报监的控制网1723施工控制网布设1724沉降位移观测1725施工放样1726测量施工中注意事项183、水泥搅拌桩成桩1831试验和检验1832搅拌桩施工工序1933试桩1934水泥搅拌桩成桩214、垫层2441碎石垫层2542C10混凝土垫层265、箱涵2651钢筋制安2752箱涵模板安装30521箱涵底模安装30522箱涵侧墙盖板模板安装30523模板制作要求3253、混凝土工程3254、其它辅助工种需注意事项336、箱涵回填砂3661材料准备3662控制砂含水率（粗测）3763标高控制3764回填铺筑及压实37五、结构验算3951、挡墙侧模钢模板40511面板验算（面板采用5MM厚钢板）40512小肋验算（L808MM等边角铁）41513水平肋验算42514竖向背杠验算43515对拉螺杆验算4452、箱涵盖板底模板44521钢管支架验算44六、主要材料计划45七、工期保证措施461、合理规划、精心组织462、加强物资储备，保证物资供应46八、质量保证措施计划471、保证工程质量的技术措施472、高温、雨季和夜间施工质量保证措施50九、现场质量管理体系511、建立现场管理体系的原则512、现场管理体系框图51十、安全管理体系与保证措施计划531、安全管理体系5311安全管理体系5312安全制度5313安全管理措施562、安全保证措施5721施工现场安全措施5723模板工程5824混凝土工程5825电气焊5826构件吊运安装5927安全用电5928防火6029防盗60210防台、防汛60十一、施工用电安全措施计划61十二、文明施工与环境保护措施611、文明施工6111管理制度6112安全生产6213场容场貌6214工地卫生6215文明建设632、环境保护63梧州港中心港区大利口码头一期工程（1、2泊位）混凝土排水箱涵分部专项方案一、编制依据本施工方案以下列文件、标准和文献作为编制依据梧州港中心港区大利口码头一期工程（1、2泊位）施工招标文件。梧州港中心港区大利口码头一期工程（1、2泊位）工程量清单。梧州港中心港区大利口码头一期工程（1、2泊位）施工图。梧州港中心港区大利口码头一期工程（1、2泊位）总体施工组织设计。水运工程质量检验标准（JTJ2572008）水运工程混凝土施工规范（JTJ2022011）水工建筑物岩石基础开挖工程施工技术规范（047S0307）建筑桩基技术规范（JGJ942008）公路桥涵施工技术规范（JTGTF502011）扣件式钢管脚手架安全技术规范JBJ1302011水运工程混凝土质量控制标准（JTJ20222011）组合钢模板技术规范（GB502142001）二、工程概述梧州港中心港区大利口码头一期工程（1、2泊位）陆域混凝土排水箱涵起于堤步工业园区下面田地，止于现正修建码头上游引桥与码头连接部位，中间穿越现有混凝土路面，全长235M，分为进水口、排水箱涵、出水口三部分组成。排水箱涵基础开挖后进行基础处理，基础采用直径为500的水泥搅拌桩，水泥搅拌桩以打入砂泥卵石层050M做为底标高控制依据。水泥搅拌桩上部为20厚C10混凝土垫层，排水箱涵底板浇筑在砼垫层上，箱涵为钢筋混凝土单孔结构，断面尺寸40003500，四周钢筋混凝土壁厚均为500，排水箱涵内部空间尺寸30002500，箱涵四周做成300厚的加强斜角，箱涵砼浇筑完成28天后进行箱涵外观验收，验收合格后进行箱涵上部土方回填。1、桩基平台修筑桩基平台根据现场实际情况分段进行开挖、修筑。K0060K0190段原排水沟距离排涝箱涵中心距离为610M不等，桩基平台修筑时利用原排水沟进行基槽内的排水，开挖时仅开挖码头后方堆场及加工区内的场地，根据场地材料堆放情况，码头后方场地开挖分2段进行施工，先进行K0060K0120桩基修筑，待此段水泥搅拌桩将施工完成，进行K0120K0190段桩基平台修筑。K0000K0060段因原排水沟位于新建排涝箱涵范围内，并且原有道路位于施工范围内，因此开挖时，必须先完成K0060K0090段排水箱涵施工，并沿箱涵侧边安装1000级承插管，将原有道路进行改道后方可进行K0000K0060段桩基平台修筑。桩基平台修筑完成后，表面填筑一层50厚的块石做桩基平台基础，开挖面的土质满足不了桩机自重及桩机施工时产生的压力要求。平台宽度不得小于12M，修筑后的桩基平台顶标高为95110M，同时为减少码头后方材料堆场和加工区的场地占用面积和保证边坡的稳定性，材料堆放区和加工区均施打一排12M拉森钢板桩。2、水泥搅拌桩施工排涝箱涵水泥搅拌桩桩径500，相邻间距按不同部位布置，其中K0000K0024相邻横向间距12M，纵向间距12M，每排有水泥搅拌桩5根，水泥搅拌桩数量100根；K0024K0051相邻横向间距09M，纵向间距外侧070M，内侧090M，每排设置7根水泥搅拌桩，数量210根；K0051K0150相邻纵、横向间距均为180M，每排4根，数量220根；K0150K0180相邻纵、横向间距均为120M，每排分布5根，共125根，整条排涝箱涵水泥搅拌桩数量655根。依照水泥搅拌桩布置图中的设计说明，“水泥搅拌桩以打入砂混卵石层050M处为控制高程”，水泥搅拌桩成型后的顶标高为88M1004M；根据排涝箱涵设计说明中工程地质，砂混卵石层顶标高为347M042M，因此最大水泥搅拌桩桩长将会达到135M。3、级配碎石垫层水泥搅拌桩成孔经检测合格进行级配碎石垫层施工，施工时碎石级配符合图纸要求，铺筑后的尺寸对照图纸符合规范要求。4、排涝箱涵涵身施工排涝箱涵采用钢筋混凝土结构，每段分缝长度60M，箱涵外部断面尺寸4035M，内部净空尺寸3025M，四周设置300300的加强斜角，涵身混凝土强度为C40。涵身混凝土浇筑分两次进行，待C10混凝土垫层浇筑完成后，浇筑箱涵底板，底板浇筑至箱涵放大脚上部58，其余部分（侧墙、箱涵盖板）一次性浇筑完成。5、导流排水管安装及原有道路的改建K0060K0090段箱涵施工完成，在箱涵往原排水沟侧安装1000钢筋混凝土承插管，上部进行土方回填，修筑交通便道，将原有道路在此段箱涵进行改道，改道完成后进行K0000K0060范围内原有混凝土道路及交通桥的开挖施工，同时在此段范围内安装1000钢筋混凝土承插管做为导流。6、回填砂箱涵两侧回填砂采用分段分层进行施工，回填时两侧回填砂做到均匀上升，减少因两侧回填高度不一致而产生高差，从而造成对箱涵产生侧压力。三、施工组织1、施工总体规划排涝箱涵分部工程单独设置一个施工队，进行现场施工组织及管理，施工队设有钢筋加工场地，为方便统一管理及材料的统一安排布置，排涝箱涵钢筋堆场、模板堆场、钢筋加工区和原有码头场地共用，共用场地中间采用围挡进行划分，机械加工设施单独购置。排涝箱涵在材料堆场及加工区域内沿边坡后20M位置修筑一条60M宽的临时便道，满足箱涵施工的交通要求。排涝箱涵施工过程中所用的材料采用一台45T履带吊进行吊运，在K0150K0190段作业，安装在码头上的塔吊也可协助；施工高峰期间另行租赁一台30T洗车吊满足排涝箱涵吊装作业要求。根据图纸，箱涵分为进、出水口和箱涵三部分，箱涵按6M设置一道变形缝。根据现场实际情况，箱涵施工中分两段进行；K0060K0190利用原排水沟进行导流先行施工，箱涵施工完成5跨（30M）进行上部回填，将原有道路进行改建后，再进行K0000K0060原有道路和交通桥拆除、导流管安装、桩基平台修筑及箱涵施工。2、总体施工顺序总体施工顺序为桩基平台修筑（K0060K0190）钢板桩支护桩基（水泥搅拌桩）施工级配碎石铺筑箱涵底板施工涵身及盖板（K0060K0090）导流管及上部土方回填原有道路改建原道路及交通桥拆除K0000K0060导流管安装K0000K0060箱涵施工。3、作业班组安排本工程单独设置桩基施工班组（水泥搅拌桩）1个，模板制作班组1个，混凝土浇筑班组1个，钢筋作业班组沿用码头钢筋班组。4、设备和人员安排表31主要设备表序号机械设备名称型号数量备注1输送泵1台2装载机ZL501辆3罐车3辆810立方4汽车吊30T1辆5塔吊60TM1台6砼振岛设备6套7水泵4台混凝土养生8模板加工设备1套9钢筋加工设备2套10电焊机8台11气割设备4套12试验仪器1套13水准仪2台14全站仪1台表32施工人员安排表序号人员人数1项目经理12项目总工13技术员24施工员25安全员16测量员27试验18电工29机修110模板作业班1611砼现浇作业班组612钢筋作业班组1213砼生产、运输6图31箱涵水泥搅拌桩桩位布置图图32箱涵基础处理图箱涵结构图本工程单独设置桩基施工班组（水泥搅拌桩）1个，模板制作班组1个，混凝土浇筑班组1个，钢筋作业班组沿用码头钢筋班组。3、排水箱涵主要工程数量序号部位及名称单位工程量备注一、临时工程项11、拉森钢板桩（L12M）T51139按761KG/M计算2、排水管、排水沟块石基础处理M34603、钢筋混凝土承插管1000MM延米1204、管基C10砼垫层M3245、路面钢筋混凝土拆除M33156、交通桥拆除座17、临时改建道路修建M1508、排水箱涵临时道路片石铺筑M34809、桩基平台块石基础M31338二、箱涵项序号部位及名称单位工程量备注（一）开挖与回填1、土方开挖M3324052、土方回填（人工夯实）M3136623、土方回填（机械碾压）M3491394、回填砂（机械压实）M3474995、场地平整M26377（二）水泥搅拌桩复合地基1、水泥搅拌桩（500）M315922、桩头凿除M3653、桩间土清理外运M36144、级配碎石垫层M3159538（三）排涝箱涵1、地基压实M28152、C10素砼M319533、钢筋制安T2874、C40箱涵砼M31489645、分缝（沥青板、沥青）处理M224827（四）桩基检测1、轻型动力触探点72、单桩载荷试验组73、复合地基载荷试验组74、钻孔取芯根6（五）其它项1、堆场材料及设备二次转运项12、临时设施M26003、生活、住宿及娱乐设施M29004、临时围挡（高15M）延米200四、主要施工方法1、桩基平台修筑及钢板桩支护根据箱涵中心坐标，箱涵起点为公路交通桥桥面，在与现建码头上游引桥连接段正好跨经码头后方加工厂和材料堆放区，而原有地面标高1950209M不等。后因码头施工场地的重新布置，将原有场地重新进行整平、置换、回填、硬化及压实处理，现有地面的标高平均在203M。现场按11边坡进行开挖约4550M高度后，进行钢板桩施打支护，钢板桩支护完成后，第二次进行桩基平台开挖及修筑，开挖后的标高根据各桩号对应的水泥搅拌桩顶标高进行修筑，开挖完成后，为保证桩基平台的稳固性，在桩基平台面上铺筑50厚的块石基础，经压实后做做桩机平台。11开挖地质情况根据地形钻探资料，场地内岩土层自上而下分为砂砾回填砂性土（人工填土）、粉质黏土、粉土、粉质黏土、粉质黏土混砂、砂混卵石。1人工填土杂色，主要由黏性土（砂性土）混碎石组成，碎石含量不均，局部达到30，粒径26,松散、湿，主要为施工时人工堆填而成，厚度不匀；2粉质黏土褐黄色，混粉细砂，黏性一般，软可塑状，饱和、呈层状分布，平均层厚498M，层顶标高9991969M，层底标高6431359M；3粉土褐黄色，含云母，局部夹薄层黏性土，呈中性密实状，层厚31M；1粉质黏土灰色，混粉细砂不均，局部薄层状分布，粘性差，软塑，局部可塑，呈层状分布于2与3土体下方，平均层厚666M，层顶标高027M1359M；2粉质黏土混砂灰分，混砂较多，局部达到38，局部为粉质黏土混砂，呈中密密实状，湿。该层主要以层状或透镜体状分布1地层之中，平均层厚515M，层顶标高337732M,层底标高161178M；砂砾卵层杂色，颗粒不均，主要为中粗砂混卵石，卵石成分以石英为主，浑圆状，卵石粒径28，含量30,局部达到50,混大量圆砾，平均层厚335M，层顶标高347178M。从地质土层资料分析，除粉质黏土层粘性较好外，其余土体抗滑系数小，土体中含有较多粉土及粉砂层，抗渗性能较大，因此在基槽开挖过程中，基槽内的水位除受地表水位影响外，江水的潮涨潮落对基槽也造成直接影响，因此基槽开挖及水泥搅拌桩施工期间必须考虑排水。12施工工序流程箱涵中心线放样桩基平台第一次开挖钢板桩支护桩基平台二次开挖块石基础修筑临时排水沟修筑13桩基平台开挖断面形式根据现场箱涵中心线的实际位置，箱涵由起于道路交通桥并与码头上游段引桥及码头相连接，基本位于原排水沟往码头材料堆场及加工区右侧，根据拟建箱涵中心与原排水沟中心的间距，整段箱涵桩基平台分成两段面进行修筑；K0060K0190段箱涵中心线距离旧排水沟约68距离，此段桩基施工时，利用原有排水沟进行排水作业，考虑到码头后方加工、材料堆场区场地条件限制，同时考虑施工期间的安全，桩基平台第一次开挖约4550M后，按11自然边坡进行开挖修筑。桩基第二次开挖待钢钢板桩施打支护完成后进行施工，桩基二次开挖面标高高出各桩号段水泥搅拌桩顶标高50，开挖完成后，回填50厚的开山石并经压路机进行压实后做为桩基基础平台。修筑后的桩基平台顶标高控制在95105M，宽度1112M，桩基平台单向排水边坡，将基槽内的积水排向旧排水沟具体做法见33平台开挖断面图41；K0000K0060段箱涵必须在改道、1000级钢筋混凝土承插管安装完成后进行桩基平台修筑。混凝土管安装后上部需车辆进行行驶，为保证施工期间安装导流管排水畅通，导流管安装时需进行基础处理加固，具体做法见管基基础处理断面（42）。管基基础处理断面K0000K0010段需将原有混凝土道路及交通桥进行拆除，原有道路及交通桥拆除后两侧打钢板桩进行加固，防止后方房屋和堤步组乡村道路在施工期间受开挖及桩机沉桩影响，开挖边坡为防止雨水冲刷，在斜坡面上铺筑一层300G/CM2土方布，坡脚和坡顶均堆放二层（高度10M）砂包。具体做法见平台开挖断面图（43）。K0030K0060桩基平台修筑前，事先安装好导流管，在码头材料堆场侧施打钢板桩进行边坡支护。具体做法见22平台开挖断面图44；14钢板桩施工根据实际情况，钢板桩选用12M拉森，型钢材质为Q235B级，打桩机械选用PC200改装的打拨桩机。141钢板桩支护施工流程测量放线打钢板桩桩基平台二次开挖桩基平台修筑水泥搅拌桩施工箱涵底板施工至放大脚上3050箱涵侧板及顶层施工回填土方拉森钢板桩拔除142钢板桩吊运及堆放装卸钢板桩宜采用两点吊。吊运时，每次起吊的钢板桩根数不宜过多，注意保护锁口免受损伤。钢板桩应堆放在平坦而坚固的场地上，必要时对场地地基土进行压实处理。在堆放时要注意1堆放的顺序、位置、方向和平面布置等应考虑到以后的施工方便；2钢板桩要按型号、规格、长度、施工部位分别堆放，并在堆放处设置标牌说明；3钢板桩应分别堆放，每层堆放数量一般不超过5根，各层间要垫枕木，垫木间距一般为34M，且上、下层垫木应在同一垂直线上，堆放的总高度不宜超过2M。143钢板桩的打设施工时采用PC200挖掘机改装的钢板桩打桩机械，提高打桩效率。钢板桩采用单桩打入法，以一块或两块钢板为一组，从一角开始逐块插打，直至工程结束，这种打入方法施工简便，可不停顿地打，桩机行走路线短，速度快。先将钢板桩吊至插点处进行插桩，插桩时锁口要对准，每插入一块即套上桩帽，轻轻加以锤击；在打桩过程中，为保证钢板桩的垂直度，用两台经纬仪在两个方向加以控制；为防止锁口中心线平面位移，可在打桩进行方向的钢板桩锁口处设卡板，阻止板桩位移；开始打设的一、二块钢板桩的位置和方向应确保精度，以便起到样板导向作用，故每打入1M应测量一次。144拔桩顺序排水箱涵混凝土浇筑完成28后，进行箱涵后方土方回填，土方回填至钢板桩顶标高下3050时，进行钢板桩的拔桩，拔桩时采取由一端往另一端施工顺序，必要时还可间隔拔除。拔桩要点1拢桩可先用振动锤将板桩锁口振活以减小土的阻力，然后边振边拢。对较难拔出的板桩可先用柴油锤将桩振打下100300MM，再与振动锤交替振打、振拔。为及时回填拔桩后的土孔，在把板桩拔至此基础底板略高时（如500MM）暂停引拔，用振动锤振动几分钟，尽量让土孔填实一部分；2对引拔阻力较大的钢板桩，采用间歇振动的方法，每次振动15MIN。145桩孔处理钢板桩拔除后留下的土孔应及时回填处理，特别是周围有建筑物、构筑物或地下管线的场合，尤其应注意及时回填，否则往往会引起周围土体位移及沉降，并由此造成临近建筑物等的破坏。146基坑监测本基坑监测项目包括支护结构的水平位移、桩基平台施工时的沉降。（一）监测点的位置及控制指标1在基坑顶部钢板桩各转角处应设置沉降、倾斜及水平位移观测点，支护桩顶水平位移累计不大于30MM，位移速率不大于3MM/D；2基坑底部回弹及隆起观测视现场情况确定。2、施工测量21施工测量流程图施工准备已有控制点的复核沿箱涵周边布设施工控制网新设控制网报验及复核施工控制施工复核。22复核已报监的控制网排涝箱涵开工前，根据图纸和监理工程师提供的书面测量资料和测量标志，对原有坐标控制点重新复核，复核无误后，沿排涝箱涵四周做好控制点的引测，并整理好资料，报监理工程师进行复核。23施工控制网布设排涝箱涵周边引测的控制点经监理工程师复核无误后，现场测量工程师根据施工需要现场进行控制点加密处理，以控制施工过程中各个部位的平面位置和高程；施工基线主要采用全站仪进行测设，建立施工平面控制系统，施工基线点设置砌石墩。工程施工过程中加强对控制点的保护，以保证控制点不被破坏，并定期校核。24沉降位移观测箱涵浇筑完成后，根据水泥搅拌桩纵、横间距不同分别在K0000K0024、K0024K0051、K0051K0150、K0150K018074段两头及中心位置的箱涵盖板上各设置2个沉降位移观察点，观察点设置在每个箱涵对角，采用水准仪和经纬仪进行沉降位移观测。25施工放样水泥搅拌桩中心点放样根据设计施工图提供箱涵中心点坐标及相关尺寸，计算各段（K0000K0024、K0024K0051、K0051K0150、K0150K018074）两端4根桩中心坐标。每段桩基平台修筑完成后，根据实际情况对水泥搅拌桩中心坐标进行加密计算并引测到桩基平台，每段放样4个边角水泥搅拌桩中心点后，通过经纬仪配卷尺拉距方式将其余水泥搅拌桩引测至桩基平台，并用竹片做好水泥搅拌桩中心标志。桩中心坐标引测完成后，做好相应的测量资料，报现场监理工程师进行复核，经复核无误后方可进行桩基成桩施工。排水箱涵底板四角点放样箱涵开工前，现场测量工程师将各段箱涵四个边角坐标根据设计图纸进行坐标计算。C10混凝土垫层浇筑完成并终凝后，将对应各段箱涵的边角坐标引测至混凝土垫层上，用一寸钢钉做好标志，并将边线用墨斗弹放在混凝土垫层上，验收合格后方可进行箱涵底板钢筋的绑扎安装。标高引测箱涵施工中每道工序均用水准仪将标高控制点引测至施工现场，指导各工序的施工，以控制箱涵混凝土浇筑完成后，盖板顶标高符合图纸要求。26测量施工中注意事项遵循水利工程测量规范。每次施测前对仪器进行全面检查，施测结束清洁仪器，操作过程中人不离仪器，保障仪器的安全。工程开工前，提前熟悉整套图纸，计算各需放样的坐标，并将所计算的坐标报项目部主管人员进行审核。测前，施测人员应熟悉施工图及施测要求。根据施工要求，使用全站仪进行阶段性检测。平面控制点和高程控制点要设置在地基较稳固的位置上，避免出现较大位移和沉降，并定期复测。须做好施工测量记录，以备查找。3、水泥搅拌桩成桩31试验和检验按照规范要求制作相应的检测试件，对砼原材料、钢筋、砼各种力学指标进行试验检测，并将检测结果及时报送监理单位和业主。原材料检验和控制流程图如下32搅拌桩施工工序搅拌桩采用四喷四搅的施工工艺，具体工艺流程为搅拌桩机就位制配水泥浆搅拌下沉喷浆喷浆搅拌、提升重复搅拌下沉喷浆喷浆搅拌、提升关闭搅拌桩机移位至下一根桩。33试桩（1）室内配合比试验为确定本标段地基处理水泥搅拌桩采用合适的水泥掺入比，特在工程现场钻孔，分别采集最软弱层土样二组到屯里中心实验室做水泥搅拌桩掺入比室内配比试验，所取土样主要为黑色坡洪积淤泥质粉质黏土根据图纸要求，水泥选用425级的普通硅酸盐水泥，掺灰量为被加固土湿质量的10、12、15各试配3组，共6组，分别检验龄期为7天，28天和90天的水泥试块抗压强度（90天龄期水泥土室内无侧限抗压强度要求不小于10MPA）根据水泥搅拌桩掺入比室内加固试验结果，采用满足要求的最佳水灰比、土入量、水泥掺入量的配合比进行现场试桩。（2）桩机型号选定原材料进厂检查验收送样检验报送监理确认认投入使用根据图纸桩顶标高为881004M，桩底标高为进入砂混卵石层050M为终孔住所。而工程地质资料表明，砂混卵石层的层顶标高347042M，最大桩长为1351M,本次采用的水泥搅拌桩机型号为PH5B，最大成桩深度18M，成桩直径50CM，搅拌桩机参数见下表下沉（正转）提升（反转）搅拌桩机档位转盘转速（/MIN）钻杆下沉速度（M/MIN）每米进尺搅拌转数（/M）转盘转速（M）钻杆下沉速度（MMIN）每米进尺搅拌转数（M）挡1502685617022875二挡250。4555529038675三挡4408005552067977四挡7012735582108176五挡108196055126166576（3）现场试桩为了确定水泥搅拌桩的施工工艺，根据中心试验室试验的结果，本次选用试验桩9根，桩排成3排，呈正四边形布置，桩号选在K0090左右，间距为180M、依次编号为19号桩，试桩平面图如下布置；试桩平面布置图试桩施工中，严格控制机头的钻进速度（18M/MIN）及提升速度（09M/MIN）施工过程中，认真记录施工中的各种操作参数，下钻及提升的阻力情况、重复喷浆和搅拌次数等合理的工艺参数。以便根据试验结果，确定正式施工参数。（4）桩长确定根据水泥搅拌桩分布情况，对K0000K0024、K0024K0051、K0051K0150、K0150K018074段分别进行试桩，以确定各段施工区域内水泥搅拌桩的长度。施工前应根据现场探查确定桩长用搅拌钻机三档下沉钻探不喷浆，当电流值突变增大到80A或持续在80A以上时，可以确定己进入持力层。按设计桩顶标高到持力层分界面的深度加50CM，作为设计桩长，以监理、设计、业主及施工单位四方签认为准，以做为分段施工时桩长的参照数值，从而确定施工时水泥掺入量，搅拌机的钻进速度及搅拌次数。当地质资料发生较大变化而出现桩长变化较大时，现场施工管理人员应立即向项目部负责人汇报，根据情况协同监理、设计及建设单位进行现场确定。34水泥搅拌桩成桩341搅拌桩成桩准备工作1搞好场地的三通（路通、水通、电通）一平（清除施工现场的障碍物），查清地下管线的位置；2桩们复核测量工程师按设计图纸放线，准确定出各搅拌桩的位置；搅拌桩桩位应每隔5根桩采用竹片或板条进行现场定位，桩机开桩前对所需施工桩必须二次复核，在复核无误后做好施工放样记录，以书面形式上报监理工程师，待监理工程师检查认可后方可进行桩机就位；3作好施工准备，包括供水供电线路、机械设备施工线路、机械设备放置位置、运输通道等；4所需材料提前进场，水泥及外加剂必须有出厂合格证，水泥送试验室检验合格后方能使用；5泥浆搅拌池及过滤池的制作位置最大范围内能满足施工现场水泥搅拌桩成桩要求；342、主要施工工序1钻机就位桩机安装必须水平、稳固，机底必须用枕木垫平、垫实，在桩机桩架上测出标高控制线，并用红漆在机架上划出深度标志，机架正、侧面和搅拌管必须垂直，搅拌头对准桩位，并用线锤测设桩架垂直度，经检查符合要求后方可开钻。2搅拌下沉、制浆借深层搅拌机的自重，以500MM/MIN的速度，且钻头每转一圈控制在1015MM之间进行下沉，沿导向架边旋转、边切土、下沉直至加固深度。下沉的速度可由电机的电流监测表控制，工作电流不应大于40A。拌制浆液按照试桩确定的配合比拌制水泥浆。搅拌机预搅下沉同时，后台拌制固化浆液，拌好待用的浆液倒入集料池中。3搅拌提升预搅下沉至设计深度后，开动灰浆泵坐浆30秒，把水泥浆压入软土层中，以300500MM/MIN的均匀速度，边提升、边搅拌、边喷浆，使水泥浆与土体充分拌和。为保证水泥搅拌桩桩端、桩顶及桩身质量，第一次提钻时应在桩底部停留30秒。4重复上下搅拌、喷浆为使软土层与水泥浆搅拌均匀，用同样方法，进行二次搅拌下沉、提升喷浆，即将深层搅拌机重复搅拌下沉、提升喷浆，施工的要求同第一次。343、成桩施工注意事项1对将要进行深层搅拌桩施工的场地事先应加以平整，彻底清除施工现场地面、地下及空中的障碍物。如现场地表过软，应采取防止施工机械失稳的措施；2湿喷法施工中实际使用的固化剂、外掺剂，要经过加固土室内试验的确认方能使用。泵送浆液必须连续，如因故停浆，要立即通知前台操作工，以防止断桩；3深层搅拌机的入土切削和提升搅拌，负载荷太大及电机工作电流超过额定值时，应减慢提升速度或补给清水，一旦发生卡钻或停钻现象，应切断电源，将搅拌机强制提起之后，才能重启动电机；4施工时应使用定位卡以确保桩位的准确度和桩机的水平、垂直精度，各类管线接头必须接好扎牢。各种电器设备要有防雨措施，严防漏电事故发生；5水泥浆不能离析，水泥浆要严格按照设计的配合比配置，水泥要过筛，为防止水泥浆离析，可在灰浆机中不断搅动，待压浆前才浆水泥浆倒入料斗中；6在成桩过程中，凡是由于电压过低或其它原因造成停机，使成桩工艺中断的，为防止断桩，在搅拌机重新启动后，将深层搅拌叶下沉半米后再继续成桩；7考虑到搅拌桩与上部结构的基础或承台接触部分受力较大，因此通常还可以对桩顶板15M范围内再增加一次输浆，以提高其强度；8深层搅拌施工中采用少量多次喷浆的方法，保证四次搅拌，两次喷浆。搅拌过程中均喷水泥浆，边搅拌边喷浆；9施工中，如因地下障碍物等原因使钻杆无法钻进时，应及时通知监理、设计人员，以便及时采取补桩措施，以保证施工质量；10严格按照设计的水灰比配制浆液，配制好的浆液必须过滤。集料池中的浆液保持搅匀状态，避免水泥浆分层；（11）施工过程中，按实际情况认真做好水泥搅拌桩成桩记录，以备查验及归档；344主要安全技术措施1深层搅拌机冷却循环水在整个施工过程中不能中断，应经常检查进水和回水温度，回水温度不应过高；2深层搅拌机电网电压低于380V应暂停施工，以保护电机；3泵送水泥浆前管路应保持湿润，以利输浆，水泥浆内不得有硬结块，以免吸入泵内损坏缸体，每日完工后，需彻底清洗一次，喷浆搅拌施工过程中，如果发生故障停机超过半小时宜见拆卸管路，排除灰浆，妥为清洗。灰浆泵应定期拆开清洗，注意保持齿轮减速器内润滑油清洁；4深层搅拌机械及起重设备，在地面土质松软环境下施工时，场地要铺填石块、碎石，平整压实，根据土层情况，铺垫枕木、钢板或特制路轨箱；345产品保护深层水泥搅拌桩施工完成后，不允许在其附近随意堆放重物，防止运输车辆及重型机械（挖掘机、铲车、推土机等）在桩基平台行驶，防止桩体受压变形或产生断裂。346、质量控制及检查质量检查执行技术规范建筑地基处理技术规范（JGJ7991）和软土地基深层搅拌加固法技术规范（BJ22591）。施工参数检查频率及方法如下检查项目检查频率检查时间及方法桩位偏差每桩1次第1次下沉前用钢卷尺测量桩身偏斜每桩2次第1次下沉前和第2次下沉后用经纬仪测量搅拌轴垂直度浆液比重每桩1次注浆至中间深度5M范围内，用波美比重计测量水泥掺量每桩1次注浆至桩体上部5M范围内，检查制浆记录水灰比每桩1次注浆前，检查制浆记录喷浆流量每桩1次注浆过程中，抽查用浆记录结果提升速度每桩1次注浆过程中，计算单位时间的提升高度4、垫层水泥搅拌桩经验收合格后，进行垫层铺筑，根据图纸要求，先在水泥搅拌桩体之间铺筑50厚的碎石垫层，经平整压实后在上部浇筑200厚C10混凝土垫层，起找平安装排水箱涵底板钢筋的作用。41碎石垫层级配碎石褥垫层铺筑前颗粒级配符合图纸要求，颗粒级配良好（天然级配或人工级配）和质地坚硬的中砂、粗砂、砾砂、卵石或碎石，碎石粒径不得大于20。施工采用分段、分层铺料碾压方式，每层铺料厚度150200,压实采用8T的压路机械进行碾压。垫层采用大面积设置控制铺设厚度的标高桩或在基槽侧壁钉木楔标明铺设厚度,铺筑时，碎石级配需符合图纸要求，购置进场的砂石级配事先进行技术签定，如天然级配不佳，则采用人工级配，保证颗粒级配符合图纸要求。碎石垫层铺筑时，级配碎石含水率控制在812，由自卸汽车运至铺筑现场进行卸料，基槽平台由PC120挖掘机辅以人工进行整平，分段处接头作成斜坡，每层错开0510M。每层碎石料铺筑完成后压路机碾压，每层不少于4遍，压路机轮迹搭接不小于2530CM，在边缘和转角处压路机械无法压实处，均应用人工采用平板振动器进行补夯。碎石垫层按图纸铺筑完成后，不得在影响其稳定性的区域内进行挖掘工程，自检达到设计要求后，通知监理工程师组织相关人员进行验收。级配碎石相关设计要求42C10混凝土垫层碎石垫层铺筑完成进行平整，根据平面图重新将箱涵中心线在级配碎石垫层上进行放样，按图纸混凝土垫层的宽度将边线进行引测，两边用20槽钢进行模板安装，标高校核后，槽钢两侧用钢筋进行加固，保证槽钢顶部标高与图纸C10混凝土垫层面标高相同。C10混凝土由搅拌车运至浇筑现场，搅拌车直接放料至基槽挖掘机斗内，再由挖掘机配合人工进行垫层混凝土铺筑，铺筑完成后人工用平板振动器进行振捣、整平，浇筑完成后及时进行养护。5、箱涵箱涵采用现浇C40钢筋混凝土结构，受力钢筋采用HRB400级，钢筋保护层厚度50，标准箱涵长度60M，相邻之间设置变形缝，缝宽20。箱涵身外部长宽尺寸为4035M，内孔长宽尺寸3025M，内孔四个边角采用300300加强角。箱涵混凝土浇筑分二次进行施工，第一次先浇筑底板至放大加强脚上部200；第二次箱涵两侧墙体及盖板一起浇筑。箱涵砼浇筑总体施工流程工序51钢筋制安511箱涵底板钢筋制安钢筋加工区设置在码头后方，钢筋按规格进行集中堆放，钢筋加工机械及加工的钢筋成品均放置在塔吊吊装回旋范围内，以方便成品钢筋的吊装，提高工作效率。箱涵测量放样箱涵底板钢筋绑扎箱涵底板砼浇筑盖板钢筋制安侧墙盖板底模安装箱涵底板模板安装监理复测合格检验合格侧墙盖板底模安装检验合格侧墙及盖板砼浇筑盖板模板安装箱涵侧墙钢筋制安检验合格养护箱涵挡墙、盖板钢筋安装分两次进行，待箱涵底板混凝土浇筑完成后，搭设活动式门式脚手架进行箱涵两侧挡墙钢筋安装；待模板工安装挡墙及盖板底模板后再安装箱涵盖板钢筋。钢筋安装时，各部位的钢筋规格、长度、弯钩朝向均应符合图纸要求。底板及盖板面筋安装前，按图纸间距在底模两侧划出间距线，再进行底层钢筋的铺排；纵向钢筋安装前先在横向钢筋上划好间距，纵、横钢筋绑扎时可错位进行，绑扎后必须牢固，绑丝向下进行布置，进场钢筋应符合下列要求；（1）进场钢筋须有出厂质保单和试验报告单，进场后除外观检查外应分别取样作弯曲和拉伸实验，合格后方可使用，使用的钢筋应保持表面洁净，无油渍及加严重锈蚀；（2）对于焊接接长使用的钢筋，先由专业焊工试焊。合理选择焊接参数，焊接接头以每200个同类型为一试验批抽样，做机械性能试验，并向监理代表呈交试验报告；（3）配料前按设计图、钢筋图编制下料翻样单，确保钢材品种、规格、尺寸准确。加工成的钢筋按翻样编号分批堆放，防止使用混淆；（4）箱涵钢筋分三次次绑扎成形即在垫层施工完毕具有足够强度后，首先绑扎底板及底板加强脚上5处挡墙钢筋；底板混凝土浇筑后第二次对两侧挡墙进行钢筋绑扎，墙板钢筋顶板模板安装后第三次绑扎顶板钢筋；（5）钢筋接头采用单面焊接，其接头位置、长度和截头面积应符合设计规范要求，同地截面焊接钢筋数量不得超过总钢筋数量的50；（6）钢筋保护层用砂浆垫块控制，砂浆强度应高出砼一等级，用于侧墙的砂浆垫块应预埋入铁丝，以利和挡墙钢筋绑扎牢固；（7）箱涵纵、横钢筋接口采用铁线进行绑扎，交叉点铁丝必须牢固，必要时点焊焊牢；绑扎用的铁丝要向里弯，不得伸向保护层内；（8）每次钢筋绑扎成型后，请现场监理代表检查隐蔽工程后进行模板安装；（9）对于侧墙施工缝处钢筋粘接浆体，应认真清理干净。（10）侧墙钢筋绑扎时，采用活动脚手架。（11）顶、底板钢筋的上、下层采用马凳型钢筋来控制，侧墙内外层用拉结型钢筋来控制；（12）安装后的箱涵底、顶板钢筋网，必须有足够的刚度和稳定性，以随模板、混凝土浇筑人员施工时的重量而不产生变形；钢筋检验办法及评定标准项次检查项目规定值检查方法和频率两排以上排距5梁板、拱肋10同排基础、锚碇、墩台、柱201受力钢筋间距（MM）灌注桩20每构件检查2个断面，用尺量2箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距（MM）0，20每构件检查510个间距长103钢筋骨架尺寸（）宽、高或直径5按骨架总数30抽查4弯起钢筋位置（MM）20每骨架抽查30柱、梁、拱肋5基础、锚碇、墩台105保护层厚度（）板3每构件沿模板周边检查8处钢筋网实测项目项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率1网的长、宽（）10用尺量2网眼尺寸（）10用尺量，抽查3个网眼3对角线差（）10用尺量，抽查3个网眼对角线受拉钢筋绑扎接头的搭接长度控制表混凝土强度等级钢筋类型C20C25高于C25一级钢筋35D30D25D45D40D35D二级钢筋55D50D45D52箱涵模板安装521箱涵底模安装箱涵模板采用钢木组合结构，箱涵挡墙侧板、内翼腑角采用定型钢模板，为方便施工及吊装时的安全，钢模板长度均制作成30M，每个箱涵沿长度方向均由2片钢模拼装组合而成，底板钢模采用2根8槽钢做立档，拉杆采用18通丝型，拉杆均与底板上、下层号25的钢筋两端焊接，相邻拉杆的间距800；箱涵两侧封头板采用木模板，木模板安装完成后，采用48钢管做横档及立档，相邻横档钢管的间距150，立档采用双钢管进行制作安装，拉杆采用14开丝拉杆以箱涵底板钢筋进行焊接对拉，拉杆间距600。底模板安装完成后，两侧均需设置顶撑，顶撑采用钢管，钢管两侧套两个顶托，顶撑在土体上，撑脚处应打入木桩。522箱涵侧墙盖板模板安装箱涵挡墙及盖板内外两侧及盖板底均采用钢模板，两侧封头板采用木模板，待箱涵挡墙钢筋安装完成后，进行箱涵上部结构模板安装；模板安装时，先安装箱涵挡墙内侧钢模，基本定位后，用钢管进行支撑稳固，安装外侧相对的钢模板，就位后将内外两侧钢模底脚及上二道拉杆进行对拉，同时外侧也做好相应的支撑，确保钢模板不出现侧向倾斜情况；箱涵两侧内、外挡墙钢模安装后，安装箱涵加强脚及盖板钢模，整体安装完成进行钢管支架安装加固。箱涵顶撑采用48MM钢管，钢管的纵向间距850，横向间距400，每孔成7列5行排列，支撑下端安置在槽钢上，使应力分散，防止混凝土受损，上端应用支垫木托住钢模，沿渠道纵向每隔3M采用剪刀撑固定，使内部钢管支架形成整体，工程数量大，每个扣体必须一次性紧到位，以后难于整改。扫地纵横杆必须满设，扣紧。立杆接头必须用接头扣，管口对接，并应保证接头错开，严禁在同一水平面上。立杆的垂直度、水平杆的平整度，间距的均匀性，承重支架纵横梁安装前先用水准仪找平，做到各支点在一条直线上，支架整体在一个水平面上。封头板均采用木模板和钢管纵、横立档形式进行模板安装和加固，挡墙段木模板封头宽度控制在54，两端各2与钢模进行包边，模板上先用钢管做立档，相邻间距10，立档上再用钢管架设钢管横挡，横挡采用双钢管形式，横挡钢管通过钢模板连接钢板的开孔用16螺栓对拉，加固封头板，增强钢木模板的整体性能。523模板制作要求模板在模架上制作，并采取措施减小焊接变形；钢模板表面应平整、光滑、无锈蚀，外表面应涂刷防锈漆；模板的拼缝应平顺严密不得漏浆；并保证拆模时不会对砼造成振动和撞击；底模表面应平整，不应有局部沉降、漏缝现象，以保证砼质量；钢模板对拼连接处必须两面均贴双面胶，用螺栓连接后做到拼缝严密，浇筑混凝土不出现漏浆现象；模板及支架必须具有足够的强度、刚度和稳定性；模板表面应干净，浇筑前，彻底清洗之后，用批准的脱模剂涂刷均匀且不得污染钢筋和其他预埋件；模板的堆放设置专门的场地，按规定堆放，保证模板不变形；53、混凝土工程531原材料控制砼原材料的原材料质量，不合格材料一律不允许进场。通过试验，确定最佳砼配合比，在满足强度要求的情况下，降低水泥用量，选用二级配粗骨料。水泥选用中低热水泥，使用普通硅酸盐水泥。532高温施工充分利用低温季节，避免夏季浇注砼，进入高温季节，调整混凝土施工作业时间，混凝土搅拌、运输和浇注转入日落后从夜间至凌晨的时段进行施工；搅拌水加冰的降温措施，降低混凝土拌和物的入模温度；混凝土入模温度控制在28以下，超出28时，暂时停止施工；在砼浇注过程中，在模板上方采取措施遮阳，避免太阳直晒。533防裂措施采用低水化热水泥，尤其选用三天水化热较低的水泥，水泥降至自然温度后方能使用。浇注砼应避开高温时间，利用温度较低的夜间进行。加强砼搅拌和施工的质量控制，严格按配比进行配料，充分振捣，确保砼密实、无松顶。搭设蓬布对粗细骨料进行遮阳，拌合用水应采用温度较低的自来水。加强保湿养护，控制砼内外温差和降温速度。保证砼入模温度不超过28。采用在表面洒水使砼内部散热降温。54、其它辅助工种需注意事项541电焊（1）电焊机应安设在干燥、通风良好的地点周围严禁存放易燃、易爆物品。（2）电焊机应设置单独的开关箱，作业时应穿戴防护用品，施焊完毕，拉闸上锁。遇雨天，应停止露天作业。（3）在潮湿地点工作，电焊机应放在木板上，操作人员应站在绝缘胶板或木板上操作。（4）严禁在带压力的容器和管道上施焊。焊接带电设备时，必须先切断电源。（5）贮存过易燃、易爆、有毒物品的容光焕发器或管道，焊接前必须清洗干净，将所有孔口打开，保持空气流通。（6）在密闭的金属容器内施焊时，必须开设进、出风口。容器内照明电压不得超过36V。焊工身体应用绝缘材料与容器壳体隔离开。施焊过程中每隔半小时至一小时外出休息1015分，并应有安全人员地现场监护。（7）把线、地线不得与钢丝绳、各种管道、金属构件等接触，不得用这些物件代替接地线。（8）更换场地，移动电焊机时，必须切断电源，检查现场，清除焊渣。（9）在高空焊接时，必须系好安全带，焊接周围应备有消防设备。（10）焊接模板中的钢筋、钢板时，施焊部位下面应垫石棉板或铁板。542气焊（1）气焊作业应遵守本规程861中的有关规定。（2）乙炔发生器应采用定型产品，必须备有灵敏可靠的防止回火的安全装置。（3）乙炔发生器与氧气瓶不得同放一处，距易燃易爆品不得少于10M。严禁用明火检验是否漏气。氧气、电石就随用随领，下班后送回专用库房。（4）氧气瓶、乙炔发生器受执不得超过35度，防止火花和锋利物件碰撞胶管。气焊枪点火时应按“先开乙炔、先关乙炔”的顺序作业。（5）氧气瓶、氧气表及焊割工具的表面，严禁沾污油脂。（6）乙炔发生器应每天换水。严禁在浮筒上放置物件，不得用手在浮筒上加压和摇动。添加电石时严禁明火照明。（7）乙炔发生器不得放在电线正下方，焊接场地距离明火不得少于10M。（8）氧气瓶应设有防震胶圈，并旋紧安全帽，避免碰撞、剧烈震动和强烈阳光曝晒。（9）乙炔气管用后需清除管内积水。胶管回火的安全装置结冻时，应用热水溶化，不得用明火烘烤。（10）点火时焊枪不得对人，正在燃烧的焊枪不得随意乱放。（11）电石应放在干燥的地方，移动或搬运应将桶上的小盖打开，轻移、轻放。开桶时头部要闪开，不得用金属工具敲击桶盖。（12）施焊时，场地应通风良好。施焊完毕，应将氧气阀门关好，拧紧安全罩。乙炔浮筒提出时，头部应避开浮筒上升方向，提出后应挂放，不得扣放在地上。543起重吊装超重作业应遵守下列规定（1）大型吊装工程，应在编制的施工组织设计中，制定安全技术措施，并向参加施工作业人员进行安全技术交底；（2）吊装作业应指派专人统一指挥，参加吊装的起重工要掌握作业的安全要求，其他人员要有明确分工；（3）吊装作业前必须严格检查起重设备各部件的可靠性和安全性，并进行试吊；（4）各种起重机具不得超负荷使用；（5）钢丝绳的安全系数，不应小于表881的要求；（6）地锚要牢固，缆风绳不得绑扎在电杆或其他不稳定的物件上；（7）作业中遇有停电或其他特殊情况，应将重物落至地面，不得悬在空中。钢丝绳安全系数表881用途安全系数用途安全系数缆风绳35吊挂和捆绑用6支承动臂用4千斤绳810卷扬机用5缆索承重绳375544履带式起重机（1）作业面应坚实平整，地基承载力应满足吊机作业要求，回转半径内不得有障碍物；（2）吊起重物时，应先将重物吊离地面10CM左右，停机检查制动器灵敏性和可靠性以及重物绑扎的牢固程度，确认情况正常后，方可继续工作，作业中不得悬吊重物行走；3起升或降下重物时，速度要均匀、平稳，保持机身的稳定，防止重心倾斜。严禁起吊的重物自由落下；4配备必要的灭火器，驾驶室内不得存放易燃品。雨天作业，制动带淋雨打滑时，应停止作业；5在输电线路下作业时，起重臂、吊具、辅具、钢丝绳等与输电线的距离不得小于表882的规定；6工作完毕，应将机车停放在坚固的地面上，吊钩收起，各部制器刹牢，操纵杆放到空档位置。表882输电线路电压最小距离（M）输电线路电压最小距离（M）输电线路电压最小距离（M）1KV以下15135KV360KV001V5036、箱涵回填砂箱涵结构施工完成，报请现场监理工程师对涵身混凝土强度进行测量，现场采用回弹仪进行测量，每个箱涵分别在涵身挡墙、盖板处共测3组，每组测量16点，当涵身强度达到设计要求75后，进行箱涵后方回填砂施工。回填标高至交工高程，回填料采用中、粗砂，回填的中、粗砂含泥量不大于10。61材料准备所用中粗砂材料经检测合格。62控制砂含水率（粗测）取有代表性的一定重量的换填用中粗砂，称其重量，在太阳下摊铺晒干，然后再称其重量，粗测其含水率，按1520的含水率，确定是否加水及晾晒。63标高控制测量基底标高，在基坑四周每间隔1015M设置标高控制桩，桩顶标高250M从上顶按每层300MM虚铺厚度向下反算每层铺筑标高。64回填铺筑及压实641主要施工方法本工程施工压实工艺主要采用振动压路机在天然含水量状态下分层碾压压实工艺或饱水振动法，饱水振动法此方法适用于水坠法加振动压路机等分层压实砂层回填的施工质量控制。642压实标准根据设计图纸要求，采用中粗砂分层填筑时场地交工面015M深度处压实度不低于930；15M以下标高处压实度不低于900（见表4回填料粒径及碾压要求）。643施工机械的要求与选择回填施工要选择在砂层土中能自由行