cad_cam阀盖课程设计

中州大学CAD/CAM课程设计说明书设计题目阀盖成型加工班级设计者学号指导教师评定成绩目录一创建阀盖模型二毛坯的建模过程三零件的工艺分析及编制的工艺过程1、零件的工艺分析2、确定加工坐标系3、确定工步4、选择加工环境5、创建父节点组6、创建刀具父节点组7、创建几何体父节点组8设置加工方法父节点组9、创建平面型腔铣操作10、创建底座圆柱面精加工操作11、创建下底面粗加工操作12、创建下底面精加工操作13、创建上表面粗加工操作14、创建上表面精加工操作15、创建底座定位孔加工操作16、创建预钻孔加工操作17、创建铰孔加工操作18创建螺纹孔定位加工操作19、创建镗孔粗加工操作20、创建镗孔精加工操作21、创建倒角加工操作五心得体会六参考文献中州大学CAD/CAM课程设计任务书设计题目阀盖成型加工设计要求1、总体介绍设计包括CAD与CAM两大模块，重点在于CAM。2、具体要求根据平面图建模，并对该零件上所有能够铣、钻的表面进行加工。完成指定题目的设计后，要求每人编写说明书一份（包括封面、目录、设计任务书、正文、设计心得与体会、参考资料等七部分，可以打印，请上交前自己检查是否缺项）。同时上交电子稿与相应PRT文件。正文应包括零件的建模过程、毛坯的建模过程、零件工艺分析与编制的工艺过程、具体加工过程（每个操作的创建详细过程，要求说明各个参数是如何配置的、每个操作生成的刀轨）、车间工艺文档特别提醒不接收未经同意擅自更改题目的设计，不接收完全相同的设计。一、创建阀盖模型新建部件文件新建一个名称为FAGAI1的部件文件。1启动UG0，选择“文件新建”命令，弹出“新建”对话框。2如图所示，在“新建”对话框选择存放新建部件文件的路径，输入文件名为FAAI1；选择单位为毫米。进入建模模块单击“开始”图标，选择“建模”命令，进入建模模块。3建立草图（1）选择YZ坐标系如图绕中心线画图阀盖草图（4）完成草图4回转拉伸（1）单击对话框中的按钮弹出回转对话框，提示选择曲线如图所示（2）选择封闭草图曲线（3）点击指定矢量出现如图所示的模型（4）单击确认完成回转操作如图4进行底面钻孔操作（1）单击草图选择阀盖底面作为草图底面如图所示（2）单击确定完成建立草图操作（3）画出底面孔的草图首先做出一个孔的草图如图所示（4）阵列周边4个圆孔如图（5）完成草图选择拉伸命令设置参数如下（6）单击确定完成拉伸如图所示（7）选择孔操作单击孔操作出现如图所示对话框（8）选择底面小孔圆心为圆心钻出所需圆孔（9）孔完成后的图形如图二毛坯的建模过程1毛坯的建模过程与零件的绘制过程大体相似，不痛得是再绘制毛坯事需要在阀盖顶端以及需要加工的平面上加厚几毫米，另外底面需要加工的孔不必要画出即可。绘制刀的毛坯如图所示三零件的工艺分析及编制的工艺过程1、零件的工艺分析根据各加工方法的经济精度及一般机床所能达到的位置精度，该零件没有很难加工的孔，各孔的技术要求采用常规加工工艺均可以保证。以采用平口钳底面装夹方式。2、确定加工坐标系因为上下表面都有粗糙度，要一定的配合，为了便于加工时对刀，所以分别在上下面的中心建立加工坐标系。3、确定工步分析零件，制定如图5所示的具体工步安排。序号加工工步加工方式刀具主轴速度进给速度1底面圆孔粗加工CAVITY_MILL10平底刀10003502底面圆孔精加工PLANAR_MILL10平底刀10001503上下表面粗加工FACE_MILL16平底刀10003504上下表面精加工FINISH_WALLS16平底刀10001505孔定位孔加工STOP_DRILLING2中心钻1200606预钻孔加工PECK_DRILLING68麻花钻550407铰孔加工REAMING7铰刀300308镗孔粗加工DRILLING75镗刀300409镗孔精加工DRILLING8镗刀4003010倒角145加工DRILLING12惚刀200184、选择加工环境（1）、进入加工模块单击“起始”图标，选择“加工”命令，进入加工模块，弹出“加工环境”对话框，如图所示图，如图7图，如图所示2、选择加工环境选择MILL_PLANAR,单击确定进入加工环境5、创建父节点组1、创建程序父节点组（1）单击“操作导航器”工具栏中的“程序视图”图标，切换操作导航器至程序视（2）单击“加工创建”工具栏中的“创建程序”图标，弹出“创建程序”对话框。选择类型MILL_PLANAR程序NC_PROGRAM，名称FAGAI。（3）单击确定，完成程序父节点组的创建。6、创建刀具父节点组（1）单击“操作导航器”工具栏中的“机床视图”图标，切换操作导航器至机床视图。（2）单击“加工创建”工具栏中的“创建刀具”图标，弹出“创建刀具”对话框。（3）在创建刀具对话框中，选择类型为MILL_PLANAR选择子类型为（铣刀）；父节组为GENERIC_MACHING输入名称为T1D16如图所示。（4）单击“确定”按钮，弹出“铣刀5参数”对话框（5）如图所示，在“铣刀参数”对话框中设置如下参数刀具直径16刀具下半径0刀具号16设置完参数后，单击确定按钮，完成刀具的创建，其视图如图所示。7同理创建第二把刀具平底刀，名称T2D10刀具直径10；刀具下半径0；刀具号2，如图所示（8）创建第三把刀具，名称T3D2如图所示9创建第四把刀具，名称T4D68，如图所示图1（10）创建第五把刀名称T5D7铰刀，如图（11）创建第七把刀具镗刀如图设置参数（12）创建第八把刀具镗刀如图（13）创建第九把刀具惚刀如图创建完刀具的机床视图间图7、创建几何体父节点组（1）单击“操作导航器”工具栏中的“几何视图”图标，切换操作导航器至几何视图，如图所示。其中将MCL_MILL复制如图，内部粘贴如图，修改为MCL_MILL01。（2）定义加工坐标系双击几何视图中的“MCS_MILL”节点，弹出“MILL_ORIENT”对话框，如图所示，在此对话框中选中“间隙”复选框，单击“安全设置选项”选择“平面”；再在“指定平面”选项单击按钮，选择工件上表面，偏置为50，如图所示（3）单击“确定”完成安全平面的构建，如图所示（4）选择零件几何体在几何视图中，单击“MCS_MILL”节点前的“”号，再双击“WORKPLECE”节点，弹出“MILL_GEOM”对话框，如图所示。在该对话框中选择“指定部件”中的图标，弹出“部件几何体”对话框，选择整个零件作为部件几何体如图所示，再单击“确定”，完成零件几合体的选择。（5）定义毛坯几何体单击“文件”选择“导入”中的“部件”导入文件；再在“MILL_GEOM”对话框中选择“毛坯几何”图标，单击按钮，弹出“毛坯几何体”对话框，如图所示。再在对话框中选择“几何体”，选择毛坯，如图所示，单击确定，完成毛坯几何体的定义。（6）由于此工件需要两面加工，所以需要建立两个工件坐标系，选择零件几何体图，毛坯几何体图，安全平面图8设置加工方法父节点组（1）单击“操作导航器”工具栏中的“加工方法视图”图标，切换操作导航器至加工方法视图。2设置粗加工法如图所示，双击加工方法中的“MILL_ROUGH”节点，弹出“MILL_METHOD”对话框，在该对话框设置相应参数如图所示，单击确定完成粗加工方法设置。（2）设置精加工方法如图9、创建平面型腔铣操作（1）单击“加工创建”工具栏中的“创建操作”图标，弹出“创建操作”对话框。2在弹出的创建操作对话框中，选择类型为CAVITY_MILL选择子类型为设置参数如图所示。3单击“确定”，弹出图所示“型腔铣”对话框。（4）定义部件，定义毛坯图示已指出，无需定义（5）定义修剪边界单击对话框中图标，选择“忽略孔”、“忽略岛”“外部”，系统指示选择区域如图所示6设置切削方式在对话窗中，选择切削方式为7设置切削参数在对话窗中，选择步进方式为刀具直径；设置百分比为50参数值如图（8）设置切削深度在“型腔铣”对话窗中，单击“切削深度”按钮，弹出“切削参数”对话框，设置参数如图所示单击确定按钮，完成切削深度的设置，返回到“型腔铣”对话窗。（9）设置进给率如图（10）生成刀具轨迹在“型腔铣”对话窗中，单击“生成”图标，生成加工操作的端面刀具轨迹，如图所示。（11）仿真刀具轨迹A/在“型腔铣”对话窗中，单击“确认”图标，弹出“可视化刀轨轨迹”对话框，选择“2D动态选项卡”，如图B/单击播放按钮，系统会实现实体的方式进行切削仿真，仿真结果如图所示。10、创建底座圆柱面精加工操作A1单击“加工创建”工具栏中的“创建操作”图标，淡出对话框。设置参数如图，B定义边界几何体如图C定义毛坯边界如图所选边界D设置以下参数E生成刀具轨迹在“平面铣”对话窗中，单击“生成”图标，弹出“参数显示”对话框显示刀轨如图F仿真刀具轨迹在“平面铣”对话窗中，单击“确认”图标，弹出“可视化刀轨轨迹”对话框，选择“2D动态选项卡”。单击播放按钮，系统会实现实体的方式进行切削仿真，仿真结果如图所示11、创建下底面粗加工操作A创建粗铣底面操作（1）单击“加工创建”工具栏中的“创建操作”图标，淡出对话框。设置参数如图2单击“确定”按钮，弹出如图所示的对话框。B定义部件边界（1）在对话框中单击部件图标，弹出“部件几何体”对话框。（2）绘图区选择几何体，见图单击“确定”，返回“平面铣”对话框。C定义面边界单击选择面边界图标，弹出指定面边界几何体，在绘图区选择上表面，如图D设置切削方式在对话框中选择E设置切削参数选择“余量”选项卡，设置最终底面余量01，其余保持默认值F设置进给率图G生成刀具轨迹和仿真刀具轨迹（1）在“平面铣”对话窗中，单击“生成”图标，弹出“参数显示”对话框（2）取消选中所有的复选框，单击“确定”按钮，生成粗加工操作的刀具轨迹，仿真轨迹，如图所示。12、创建下底面精加工操作A创建平面铣精加工操作1单击“操作导航器”工具栏中的“程序顺序视图”图标，切换操作导航器至程序视图。2在程序视图中选择前面创建的“”操作，单击鼠标右键，在弹出的加工对象快捷菜单中选择“内部粘贴”命令，即可将“”操作复制一份，并将其重命名为“”B重新指定加工方法和确认刀具，几何体父节点组（1）在该程序视图中，双击“6D_DRILLING”，弹出如所示的“平面铣”对话框，对话框中所有的参数与“5D_DRILLING”完全一样。（2）将“刀轨设置”选项中改为“MILL_FINISH”。（3）再将“进给”选项卡中的“主轴速度”改为1000；将“进给速度”改为150。（4）将“切削参数”中“最终底面余量”改为0其他所有参数不变。13、创建上表面粗加工操作1创建平面铣床操作A单击“加工创建”工具栏中的“创建操作”图标，弹出“创建操作”对话框。B在弹出的创建操作对话框中，选择类型为MILL_PLANAR选择子类型为，设置参数如图所示。2定义面边界如图（3）设置切削方式在“平面铣”对话窗中，选择切削方式为（4）设置切削参数在“平面铣”对话窗中，选择步进方式为刀具直径；设置百分比为50（5）设置切削参数，如下图所示（6）设置进给率主轴速度1000RPM,设置进刀速度150MMPM,设置剪切速度150MMPM7生成刀轨如图（8）仿真刀具轨迹如14、创建上表面精加工操作1单击“操作导航器”工具栏中的“程序顺序视图”图标，切换操作导航器至程序视图。2在程序视图中选择前面创建的“1R_FACE_MILLING”操作，单击鼠标右键，在弹出的加工对象快捷菜单中选择“内部粘贴”命令，即可将“1R_FACE_MILLING”操作复制一份，并将其重命名为“2F_FACE_MILLING”，其操作如图3双击改变参数将“切削参数”中的“余量”中的“最终底面余量”改为000，公差都改为001再将“进给”选项卡中的“进给速度”改为150其他所有参数不变（3）生成刀具轨迹和仿真刀具轨迹模型图如下图15、创建底座定位孔加工操作A创建中心钻操作（1）单击“加工创建”工具栏中的“创建操作”图标，弹出“创建操作”对话框。（2）在弹出的创建操作对话框中，选择类型为DRILL选择子类型为，设置参数如图所示。B定义加工孔位置（1）在“SPOT_DRILLING”对话框中选择“孔”图标，单击“选择”按钮，弹出“点到点几何体”对话框。如图（2）在“点到点几何体”对话框，单击“选择”按钮，弹出如图所示（3）在该对话框中单击“面上所有孔”按钮，弹出如图所示对话框，并修改最大直径设为20，提示选择面。（4）选择下表面，可以看到面上所有孔被选择，如图（5）单击“确定”按钮，返回对话框，然后单击“选择结束”按钮图，单击“确定”按钮，完成加工孔位置的定义，返回到“SPOT_DRILLING”对话框。C定义部件边界（1）在“STOP_DRILLING”对话框中选择“部件表面”图标，单击“选择”，弹出“部件表面”对话框。（2）在绘图区，选择下底面，如图，单击确定按钮，完成部件表面的定义。D设置循环参数（1）在对话框中，默认循环类型为标准钻，单击“编辑参数”图标，弹出对话框。（2）单击确定按钮，弹出“CYCLE参数”对话框，单击，再选择，设置为，单击确定返回“点钻”对话框。E设置进给率如图F生成刀具轨迹在“点钻”对话框中，单击“生成”图标，即可生成定位孔加工操作的刀具轨迹，如图G仿真刀具轨迹，如图16、创建预钻孔加工操作A创建啄钻操作（1）单击“加工创建”工具栏中的“创建操作”图标，弹出“创建操作”对话框。B定义加工孔位置和指定部件表面C指定底面如图D设置循环参数E设置最小安全距离在“啄钻”对话框中，设置最小安全距离为6F设置进给率G生成刀具轨迹在“啄钻”对话框中，单击“生成”图标，即可生成定位孔加工操作的刀具轨迹，如图H仿真刀具轨迹如图17、创建铰孔加工操作A创建铰孔操作如图B定义加工孔位置如图C定义部件表面如图D定义底面如图E设置循环参数在“REAMING”对话框中，选择循环类型为标准镗，弹出“指定参数组”对话框，默认循环参数组为1，单击确定后，弹出“CYCLE参数”对话框，单击，单击，单击“确定”。F设置进给率如图G生成刀具轨迹和仿真刀具轨迹18创建螺纹孔定位加工操作A（1）单击“加工创建工具栏中的创建操作图标，弹出创建操作对话框。（2）在弹出的创建操作对话框中选择类型为DRILL；选择子类型为；设置个父节点如图B指定孔图和指定部件表面图C设置进给率图D生成刀具轨迹和仿真19、创建镗孔粗加工操作A创建普通镗孔操作（1）单击“操作导航器”工具栏中的“程序顺序视图”图标，切换操作导航器至程序视图。（2）单击“加工创建”工具栏中的“创建操作”图标，弹出“创建操作”对话框。4在弹出的创建操作对话框中，选择类型为DRILL选择子类型为，设置参数如所示。B定义镗孔的相关参数1定义孔和部件边界如图指定底面如图（2）设置进给率，主轴速度为300，进给速度为40CD刀具仿真图20、创建镗孔精加工操作A创建普通镗孔操作1单击“操作导航器”工具栏中的“程序顺序视图”图标，切换操作导航器至程序视图。2在程序视图中选择前面创建的“5D_DRILLING”操作，单击鼠标右键，在弹出的加工对象快捷菜单中选择“内部粘贴”命令，即可将“5D_DRILLING”操作复制一份，并将其重命名为“6D_DRILLING”，其操作如图B重新指定加工方法和确认刀具，几何体父节点组1在该程序视图中，双击“6D_DRILLING”，弹出如所示的“平面铣”对话框，对话框中所有的参数与“5D_DRILLING”完全一样。2将“刀具”选项中改为“T8D8”对话，框3再将“进给”选项卡中的“主轴速度”改为400；将“进给速度”改为30,其他所有参数不变C生成刀具轨迹（1）在“钻”对话窗中，单击“生成”图标，弹出“参数显示”对话框（2）取消选中所有的复选框，单击“确定”按钮，生成粗加工操作的端面刀具轨迹D仿真刀具轨迹（1）在“钻”对话窗中，单击“确认”图标，弹出“可视化刀轨轨迹”对话框，选择“2D动态选项卡”（2）单击播放按钮，系统会实现实体的方式进行切削仿真21、创建倒角加工操作A创建普通钻孔忽刀操作（1）单击“加工创建”工具栏中的创建操作图标，弹出创建操作对话框。（2）在弹出的创建操作对话框中选择类型为DRILL；选择子类型为普通钻孔，设置个父节点如图B如图C设置循环参数（1）在“DRILLING”对话框中，默认“循环类型”为标准钻埋头，单击“编辑参数”图标，弹出指定参数组对话框。（2）在“指定参数值”对话框中，默认循环参数组为1（3）单击“确定”按钮，弹出“CYCLE参数”对话框，在此对话框中单击“CSINK00000”按钮，其直径为12；确定后再单击“入口直径00000”，其直径为10。（4）