车辆基地扣件技术规格书

技术规格书1技术要求总则1、本供货技术条件仅适用于南京市河西新城快速公交一号线车辆基地工程所采用的扣件、轨枕系统，不适用于其它工程。2、本技术条件知识产权归设计单位所有，并拥有最终解释权和修改权。3、各生产厂商在产品制造中发现的问题应及时告知设计院处理。4、主要产品应有永久性标记，主要包括产品型号、生产厂家等，有追溯要求的应有追溯号。5、所有技术设备（或产品）都应通过检验，且具有有效的系统试验报告和合格证，检测的内容应由卖方和买方协商决定而投标者应首先提出检测项目和标准。如需要时，出厂检验应有买方在场。交验前的检验应在使用现场进行。6、轨道主要部件要求的内容包括轨枕、扣件等的制造、运输、安装、存储等方面的要求，所有轨道部件应在具有相应资质的厂家生产订购。7、采用标准国标GB部标TB、JB或同等标准。8、预应力轨枕、扣件供货方须通过中铁铁路产品认证中心CRCC认证或具备国家颁发的产品生产许可证，其他轨道材料供货方需提供具备相关资质的第三方检测报告，并具有丰富的相关产品生产经验。9、供货方应具有三年内相似项目的供货业绩。对于新产品、新技术，需有相似项目的供货业绩。10、凡是在国家和铁道现行标准（或规范、规定）中有明确要求的，在这里指明了标准名称或标准图号，在制造、运输、安装、存储等方面应严格遵守其中规定。若由于违反了其中规定而造成的一切损失，应由供货商负责。11、凡是国家和铁道现行标准（或规范、规定）中没有明确要求的，本文根据国内外成熟的轨道交通建设经验和成熟的科研成果编写了有关的制造、运输、安装、存储等方面的要求，承包商应根据自身的经验或邀请有经验的方面制定详细、可靠的各项要求，并征得业主及有关设计人员同意后执行。12、供货方应具备完善的质量保证体系，须通过ISO9000认证。对提供的产品应具备完善的质量检验设备和手段。13、在章节所有引用及参考的标准，其最新版本适合于本要求。14、为使各部件装配公差符合本供货技术条件，要求各套扣件应由一个具备弹条生产资质的企业按照铁垫板图纸尺寸负责系统集成，协调各部件的生产进度及公差配合。各部件几何尺寸自检后，全套扣件进行实物尺寸、组装配合检查，并对扣件系统的质量负责。生产过程中要加强联系，发现问题，及时解决。15、本部分对轨道主要部件包括轨枕、扣件等产品的制造、运输、安装、存储等方面加以规定。所有轨道部件应在具有相应资质的厂家生产、订购。承包商在定货前将生产企业报业主和监理认可。16、产品设计图纸的规定承包商必须采用按规定程序取得业主批准并发布的轨道工程施工设计文件。对于国家、行业标准产品如混凝土、钢材等，到相应的生产厂家或授权代理机构购买，其标准可到标准出版社购买；对于扣件、轨枕等非定型产品，其图纸由相关设计单位提供，投标报价应包括所有应支付的以及对专利权和版权、设计或其他知识产权而需要向其他方支付的版税等费用。17、承包商应保证其拥有货物取得产品知识产权拥有人的生产、使用许可，并保证业主在中华人民共和国使用货物或其任何一部分时，免受第三方提出侵犯其任何专利、注册的设计、版权、商标或商品名称或其他知识产权工业设计权的异议、起诉及索赔。18、本部分中所有引用的标准，截至招标前的最新版本适用于本要求。19、各轨道部件的投标者必须提供在近三年内中国境内、国际的业绩投标者应提供生产商厂家质量保证体系证明材料，比如IS09000系列或等效证明材料；投标者应具备该产品由设计部门认可的第三方检测机构所出具的试验报告。2扣件本节描述了车辆基地轨道系统扣件采用标准、主要技术参数和质量要求。21总体要求1、主要内容本技术要求规定了扣件主要零部件的型式尺寸、技术要求、试验方法、验收方法、包装和标志。2、生产许可证扣件是直接关系到列车能否长期、可靠、安全运营的特殊商品，为此，比照铁道行业相关要求，凡拟承接扣件生产的厂家，须通过中铁铁路产品认证中心的CRCC认证。3、防锈处理所有金属表面应进行防锈处理，并有足够的强度，在正常运输，保管，使用情况下不应出现脱落、开裂现象。金属件经防腐处理后的弹条、T型螺栓、螺旋道钉经120小时的中性盐雾试验（NSS试验）保护级应不低于9级。具体防腐处理措施由生产厂家与设计协商确定。4、厂标所有零部件应在不影响其本身性能及使用的情况下打印或标记厂标。5、验收方法产品出厂前应由制造厂的质检部门进行检查验收，每批出厂的产品应符合本技术条件的要求，并附有产品检验合格证。交货时须向用户提交全部检验报告，用户认为有必要时，可对厂家提交的产品进行复检。1）第一批次产品供货时，供货商应提交有资质的第三方全部检测报告；2）其余各批的产品到货，供应商提交相应各批次的产品检测报告和质量保证书；3）在供货过程中，甲方或监理可以对产品进行抽检，抽检合格，则检测费用由甲方承担；如果连续三次抽检不合格，甲方有权对该批次产品进行退货，由此产生的费用由供货方承担。6、包装、运输、储存产品的包装须按本技术条件要求执行。产品在运输、储存过程中须保证产品不受到损坏，产品质量不受到影响。在产品上道前，用户可随时对厂家的供货进行复检。22采用或参照标准TB/T249013扣件荷载参数测试方法TB/T2491扣件组装疲劳试验方法TB/149515弹条I型扣件23主要技术参数及性能应符合产品相关设计图纸的要求。24弹条本节规定了弹条的型式尺寸、技术要求、检查试验方法、验收规则、包装和标志。241引用标准TB/T14952弹条型扣件弹条GB/T101251997人造气氛腐蚀试验盐雾试验GB/T6461金属基体上金属和其他无机覆盖层经腐蚀试验后的试样和试件的评级GB/T28281计数抽样检验程序第1部分按接受质量限AQL检索的逐批检验抽样计划242产品应符合TB/T14952的要求。型式尺寸应符合本产品制造图的规定。243技术要求1、材料为60SI2MN热轧弹簧钢，技术要求应符合GB/T1222的规定。2、弹条硬度为41HRC46HRC。3、弹条金相组织应为均匀的回火屈氏体或回火索氏体，心部允许有微量的断续铁素体。4、弹条不得有过热、过烧现象。表面脱碳层深度（包括纯铁与过度层）不得超过03MM。5、弹条经残余变形试验后，其中部前端的永久变形值不得大于10MM。6、弹条中部最小直径不得小于123MM，尾部最小直径不得小于126MM。中部和尾部范围的划分见图1。图17、弹条置道钉处宽度为26MM，最前端圆弧直径处宽度不得小于24MM。0518、弹条放在平台上四肢应平稳，如有不平，其中一肢翘起高度不得超过08MM。9、弹条平置时，两肢直线段与同一平面的接触长度不得小于5MM。10、弹条表面不得有斑痕、裂纹、氧化皮和毛刺。11、弹条各部位不得有局部擦伤及拉痕；其中部和尾部由热压而产生压痕宽度（指弦长）不得大于4MM。两肢不得有反翘。12、弹条应浸油，表面不得有锈蚀。用户对弹条表面有特殊防腐要求的，应按合同约定执行。13、弹条经疲劳试验后无宏观损伤，残余变形不得大于10MM。244试验方法1、残余变形的测定，应按GB/T14952的规定，在试验机上进行，具体步骤如下A）将弹条放置在平台上，用深度尺测量弹条中部前端的相对高度，记为H0，然后将弹条置于特制的胎型内，并将胎型放在试验机的台座上；B在试验机压头与弹条之间垫一50的平垫圈（厚度6M，硬度41HRC47HRC），使垫圈中心线与弹条标志线重叠；C缓慢加载至50KN并稳定5S，然后卸载回到零。如此重复三次后，把弹条放回平台，再测量弹条中部前端相对高度，记为H1，弹条残余变形H为HH0H1。2、硬度试验方法按TB/T2301的规定进行。A试件的取样部位见图2；B在每个试件断面圆心至二分之一半径范围内试验三点，读数精度为05HRC，取其算术平均值。图23、弹条脱碳层深度和金相组织试验A）脱碳层深度测定按GB224规定进行。B）金相组织试验按TB/T2478的规定进行。C）试件的取样部位同硬度试验。4、疲劳试验按照TB/T2329的规定进行。245、验收规则1、弹条检验分出厂检验和型式检验，由制造厂的质量检查部门进行。抽样方法采用GB2828，以不合格数表示批的质量，其检查水平和合格质量水平见表21。表21弹条的检查项目、检查水平和接收质量限组别序号检查项目技术要求检查水平合格质量水平AQL抽样方型样本数判定数1弹程A型9015B型80中部最小直径1232尾部最小直径1263翘角081165二次50505，912，134拱高A型304015B型291置道钉处宽度26055最前端圆弧直径处宽度246两肢宽度A型74021B型6807中间宽度A型74B型688两肢直线段的接触长度5912外观弹条表面不应有斑疤、裂纹、氧化皮和毛刺；各部位不允许有局部擦伤及拉痕；其中部和尾部由热压而产生压痕宽度（指弦长）不得大于4MM。两肢不允许有反翘。15二次505011，1626，27一10标志两肢前端上表面应有清晰的标记，一端为型号和认证标记，另一端为厂标和追溯号。025一次500，1二11硬度41HRC46HRCS125一次50，1HGFEJDC12金相组织应为均匀的回火屈氏体或回火索氏体，心部允许有微量的断续铁素体13脱碳层深度03S125一次50，114残余变形10S125一次50，1注单个样品任一检查项目中出现一个以上的不合格时，只按一个不合格进行统计。2、出厂检验每批出厂的产品应按上表的要求进行检查。3、型式检验（1）有下列情况之一时，应进行型式检验A）初次投产时；B）材料、结构、工艺有较大改变时；C）正常生产满一年时；D）停产六个月以上，恢复生产时；E）国家监督机构提出要求时；F）用户提出异议时。（2）型式检验项目除表1所列项目外，还应进行疲劳试验。图3型式尺寸检查项目示意图246包装、标志1弹条表面应有永久性厂标。2弹条用袋、箱或托盘包装牢固，每袋质量不超过50KG，并附有产品合格证。3弹条在正常运输和保管条件下，应保证发到用户时不生锈。4弹条的包装标记为1产品名称2件数和重量3制造厂名4制造出厂日期25轨距块本节规定了轨距块的型式尺寸、技术要求、检查试验方法、验收规则、包装和标志。251引用标准GB/T9342塑料洛氏硬度试验方法GB/T9345塑料灰分通用测定方法GB/T1033塑料密度和相对密度试验方法GB/T1043硬质塑料简支梁冲击试验方法GB/T4608部分结晶聚合物熔点试验方法光学法TB/T2491扣件组装疲劳试验方法GB/T1447纤维增强塑料拉伸性能试验方法GB/T1449纤维增强塑料弯曲性能试验方法TB/T14955弹条I型扣件挡板座GB/T1410固体绝缘材料体积电阻率和表面电阻率试验方法GB/T28281计数抽样检验程序第1部分按接收质量限（AQL）检索的逐批检验抽样计划252型式尺寸轨距块的型式尺寸应符合本工程设计图纸的规定。253技术要求1轨距垫的原材料为具有强耐紫外线、热稳定性、带有3035玻纤增强聚酰胺66，其物理性能指标及试验方法见表22。表22物理性能试验方法及指标表序号项目单位性能指标试验方法1密度G/CM13145GB/T10332熔点250270GB/T46083拉伸强度MPA150GB/T14474压缩强度MPA170GB/T10435弯曲强度MPA225GB/T144920缺口、室温6冲击强度KJM290无缺口、室温GB/T10437体积电阻率CM21012干态、2107湿态GB/T14108玻纤含量3035GB/T93452轨距块应吸水调制。经吸水调制后的轨距块，其排水率不得小于053轨距块的硬度不得小于HRRL05。4轨距块两端边耳经4KN的力剪切后不得破损。5轨距垫在温度205时，经冲击试验，不得破裂。6轨距块的绝缘电阻应大于108。7轨距块表面应清洁平整，无可见缺陷、气孔或焦痕，无飞边和毛刺。8轨距块的内部不应有空隙。9工艺采用注塑成型。表面应光洁，色泽一致，无明显水花气斑，内部无气泡。10轨距块与钢轨接触面平面度05MM。11产品上应有明显的厂标及号码标记。254试验方法（1）轨距块的原材料试验按表22的规定进行。轨距块绝缘电阻测试，参照TB14955执行。（2）产品外观采用肉眼检查，型式尺寸采用普通或专用量具检查。（3）轨距块排水率试验方法经吸水处理后的轨距块静置时间不小于12H，然后称出初始质量，记为W1。轨距垫在1203的加热炉中连续放置2H，取出后称出质量，记为W2。排水率（W1W2/W1）100。加热后的全部工作应在3MIN内完成。（4）轨距块硬度测试方法根据GB/T9342的规定，在轨距块扣压轨底部分的上表面测试5点硬度后取算术平均值。5轨距块剪切试验方法在温度205条件下进行轨距块的剪切试验。将轨距块放置在如图3所示的装置中，以0102KN/S的速度均匀加载，当荷载加至4KN时稳定15S，卸载后观察轨距块有无破损。6轨距块冲击试验方法在温度205条件下进行轨距块的冲击试验。试验方法将轨距块的一肢靠底板上挡板。重45KG的冲击棒从045M的高度自由落下，并使冲击点位于轨距块两肢凸棱的中心，经6次冲击试验后，轨距块不得破裂，见图4。7内部空隙检查沸水煮后的轨距块沿图5所示截面横向锯开，在该截面应无肉眼可见的空隙。轨距块试验方法示意图图3图4（尺寸以MM计）图5图6备注电极的长度和宽度应大于轨距块扣压钢轨上下面的长度和宽度。1上电极质量约为LKG；2一轨距块；3一铝箔；4一下电极8绝缘电阻试验采用高阻测定仪测试。测试前先将轨距块在100水中煮2H，取出后迅速用滤纸揩干表面水分，在轨距块扣压钢轨上下两面垫以铝箔并分别放置电极，在500V直流电压下测定其电阻值，见图6。水煮后包括揩干及测试全部工作应在LMIN内完成。未尽事宜参照TB14955执行。255验收规则1、轨距块应成批交货验收，每一交验批不得大于10000件，由制造厂的质量检查部门进行出厂检验，每批出厂的产品应符合本标准的要求，并附有产品检验合格证。用户认为有必要时，可对制造厂提交的产品进行复检。2、轨距块型式尺寸抽样方法采用GB/T28281，以缺陷数表示批的质量，一次抽样，检验水平I，各分项接收质量限（AQL）均为25。3、轨距块外观抽样方法采用GB/T28281，以缺陷数表示批的质量，一次抽样，检验水平I，接收质量限（AQL）为65。4、轨距块其他项目抽样方法采用GB/T28281，以缺陷数表示批的质量，一次抽样，检验水平S2，接收质量限（AQL）均为25。256包装、标志1、轨距块用袋包装牢固，每袋质量应小于50KG，并且每袋中的轨距块号码相同，每袋产品应附有出厂检查合格证。2、轨距块的包装标记为（1）产品名称；（2）规格型号；（3）数量；（4）重量；（5）制造商名称；（6）制造批号；（7）制造日期。26橡胶垫板本节规定了橡胶垫板的型式尺寸、技术要求、检查试验方法、验收规则、包装和标志。本节适用于环境温度在2070范围内使用的橡胶垫板。261引用标准GB/T531橡胶袖珍硬度计压入硬度实验方法TB/T2626铁道混凝土枕轨下用橡胶垫板技术条件GB/T2828逐批检查计数抽样检验程序及抽样表（适用于连续批的检查）GB/T528硫化橡胶或热塑性橡胶拉伸应力应变性能的测定GB/T3512硫化橡胶或热塑性橡胶热空气加速老化和耐热试验GB/T1692硫化橡胶绝缘电阻率测定GB/T1689硫化橡胶耐磨性能的测定用阿克隆磨耗机262型式尺寸橡胶垫板、的型式尺寸应符合本工程施工设计图的规定。263技术要求1橡胶垫板、的材料为氯丁橡胶，不得掺用再生胶。（2）橡胶垫板、的性能指标应满足表23要求。表23性能指标表序号项目单位指标试验方法1邵尔A型硬度度7580GB/T53L2拉伸强度MPA13GB/T5283拉断伸长率250GB/T5284200定伸应力MPA7GB/T5285恒定压缩永久变形100、24H25TB/T2626附录A6阿克隆磨耗CM3161KMO6GB/T16897工作电阻108TB/T2626附录B8脆性温度40GB/T16829热空气老化100、72H拉伸强度MPA10GB/T528、GB/T351210体积膨胀率（46机油中、72H后）1011静刚度（橡胶垫板）KN/MM3040TB/T2626附录C12静刚度（橡胶垫板）KN/MM5570TB/T2626附录C3橡胶垫板的疲劳性能应满足如下要求橡胶垫板经过20KN60KN在400万次疲劳荷载后加载频率416HZ尺寸变化为长、宽不超过5，厚度不超过7，静刚度变化不超过25，垫板不得破裂。4其它技术条件按TB/T2626执行。264试验方法（1）尺寸测量产品尺寸用通用量具测量，厚度精确到005MM，长度与宽度精确到1MM；其中厚度测量取制品上设计工作面的6点进行测量，取其平均值。（2）外观质量用目测及量具检查。（3）物理性能的测定物理力学性能按技术要求（2）条中的标准执行，橡胶垫板静刚度试验中A为垫板在加载10KN时的压缩量，B为垫板在加载50KN时的压缩量。橡胶垫板的对应加载值为70KN和110KN。（4）采用光谱分析的方法检验是否掺用再生胶。265验收规则（1）按TB/T2626的有关规定执行。（2）疲劳试验每一交货批中，随机抽取4块橡胶垫板做疲劳试验，只有4件橡胶垫板完全通过试验，方为合格。如果有1块橡胶垫板不满足技术要求（3）的要求时，则再随机抽取4块橡胶垫板进行疲劳试验，如果再有1块不满足技术要求（3）的要求，则本批橡胶垫板不得交货。3、光谱分析的检验，每批交货随机抽取2件检查。266包装、标志、1、橡胶垫板应有明显的永久性厂标、产品标记和制造年份标记。2、橡胶垫板应用袋包装牢固，每袋质量应不超过50KG。包装物在正常运输过程中不得损坏。每袋（箱）产品应附有出厂检查合格证。3、橡胶垫板的包装物上应有包装标记，包装标记应包括以下内容（1）产品名称；（2）规格型号；（3）数量；（4）重量；（5）制造商名称；（6）制造批号；（7）制造日期。4、其余均按TB/T2626执行。267储存和运输1、橡胶垫板应在清洁、通风、不被日光直射、远离热源及化学试剂污染处储存。储存期为一年，在储存期内，橡胶垫板各项性能指标不得低于本技术条件的规定。2、橡胶垫板在运输过程中严禁与油类、有机溶剂等有害于橡胶的化学药品接触，并应防止曝晒。3、其余均按TB/T2626执行。27塑料垫板及调高垫板本节规定了塑料垫板及调高垫板的型式尺寸、技术要求、检查试验方法、验收规则、包装和标志。271引用标准GB/T1039塑料力学性能试验方法总则GB/T2411塑料绍尔硬度试验方法GB/T1040塑料拉伸性能试验方法GB/T1043硬质塑料简支梁冲击试验方法272型式尺寸塑料垫板及调高垫板的型式尺寸应符合相应设计图的规定。273技术要求1原材料高密度聚乙烯，技术要求应符合相应标准的规定。2外观表面应清洁平整、色泽一致，无缺料、裂纹，无可见缺陷、气泡和杂质。3垫板物理性能见表24。表24物理性能表序号项目单位性能指标1硬度邵式度40482拉伸强度143断裂伸长率1804低温冲击65不断拉伸强度MPA135老化后断裂伸长率150274试验方法1原材料的性能试验按所用原材料的相关规定进行。外观质量用目测检查，尺寸精度采用卡尺检查。2物理性能试验1从成品取样，参照GB/T1039的规定进行，从每块垫板上取2片拉伸试样，分别用于老化前后的拉伸试验。2）硬度试验参照GB/T2411的规定进行，每一垫板取5点硬度的平均值。3拉伸强度和断裂伸长率试验按GB/T1040的规定进行。4）低温冲击试验参照GB/T1043的规定进行，冷媒为干冰和酒精，无缺口小试样在冷媒中侵泡2H，逐个取出进行冲击试验，取出后的试验工作在3MIN内完成，每1垫板取2个试件，取2次试验的最小值。5老化性能试验将试样放入（1001）的老化箱，连续恒温72H后，取出放入干燥器中，参照GB/T1039规定的环境中停放不小于16H，参照GB/T1040的规定进行拉伸强度和断裂伸长率试验。275检验规则1每一交验批不得大于10000件。2每批原材料均应有原材料供应商提交的性能检验报告，垫板制造商应对原材料进行复验。3垫板成品以不合格数表示批的质量，其检查水平及合格质量水平见表25。表25检查水平及合格质量水平表序号检查项目试验方法检查水平合格质量水平抽样方案类型1外观试验方法1I40一次2尺寸精度详见制造图I40一次硬度、拉伸强度、断裂伸长率试验方法2S125一次3低温冲击、老化后性能试验方法2S240一次276包装、标志（1）垫板应标有长度的标记。（2）用袋包装牢固，每袋质量应不超过50KG，应附有出厂检查合格证。（3）包装标记应包括（1）产品名称；（2）规格型号；（3）数量；（4）重量；（5）制造商名称；（6）制造批号；（7）制造日期。28铁垫板本节规定了铁垫板的型式尺寸、技术要求、验收规则、包装和标志。281引用标准GB/T1348球墨铸铁件GB/T1412球墨铸铁用生铁GB/T6414铸件尺寸公差GB/T9441球墨铸铁金相检验GB/T2828逐批检查计数抽样检验程序及抽样表（适用于连续批的检查）282型式尺寸铁垫板的型式尺寸应符合设计图的规定。283技术要求1铁垫板采用球墨铸铁制造，其机械性能应符合GB/T1348中QT45010规定的要求。2铁垫板不应有降低强度和显著影响外观的缺陷如气孔、凹陷、裂纹、夹沙和疏松等。3铁垫板表面应干净，型砂、氧化皮、浇冒口及飞边毛刺和其他杂物均应清除。在同一表面不允许有3处以上深度超过1MM，直径大于2MM的坑点，浇冒口残余凸出或凹入均不得超过1MM。4铁垫板四角应平稳，因铸造变形，允许整形，如有不平，其中一角翘起高度不得超过10MM。5铁垫板不得有裂纹。（6）铁垫板的表面粗糙度应满足图纸规定要求。7金相组织球化级别不得低于3级。8铁垫板表面采用发黑或喷涂防锈剂进行防腐处理，处理层应有足够的强度，在正常运输和安装中不应出现脱落现象。9铁垫板应有明显的厂标及三角形方向标记。284检查及试验方法1外观用目测检查，型式尺寸采用通用或专用量具检查。2机械性能试验采用单铸试块,按GB/T1348的规定进行。3表面粗糙度检查用标准粗糙度比块检查。4金相组织试验出厂检验时采用单铸试块，型式检验时试样从实物中的螺旋道钉孔处截取，试验按GB/T9441的规定进行。5裂纹采用磁粉湿法探伤方法检查。285验收规则1铁垫板应成批交货验收，每次最大交验批量不应大于5000件。由制造厂的质量检查部门进行出厂检验，用户认为有必要时，可对制造厂提交的产品进行复检，抽样方法采用GB/T2828。2尺寸检查项目为设计图中标注公差的项目，检查水平采用一般检查水平，每一检查项目的合格质量水平为40，一次抽样。3裂纹检查水平为，合格质量水平为40，一次抽样。4外观检查水平为I，合格质量水平为40，一次抽样。5承轨面和与轨距垫的接触面的粗糙度检查水平为，合格质量水平为40，一次抽样。其余为合格质量水平为65，一次抽样。6金相组织出厂检验时，每检验批中应附有6件试块，从中随机抽取3件进行金相组织试验，试验结果均应满足技术要求7条的要求。（7）型式检验时，随机抽取3件铁垫板进行金相组织试验，试验结果均应满足技术要求7条的要求。286包装与标志1铁垫板应有明显的厂标及三角形方向标记。2垫板用铁丝捆牢或用箱或袋包装牢固，每捆或每箱质量不超过50KG。3包装标记为1产品名称；2规格型号；3数量；4重量；5制造商名称；6制造批号；7制造日期。29螺旋道钉本节规定了螺旋道钉的型式尺寸、技术要求、检查试验方法、验收规则、包装和标志。291引用标准GB/T579614梯形螺纹GB/T700碳素结构钢GB/T10125人造气氛腐蚀试验盐雾试验GB/T16938紧固件螺栓、螺钉、螺柱和螺母通用技术条件GB/T57791紧固件表面缺陷螺栓、螺钉和螺柱一般要求GB/T30981紧固件机械性能螺栓、螺钉和螺柱GB/T232金属材料弯曲试验方法GB/T6461金属基体上金属和其他无机覆盖层经腐蚀试验后的试样和试件的评级GB/T2828逐批检查计数抽样检验程序及抽样表（适用于连续批的检查）292型式尺寸螺旋道钉的型式尺寸应符合本工程产品制造图的规定。293技术要求1材料为Q235A钢，材料化学成分和机械性能符合GB/T700的规定。2螺纹为梯形螺纹，螺纹公差按GB/T197中规定的8G精度制造。3螺纹不允许有妨碍螺纹量规自由旋入的碰伤和毛刺，不允许有影响使用的双牙尖、划痕和不完整。4螺纹表面不允许有影响使用的毛刺、圆钝、飞边和氧化皮。5光杆圆角或支撑面的表面粗糙度不超过RA32UM，外观应满足GB/T57791中规定的要求。6螺旋道钉头部与光杆的连接部位不得有折叠，表面不允许有裂痕。7栓身中心对六角头的同轴度不大于10MM。六角头不允许有锻造爆裂。8栓身的直线度不允许超过10MM。9螺旋应进行拉力试验，荷载为150KN，道钉不得拉断。10螺旋道钉应进行防腐处理，经120H中性盐雾试验NSS保护级不应低于9级。11经防锈处理后的螺旋道钉螺纹部分经冷弯15后不得出现裂纹。294检查及试验方法1螺旋道钉型式尺寸及拉力检查应符合表26的规定。表26型式尺寸及拉力检查表序号检查项目技术要求检查水平合格质量水平抽样方案类型1螺纹中径通检查及试验方法（2）条151次2螺纹中径止检查及试验方法（2）条151次3光杆长度15MM41次4光杆直径05MM41次5道钉总长20MM41次6垂直度05MM41次7直线度1MM41次8同轴度1MM41次9头部尺寸对边宽度00，10MM41次10头部尺寸厚度10MM41次11外观技术要求（3）（6）条651次12拉力技术要求（9）条41次（2）螺纹用规定螺纹量规进行检查，螺纹量规通端应顺利旋入全部螺纹，螺纹量规止端的旋入量不允许大于35扣。2型式尺寸采用通用量具检查。3拉力试验按GB/T30981中的第82条规定进行。4盐雾试验按GB/T10125，评级按GB/T6461进行。5冷弯试验按GB/T232进行。295验收规则1应成批交货验收，由制造厂的质量检查部门进行出厂检验。用户认为有必要时，可对制造厂提交的产品进行复查，抽样方法按GB/T2828。每一交验批不得大于5000件。2尺寸检查项目为图中标注公差的项目及技术要求7、8条，检查水平采用一般检查水平I，每一检查项目的合格质量水平为40，一次抽样。3螺纹精度检查水平为I，合格质量水平为15，一次抽样。4外观检查水平为I，合格质量水平为65，一次抽样。5拉伸强度检验水平为S1，合格质量水平为25，一次抽样。6冷弯性能检验水平为S1，合格质量水平为25，一次抽样。7随机抽取三件防锈处理后的螺旋道钉做盐雾试验，三件螺旋道钉均满足要求则该检验项目判为合格；如果有两件不满足要求，则该检验项目判为不合格；如果有一件螺旋道钉不满足要求，则再随机抽取三件螺旋道钉进行盐雾试验，如果再有一件螺旋道钉不满足要求，则该检验项目判为不合格。296包装与标志1应采用箱或袋包装牢固，每箱或每袋质量不超过50KG，并附有产品合格证。2包装标记1产品名称；2规格型号；3数量；4重量；5制造商名称；6制造批号；7制造日期。210尼龙套管本节规定了尼龙套管的型式尺寸、技术要求、检查试验方法、验收规则、包装和标志。2101引用标准GB/T579614梯形螺纹GB/T1033塑料密度和相对密度试验方法GB/T1447纤维增强塑料拉伸性能试验方法GB/T1448纤维增强塑料压缩性能试验方法GB/T1449纤维增强塑料弯曲性能试验方法GB/T1451纤维增强塑料简支梁式冲击韧性试验方法GB/T4608部分结晶聚合物熔点试验方法光学法GB/T9342塑料洛氏硬度试验方法GB/T9345塑料灰分通用测定方法GB/T1410固体绝缘材料体积电阻率和表面电阻率试验方法GB/T2828逐批检查计数抽样检验程序及抽样表（适用于连续批的检查）2102型式尺寸套管的型式尺寸及偏差应符合本工程产品制造图纸的要求。2103技术要求1套管的原材料以玻纤增强聚酰胺66为主材料。2套管外观不得存在任何注塑缺陷。套管表面应色泽一致，无飞边毛刺。其轴心线对顶部端面垂直度为O5MM。3套管的内部不得有气泡或空隙。4套管内螺纹为梯形螺纹，螺纹基本尺寸公差应符合设计图纸的规定。套管内螺纹应光洁规整，螺纹不允许有妨碍螺纹量规自由旋入的毛刺、错牙和丝扣不完整。通端螺纹量规应顺利旋入全部螺纹，止端螺纹量规的旋入量不允许大于35扣。5套管应进行吸水调制。经吸水调制后的套管，其排水率不得小于25。6套管经100水煮2小时后，绝缘电阻不得小于108。7套管的硬度不得小于HRR110。8套管应进行拉拔试验，经100KN的拉力作用后，不应损坏。9套管表面应有清晰的型号标记和厂标。2104试验方法1原材料物理性能及试验方法见表27。表27物理性能试验方法及指标表序号项目名称单位性能指标试验方法1玻纤含量3035GB/T93452相对密度G/CM13145GB/T10333拉伸强度MPA150GB/T14474洛氏硬度HRR110GB/T93425弯曲强度MPA225GB/T14496冲击强度无缺口KJ/M280GB/T14517体积电阻率QCM21012（干态）2107湿态GB/T14108熔点255270GB/T46082外观用目测检查，型式尺寸用通用量具检查。3套管内螺纹应用专用螺纹量规进行检查。螺纹量规通端应顺利旋入全部螺纹，螺纹止端旋入量不允许大于35扣。4套管内部空隙检查把经水煮后的套管沿中心线任一截面锯开，在该截面应无肉眼可见的内部空隙。5套管排水率试验经吸水处理后的套管静置时间不少于12H，然后称出初始质量，记为W1。套管在120士3的加热炉中连续放置2H，取出后称出质量，记为W2。排水率为W1W2/W1100，加热后的全部工作应在3MIN内完成。6套管绝缘电阻试验经水煮2小时后的套管底部封口，灌以4的食盐水，并使食盐水水面比套管顶面低5MM，以免试验时盐水外溢。然后把套管放入装有4食盐水的玻璃杯内，并使杯内的食盐水水面与套管内食盐水水面齐平。用500V高阻测定仪测定套管内、外食盐水之间的电阻。7套管的硬度测试方法将套管上部光滑部分锯开、磨平，平放在检测平台上；按照GB/T9342的规定进行。8套管熔点试验按GB/T4608规定试验。（9）套管抗拔试验把套管装入特制试验装置内，将与其配套的螺栓螺纹部分全部旋入套管内，沿中心线对螺栓缓慢施加载荷，进行拉拔试验。载荷增加速度不超过23KN/S，当载荷加到100KN时，保持此载荷LMIN后，套管不得有任何损坏。2105验收规则1套管应成批交货，每一交验批不得大于10000件。由制造厂质量检查部门负责出厂检验。用户认为有必要时可对制造厂提交的产品进行复检。2套管出厂检验和复检的抽样方法按GB/T2828，以不合格数表示批的质量，其检查水平及合格质量水平见表28。表28检查水平及合格质量水平表组别序号检查项目技术要求检查水平合格质量水平抽样方案类型1空隙检查试验方法4条2排水率O53绝缘电阻1084洛氏强度110HRR5熔点试验250270I6抗拔强度100KNS1251次II7螺纹精度技术要求4条I151次8内部直径A03/O59外部直径B土0310全长C212511垂直度D4012外观技术要求2、9条I651次注第4、5项仅适用于出厂检验，810项用游标卡尺检查，11项用角度样板规检查。2106包装标记1套管应用箱或袋包装牢固。每箱或每袋质量不超过50KG。2在储运过程中不得抛摔挤压，避免与化学品接触。不得在阳光下长时间暴露。3所有交货产品均应附有产品合格证。4包装标记1产品名称；2规格型号；3数量；4重量；5制造商名称；6制造批号；7）制造日期。211T型螺栓本节规定了T型螺栓的型式尺寸、技术要求、检查试验方法、验收规则、包装。2111引用标准GB/T700碳素结构钢GB/TL96普通螺纹基本尺寸TB/TL97普通螺纹公差与配合GB/T30981紧固件机械性能、螺栓、螺钉和螺母GB/T10125人造气氛腐蚀试验盐雾试验GB/T6461金属基体上金属和其他无机覆盖层经腐蚀试验后的试样和试件的评级GB/T2828逐批检查计数抽样检验程序及抽样表（适用于连续批的检查）2112型式尺寸T型螺栓的型式尺寸应符合设计图的规定。2113技术要求1材料为Q235A，技术要求应符合GB/T700的规定。2螺纹为M24普通螺纹，基本尺寸应符合GB/T196的规定，螺纹公差按GB/T197中规定的8G精度制造。3螺栓应进行拉力试验，当荷载为100KN时螺栓不应被拉断。4螺纹不允许有妨碍螺纹通规自由旋入的碰伤和毛刺，不允许有影响使用的双牙尖、划痕和螺纹不完整。5螺栓表面不允许有影响使用的凹痕、毛刺、浮锈、圆钝、飞边、烧伤和氧化皮。6T型头两端允许有锻造爆裂，但裂纹不允许延伸到斜面上。7T型头部与杆身连接处不允许有褶皱。8栓身中心线对T型头的同轴度不大于中10MM，栓身的直线度不允许超过10MM。9T型螺栓的表面应进行防锈处理。处理层应有足够的强度，在正常运输和安装中不应出现脱落现象。防锈处理后的型螺栓经120H盐雾试验（NSS试验）保护级不得低于9级。2114检查及试验方法1采用螺纹规对螺纹进行检查，通端螺纹量规应顺利旋入全部螺纹，趾端螺纹量规的旋入量不允许大于35扣辗制螺纹最初两扣大径不作检查。2采用通用或专用量具对型式尺寸检查注第2113中第8条一般目测，必要时可采用专门设备检查。3拉力试验按GB/T30981中第82条进行。4盐雾试验和评级分别按GB/T10125和GB/T6461的规定进行。2115验收规则1、螺栓检验分为出厂检验和型式检验。2、T型螺栓应成批交货验收，每批不得大于10000件，由制造厂的质量检查部门进行出厂检验，每批出厂的产品应符合本标准的要求，并附有产品检验合格证。用户认为有必要时，可对制造厂提交的产品进行复查，抽样方法采用GB/T2828。3、T型螺栓的尺寸检查项目为图中标注公差的项目及第2113中第8条，检查水平采用一般检查水平I，每一检查项目的合格质量水平为25，一次抽样。4、螺纹精度检查水平为I，合格质量水平为15，一次抽样。5、外观检查水平为I，合格质量水平为65，一次抽样。6、型式检验1）有下列情况之一时，应进行型式检验（1）工厂初次投产时；（2）材料、结构、工艺有改变时；（3）正常生产每一年时；（4）停产六个月以上，恢复生产时；（5）用户提出异议时。2）型式检验项目除按要求对螺栓进行型式尺寸检验外，还应从合格批中随机抽取三个螺栓做拉力试验，只有三个螺栓完全通过试验，方为合格；如果有一个螺栓不满足T型螺栓2113技术要求中“3）”条的要求，则再随机抽取三个螺栓进行试验，如果再有一个螺栓不满足T型螺栓2113技术要求中“3）”条的要求，则该批螺栓判为不合格。7、防锈处理后的T型螺栓应满足2113技术要求中“9）”条的要求。随机抽取三件T型螺栓做盐雾试验，三件螺栓均满足要求则该检验项目判为合格；如果有两件不满足要求，则该检验项目判为不合格；如果有一件螺栓不满足要求，则再随机抽取三件螺栓进行盐雾试验，如果再有一件螺栓不满足要求，则该检验项目判为不合格。2116包装与标志1、T型螺栓应采用箱或袋包装牢固，每箱或每袋质量不超过50KG，并附有产品合格证。在产品上道前，用户可随时对厂家的供货进行复检。2、包装标记1产品名称；2规格型号；3数量；4重量；5制造商名称；6制造批号；7制造日期。212标准件螺母技术条件按GB/T41的规定执行，重型弹簧垫圈技术条件按GB/T7244的规定执行，平垫圈技术条件按TB/T14954和GB/T95的规定执行。这三种产品均应进行防腐处理，处理层应有足够的强度，在正常运输和安装中不应出现脱落现象。附录A垫板摩擦系数试验方法A1概述本附录叙述了垫板摩擦系数的试验方法。A2符号和定义F摩擦钢板发生滑移的荷载，KNN施加在垫板上的正压力，15KNF被测垫板摩擦系数。A3原理通过试验机向承受一定压力的垫板试样施加荷载，测定垫板的摩擦系数。A4设备及工装A41试验机能施加20KN荷载的试验机。A42工装测试工装结构如图A1所示，包括摩擦钢板、夹持装置，压力传感器。A421摩擦钢板长度和宽度不小于被测垫板试样的长度和宽度、厚度不小于10MM的钢板（摩擦面粗糙度为25）。A422夹持装置能提供不小于20KN正压力的装置。A423压力传感器能测试不小于20KN正压力、精度不低于50N的传感器。A43荷载测量仪能测定所施加的荷载、测量精度50N的仪器。A5试样两块试样均从被测垫板实物中裁取，长度为160MM，宽度为125MM。图图A1测试工装结构A6试验步骤把试验装置安放在试验机上，将两块裁好的试样分别放在夹持装置两侧的安装板上固定，试样与安装板间要紧密贴合，不能留有缝隙，必要时可以用软木锤或橡皮锤敲击试样表面。然后放入摩擦钢板，利用夹持装置将试样与摩擦钢板板压紧密贴，使正压力N控制在15KN。以01MM/MIN的速度对摩擦钢板施加荷载，记录摩擦钢板产生滑移时的荷载FI，如此反复试验三次，计算三次FI的平均值，记为F。用下述公式计算垫板的摩擦系数FFF2NA7试验报告试验报告至少应包括以下内容（1）被测垫板的名称、型号和描述；（2）试件来源；（3）试验室名称和地址；（4）试验方法；（5）试验完成日期；（6）试验结果；（7）试验人员和技术负责人。底板安装板传感器摩擦板试样附录B橡胶垫板静刚度试验方法（规范性附录）B1概述本附录叙述了测定橡胶垫板静刚度的试验方法。B2符号和定义向被测橡胶垫板施加的最小荷载，15KN；1F向被测橡胶垫板施加的最大荷载，50KN；2被测橡胶垫板在加载至时的位移，MM；1D1F被测橡胶垫板在加载至时的位移，MM；22静刚度，KN/MM。STAKB3原理通过试验机向橡胶垫板施加垂向荷载，测定橡胶垫板在荷载作用下表面产生的位移。B4设备B41试验机能施加110KN荷载的试验机，其精度为500N，示值允许偏差不大于1。B42短钢轨长度大于被测橡胶垫板长度的50KG/M工字钢轨。B43支承钢板长度和宽度均为200MM、厚度不小于15MM的平钢板。当试验机工作台的长度或宽度小于支承钢板的长度或宽度时，支承钢板的厚度不小于40MM。B44砂布粒度为P120（GB/T92581涂附模具用磨料粒度分析第1部分粒度组成）的砂布。B45位移测试仪能测定被测橡胶垫板表面垂向位移、测量精度001MM的百分表或其他位移计。B5试验步骤试验环境温度为232。开始试验前，试验用所有部件和设备在232的环境中至少静置24H。把试验装置安放在试验机上，安放顺序为支承钢板、砂布（有砂粒面朝上）、被测橡胶垫板、砂布（有砂粒面朝下）、短钢轨（确保短钢轨放置在被测轨下橡胶垫板起作用的区域）。在短钢轨对角处布置两位移测试仪测定短钢轨的位移。预加静载100KN，卸载，停留1MIN，再一次加载100KN，卸载，停留1MIN，而后正式进行试验。正式试验开始时，将两位移测试仪调零，而后以23KN/S的速度均匀加载。当荷载加至F1和F2时各停留1MIN，并分别记录短钢轨的位移D1I、D2I（均为两位移测试仪读数的平均值）。如此反复试验三次，计算三次D1I、D2I的平均值，记为D1、D2。用下述公式计算静刚度12FKSTAB6试验报告试验报告至少应包括以下内容A被测橡胶垫板的名称、型号和描述；B试件来源；C试验室名称和地址；D试验方法；E试验完成日期；F试验结果；G试验人员和技术负责人。附录C橡胶垫板疲劳试验方法（规范性附录）C1概述本附录叙述了橡胶垫板的疲劳试验方法。C2符号和定义H0被测橡胶垫板疲劳前的厚度，MM；H1被测橡胶垫板疲劳后的厚度,MM；疲劳永久变形，KS0被测橡胶垫板疲劳前的静刚度，KN/MM；KS1被测橡胶垫板疲劳后的静刚度，KN/MM；橡胶垫板静刚度的变化率，。C3原理通过试验机以恒定频率向橡胶垫板施加周期垂向荷载，经过300万次荷载循环后，测定橡胶垫板产生的永久变形和静刚度的变化。C4设备C41试验机能在（41）HZ频率下产生达110KN荷载的试验机。C42短钢轨长度大于被测橡胶垫板长度的50KG/M工字钢轨。C43支承钢板长度和宽度均为200MM、厚度不小于15MM的平钢板。当试验机工作台的长度或宽度小于支承钢板的长度或宽度时，支承钢板的厚度不小于40MM。C44百分表精度为001MM的百分表。C5试验步骤开始试验前，试验用所有部件和设备在232的环境中至少静置24H。试验前，用百分表测量橡胶垫板的原始厚度，每块橡胶垫板至少测6个点（在钢轨作用区橡胶垫板中间2个点，四周4个点），并做好标记，取平均值作为疲劳前橡胶垫板的原始厚度H0，按照264的试验方法进行静刚度测试，测得的静刚度记为疲劳前静刚度KS0。把试验装置安放在试验机上，安放顺序为支承钢板、被测橡胶垫板、短钢轨（确保短钢轨放置在被测橡胶垫板起作用的区域上）。施加周期荷载15KN50KN，加载频率（41）HZ，荷载循环300万次。300万次荷载循环后，将橡胶垫板取出。在232的环境中静置24H后，在疲劳前原测量位置测量橡胶垫板的厚度，取平均值作为疲劳后橡胶垫板的厚度H1，疲劳永久变形按下列公式计算100H按照264中的试验方法进行静刚度测试，测得的静刚度记为疲劳后刚度KS1。疲劳后橡胶垫板的刚度变化率按下列公式计算101SKC6试验报告试验报告至少应包括以下内容（1）被测橡胶垫板的名称、型号和描述；（2）试件来源；（3）试验室名称和地址；（4）试验方法；（5）试验完成日期；（6）试验结果；（7）试验人员和技术负责人。附录D橡胶垫板动刚度试验方法（规范性附录）D1概述本附录叙述了测定橡胶垫板动刚度的试验方法。D2符号和定义向被测橡胶垫板施加的最小荷载，15KN；1F向被测橡胶垫板施加的最大荷载，50KN；2向被测橡胶垫板施加的实际最小动荷载，KN；A1向被测橡胶垫板施加的实际最大动荷载，KN；2被测橡胶垫板的最小位移，MM；1D被测橡胶垫板的最大位移,MM；2动刚度，KN/MM。YNKD3原理通过试验机以恒定频率向橡胶垫板施加周期垂向荷载，测定橡胶垫板表面产生的最大和最小位移。D4设备D41试验机能在（35）HZ频率下产生达80KN荷载、静态加载能达到110KN的试验机。D42短钢轨长度大于被测橡胶垫板长度的50KG/M工字钢轨。D43支承钢板长度和宽度均为200MM、厚度不小于15MM的平钢板。当试验机工作台的长度或宽度小于支承钢板的长度或宽度时，支承钢板的厚度不小于40MM。D44砂布粒度为P120（GB/T92581涂附模具用磨料粒度分析第1部分粒度组成）的砂布。D45位移测试仪能在（35）HZ频率下测定被测橡胶垫板表面垂向位移、测量精度001MM的仪器。D46荷载测量仪能在（35）HZ频率下测定所施加的荷载、测量精度03KN的仪器。D47记录设备在采样频率50HZ时能做数字记录并打印出位移和所施加荷载的设备。D5试验步骤试验环境温度为