ca6140车床拨叉的加工工艺及φ25孔专用夹具设计 毕业设计

论文题目CA6140车床拨叉的加工工艺及25孔专用夹具设计摘要本次设计内容涉及了机械制造工艺及机床夹具设计、金属切削机床、公差配合与测量等多方面的知识。拨叉加工工艺规程及其钻孔的夹具设计是包括零件加工的工艺设计、工序设计以及专用夹具的设计三部分。在工艺设计中要首先对零件进行分析，了解零件的工艺再设计出毛坯的结构，并选择好零件的加工基准，设计出零件的工艺路线；接着对零件各个工步的工序进行尺寸计算，关键是决定出各个工序的工艺装备及切削用量；然后进行专用夹具的设计，选择设计出夹具的各个组成部件，如定位元件、夹紧元件、引导元件、夹具体与机床的连接部件以及其它部件；计算出夹具定位时产生的定位误差，分析夹具结构的合理性与不足之处，并在以后设计中注意改进。关键词工艺；工序；切削用量；夹紧；定位；误差ABSTRCTTHISDESIGNCONTENTHASINVOLVEDTHEMACHINEMANUFACTURECRAFTANDTHEENGINEBEDJIGDESIGN,THEMETALCUTTINGMACHINETOOL,THECOMMONDIFFERENCECOORDINATIONANDTHESURVEYANDSOONTHEVARIOUSKNOWLEDGEFORKPROCESSINGPROCEDURESANDDRILLINGFIXTUREWASDESIGNEDTOINCLUDEMACHININGPROCESSDESIGN,PROCESSDESIGNANDTHEDESIGNOFTHREEPARTSPECIALFIXTUREINTHEPROCESSDESIGN,WESHOULDFIRSTCARRYOUTANALYSISOFPARTS,TOUNDERSTANDPARTSOFTHEPROCESSREDESIGNOFAROUGHSTRUCTURE,ANDAGOODPARTOFTHEPROCESSXUANZEBENCHMARKDESIGNPROCESSLUXIANPARTSJIEZHAOGEGEPROCESSSTEPONTHEPARTOFTHEPROCESSFORCHICUNCALCULATION,GUANJIANISTODETERMINETHEVARIOUSPROCESSESOFTECHNICALEQUIPMENTANDCUTTINGTHENDEDICATEDFIXTUREDESIGN,SELECTTHECOMPONENTDESIGNANDFIXTUREPARTS,SUCHASPOSITIONINGDEVICES,CLAMPINGDEVICES,GUIDEDEVICES,THESPECIFICFOLDERCONNECTIONWITHTHEMACHINEPARTSANDOTHERPARTSCALCULATETHEFIXTUREPOSITIONINGERRORGENERATEDWHENANALYZEDFIXTURERATIONALITYANDINADEQUATEATTENTIONINTHEFUTUREDESIGNIMPROVEMENTSKEYWORDSTHECRAFT；THEWORKINGPROCEDURE；THECUTTINGSPECIFICATIONS；CLAMP；THELOCALIZATION；THEERROR序言机械制造技术基础课程设计是我们在学完了大学的全部基础课，专业基础课以及专业课后进行的。这是我们在进行毕业设计之前对所学的各科课程一次深入的综合性总复习，也是一次理论联系实际的训练。因此，他在我们的大学四年生活中占有重要的地位。就我个人而言，我希望通过这次毕业设计对自己未来将从事的工作进一步适应性的训练，希望自己在设计中能锻炼自己的分析问题、解决问题、查资料的能力，为以后的工作打下良好的基础。由于能力有限，设计尚有很多不足之处，希望各位老师给予指导。目录ABSTRCT1绪论11零件分析211零件的作用和装配关系212材料、结构特点和主要工艺问题2121铣16H11的槽3122以M2215螺纹孔为中心的加工表面313拨叉的技术要求42明确生产类型和工厂条件43工艺方案的拟定531制造方法和毛坯余量的确定532基准选择54工艺路线的制定65机械加工余量的确定及切屑用量、基本工时的计算851确定机械加工余量的确定8511外圆表面（42）8512外圆表面沿轴线方向长度方向的加工余量及公差8513内孔（60已铸成50的孔）8514槽端面至中心线垂直中心线方向长度加工余量9515螺纹孔顶面加工余量9516其他尺寸直接铸造得到952确立切削用量及基本工时96夹具设计钻25H7夹具2361问题的提出2362夹具设计2463切削力及夹紧力的计算2464定位误差分析2465夹具设计及简要操作说明257总结27致谢28参考文献29绪论毕业设计在我们学完大学的全部基础课、技术基础课之后进行的，这是我们在进行毕业设计对所学各课程的深入综合性的总复习，也是一次理论联系实际的训练，因此，它在我们的大学生活中占有重要的地位。另外在做完这次毕业设计之后，我得到一次在毕业工作前的综合性训练，我在想我能在下面几方面得到锻炼运用机械制造工艺学课程中的基本理论以及在生产实习中学到的实践知识，正确地解决一个零件在加工中的定位，夹紧以及工艺路线安排，工艺尺寸确定等问题，保证零件的加工质量。提高结构设计能力。通过设计夹具的训练，获得根据被加工零件的加工要求，设计出高效，省力，经济合理而能保证加工质量的夹具的能力。学会使用手册以及图表资料。掌握与本设计有关的各种资料的名称，出处，能够做到熟练的运用。就我个人而言，我希望通过这次毕业设计对自己未来将从事的工作进行一次适应性训练，从中锻炼自己发现问题、分析问题和解决问题的能力，为今后参加祖国的“四化”建设打一个良好的基础。由于个人能力有限，设计尚有许多不足之处，恳请各位老师给予指教，本人将表示真诚的感谢1零件分析11零件的作用和装配关系题目所给零件是车床主轴箱内摩擦离合器操纵机构的拨叉。它位于车床变速机构中，主要起换档，使主轴回转运动按照工作者的要求工作，获得所需的速度和扭矩的作用。零件上方的25孔与操纵机构相连，二下方的60半孔则是用于与所控制齿轮所在的轴接触。通过上方的力拨动下方的齿轮变速。两件零件铸为一体，加工时分开。图11零件三维模拟图12材料、结构特点和主要工艺问题零件为HT200铸钢件，无热处理要求。从结构上看，左部呈圆筒状，右部为厚12MM的半圆叉爪。两部分上下都不在同一平面上，工件安装有一定困难。零件的主要加工表面和主要的技术要求也分两个部分一个是以25H7孔为中心的加工表面，这一组加工表面包括25H7MM的孔，以及42MM的圆柱两端面，其中主要加工表面为25H7MM通孔。一个是以半圆叉爪为中心的加工表面,即以60MM孔为中心的加工表面。这一组加工表面包括60H12的孔，以及60H12的两个端面。主要是60H12的孔。121铣16H11的槽这一组加工表面包括此槽的端面，16H11MM的槽的底面，16H11MM的槽两侧面。122以M2215螺纹孔为中心的加工表面这一组加工表面包括M2215的螺纹孔，长32MM的端面。主要加工表面为M2215螺纹孔。这两组加工表面之间有着一定的位置要求，主要是60孔端面与25H7孔垂直度公差为01MM。16H11MM的槽与25H7的孔垂直度公差为008MM。图12零件二维图由上面分析可知，加工时应先加工一组表面，再以这组加工后表面为基准加工另外一组。这些加工表面和技术要求，用一般的工艺方法都能做到，唯有叉爪的内半圆面较难车和镗。结论是，拟定本零件工艺必须解决好安装和叉爪内半圆面的加工两个主要问题。13拨叉的技术要求按表形式将拨叉的全部技术要求列于表1中,表1拨叉零件技术要求加工表面尺寸偏差MM公差及精度等级表面粗糙度RAM形位公差MM长槽侧面106IT1132长槽底面1508IT1263拨叉脚两端面052IT1132拨叉脚内表面36IT1232M2215MM螺纹孔到大槽外侧034IT1225MM孔0215IT716M2215MM孔拨叉头左端面80拨叉头右端面80该拨叉形状特殊,结构简单,属于典型的叉杆类零件为了实现换档变速的功能,其叉轴孔与变速叉轴有较高的配合要求,因此加工精度要求较高为保证拨叉换档时叉脚受力均匀,要求叉脚两端面对叉轴孔MM的垂直度要求为021501MM为保证拨叉在叉轴上有准确的位置,改换档位准确,拨叉用螺钉定位。综上所述,该拨叉件的各项技术要求制订得较合理2明确生产类型和工厂条件所生产的车床为中型机械，年产10000件/年，每日1班，属于大批生产的类型。选用通用设备，应充分利用，以减少投资、降低成本。故确定工艺的基本特征是拟订成套的工艺过程卡片和机械加工工序卡片。3工艺方案的拟定针对零件的两个主要问题，采取将毛坯两件合一铸出的办法，见图31。两件合铸后的毛坯，左右等高，便于安装。同时叉爪合成了整圆，内半圆及其两端面就容易加工了。待完成各面加工后，再分切成两件。具体事项考虑如下31制造方法和毛坯余量的确定本零件形状不复杂，可大批生产。若选砂型手工造型，生产效率低、铸件质量差。也不宜采用费用高、生产周期长的铸造复杂形状毛坯的熔模铸造。最后确定采用砂型机器造型，它有较高的生产效率，也能满足毛坯质量要求。查机械设计手册，按二级精度铸钢件查得毛坯余量如下顶面7MM；侧面、底面5MM；孔取顶面余量7MM。如图31图31铸造毛坯图32基准选择精基准选择按照一般规则，定位精基准应是精度较高、粗糙度较小的表面。即应选择25H7孔及其一端面为基准。但用25H7孔作精基准，两零件分切开后可能不对称，而且225H7孔的端面横向尺寸小，定位稳定性也差。若选叉爪的及其一端面为精基准，又因60H12孔精度太低，用一般圆柱心轴作定位元件，定位误差太大。最后考虑仍选60H12孔为纵向定位基准，目的是希望工件分切开后左右两件较为对称。但所设计的夹具，必须采用弹簧心轴或轴向可移式锥心轴作定位元件，以消除精基准尺寸公差大造成的定位误差。垂直方向则选叉爪上端面为精基准，从尺寸关系看，以它作定位精基准便于加工其余各平面。粗基准选择对于零件而言，尽可能选择不加工表面为粗基准。而对有若干个不加工表面的工件，则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作粗基准。根据这个基准选择原则，现选取25H7孔的不加工外轮廓表面作为粗基准，利用一组共两块V形块支承这两个42作主要定位面，限制5个自由度，再以一个销钉限制最后1个自由度，达到完全定位,然后进行铣削。既能加工出已选各精基准面，又能保证加工面对不加工毛面的位置和尺寸。4工艺路线的制定制定艺路线的出发点,应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证,在生产纲领已确定的情况下,可以考虑采用万能性机床配以专用夹具,并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。经考虑选择了二个可行的工艺方案。方案一工序一铸造（砂型机器造型）工序二清砂工序三退火工序四以42外圆为粗基准，粗铣25孔上、下端面工序五精铣25孔上、下端面工序六以25孔上端面为精基准，粗、钻、扩、铰、精铰25孔，孔的精度达到IT7工序七以25孔为精基准，粗铣60孔上、下端面工序八以25孔为精基准，精铣60孔上、下端面，保证端面相对孔的垂直度误差不超过01。工序九以25孔为精基准，钻、镗、铰60孔，保证空的精度达到IT8。工序十以25孔为精基准，铣螺纹孔端面工序十一以25孔为精基准，钻22孔（装配时钻铰锥孔）工序十二以25孔为精基准，攻M2215螺纹工序十三以25孔为精基准，粗铣半精铣精铣槽所在的端面工序十四以25孔为精基准，粗铣半精铣精铣16H11的槽工序十五铣断。工序十六去毛刺。工序十七终检。方案一各工序使加工效率大大提高，多次加工25、60孔，更能保证孔的加工精度。但粗、精加工过于集中，在同台机床上达到上述要求对机器设备要求较高，不利于控制成本。方案二工序一钻、扩25孔，以42的外圆及其端面为基准。工序二粗铣60孔上下端面。工序三钻、扩60孔，以25孔为基准。工序四铣16H11的槽端面，以25孔为基准。工序五粗铣16H11的槽，保证槽的侧面相对孔的垂直度误差不超过008,以25孔为基准。工序六粗铰、精铰25孔，以60孔为基准，使其精度达到H7。工序七铰、精铰60孔，保证孔的精度达到IT8，以25孔为基准。工序八精铣60孔的两端面，以25孔为基准，保证两端面25孔的垂直度不超过01。工序九精铣16H11的槽，保证粗糙度。工序十铣螺纹孔端面，以25孔为基准。工序十一钻205孔，以25孔为基准，（装配时钻铰锥孔）。工序十二攻M2215螺纹，以25孔为精基准。工序十三铣断，以25孔为基准。工序十四去毛刺。工序十五终检。根据零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求，以及加工方法所能达到的经济精度，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。因此，这方案我们可以采取。5机械加工余量的确定及切屑用量、基本工时的计算51确定机械加工余量的确定“CA6140车床拨叉”；零件材料为HT200，硬度190210HB，毛坯重量145KG，生产类型为中批量，铸造毛坯。据以上原始资料及加工路线，分别确定各家工表面的机械加工余量、工序尺寸及毛坯图（31）511外圆表面（42）考虑其零件外圆表面为非加工表面，所以外圆表面为铸造毛坯，没有粗糙度要求，因此直接铸造而成。512外圆表面沿轴线方向长度方向的加工余量及公差（25，60端面）。查机械制造技术基础课程设计指导教程（以下称制造基础教程）表23，取25，60端面长度余量均为28（均为双边加工）粗铣2MM半精铣08MM513内孔（60已铸成50的孔）查制造基础教程表24，为了节省材料，取60孔已铸成孔长度余量为4，即铸成孔直径为52MM。工序尺寸加工余量钻孔6MM扩孔15MM铰孔04MM精铰01MM工序尺寸加工余量钻孔至23余量为2MM扩孔钻18MM粗铰孔014MM精铰孔006MM加工尺寸链图如图51图51加工尺寸链图514槽端面至中心线垂直中心线方向长度加工余量铸出槽端面至中心线47MM的距离，余量为3MM。工序尺寸加工余量粗铣端面21MM半精铣07MM精铣02MM515螺纹孔顶面加工余量铸出螺纹孔顶面至25孔轴线且垂直轴线方向40MM的距离，余量为4MM工序尺寸加工余量粗铣顶面31MM半精铣07MM精铣02MM516其他尺寸直接铸造得到由于本设计规定的零件为中批量生产，应该采用调整加工。因此在计算最大、最小加工余量时应按调整法加工方式予以确认。52确立切削用量及基本工时工序一钻、扩25孔，以42的外圆及其端面为基准。1选择钻床及钻头选择Z535型立式钻床，选择高速钢麻花钻钻头，粗钻时DO23MM，钻头采用双头刃磨法2选择切削用量（1）决定进给量F根据表341可以查出F047057MM/R由于孔深和孔径之比/32，所以085，01DNLLFK故（047057）085040048MM/RF查Z535型立式钻床说明书，取043MM/RF根据表343，钻头强度所允许的进给量175MM/R。机床进给机构允许F的轴向力15690N（由机床说明书查出），根据表344，允许的进给量MAXFF18MM/R由于所选择的进给量远远小于和，故可以使用。FF（2）确定切削速度V、轴向力F、转矩T以及切削功率MP用不同的刀具材料进行钻、扩、铰孔的V、F、T、均可以按照表348以及表3410进行计算。根据所给条件，可以直接在表3415中用插入法计算得V17M/MIN,F4732N,T5169NM,125KWMP由于实际条件与上表所给条件不完全相同，故应该对结果进行修正。由表349可知，切削速度的修正系数088，075，故MVKLVK17M/MIN0880751122M/MINV162R/MIN01ND查Z535型机床说明书，取N195R/MIN，实际切削速度为0135M/INV实由表3411，切削力以及转矩的修正系数106，故MFKF4732N1065016NT5169NM106548NM3校验机床功率切削功率为MP105KW/MMPVK实机床有效功率为效率45KG081365KGE由于故选择的切削用量可以使用，即EM/MIN02,043/,195/IN,135DFRVM相应的F5016N,T545NM，105KWMP4）计算工时180298IN315MLTNF2扩孔（1）选用标准高速钢扩孔钻47（2）确定扩孔切削用量1）确定进给量F根据表345，取F（0708）07MM/R049056MM/R。根据Z535型机床说明书，取F057MM/R2确定切削速度V及N根据表3434，取V25M/MIN由于切削条件与上表不同，故应该乘以以下修正系数08,12PMVAVK故5/IN804/MIN所以/I247R根据Z535型机床说明书，取N275R/MIN。实际扩孔速度MIN05/IN213/1DNV3计算工时28205MI7MLTNF工序二粗铣60孔上下端面。1加工条件工件材料HT200,B016GPAHB200241,铸造。加工要求铣60上下端面。取008MM/Z（参考切削手册表33）ZF切削速度参考有关手册，确定V045M/S，即27M/MIN机床X63卧式铣床。刀具采用高速钢镶齿三面刃铣刀,铣削宽度AEMAXFF24MM/R由于所选择的进给量远远小于和，故可以使用。FF（2）确定切削速度V、轴向力F、转矩T以及切削功率MP用不同的刀具材料进行钻、扩、铰孔的V、F、T、均可以按照表348以及表3410进行计算。根据所给条件，可以直接在表3415中用插入法计算得V12M/MIN,F27860N,T68670NM,521KWMP由于实际条件与上表所给条件不完全相同，故应该对结果进行修正。由表349可知，切削速度的修正系数088，075，故MVKLVK12M/MIN088075792M/MINV4585R/MIN01ND查Z535型机床说明书，取N60R/MIN，实际切削速度为0136M/INV实由表3411，切削力以及转矩的修正系数106，故MFKF27860N106295316NT6867NM1067279NM3校验机床功率切削功率为MP722KW/MMPVK实机床有效功率为效率12KG081972KGE由于故选择的切削用量可以使用，即EM/MIN05,07/,60/IN,136DFRVM相应的F295316N,T7279NM，722KWMP4）计算工时1203IN76MLTNF2扩孔（1）选用标准高速钢扩孔钻5（2）确定扩孔切削用量1）确定进给量F根据表345，取F（1315）07MM/R091105MM/R。根据Z535型机床说明书，取F095MM/R2确定切削速度V及N根据表3434，取V203M/MIN由于切削条件与上表不同，故应该乘以以下修正系数08,12PMVAVK故3/IN0812/MIN所以1036R/MIN/I56R根据Z535型机床说明书，取N120R/MIN。实际扩孔速度MIN0120/IN1/1DNV3计算工时202MI95MLTNF工序四铣、半精铣16H11的槽端面，以25孔为基准。1选择机床刀具选择立式铣床X53K硬质合金钢YAB端铣刀60PA2切削用量查2表5F014024MM/RT180MIN取F015MM/RV184M/MINN732R/MINMIN/46VF3计算工时S1946231NFLTM半精铣04S622NFTM38TT21工序五粗铣16H11的槽，保证槽的侧面相对孔的垂直度误差不超过008，以25孔为基准。1切削用量的计算1）背吃刀量取P15MM2）进给量的确定由切削用量简明手册表35第88页可取工序的每转进给量F018028MM/R。这里选择F025MM/Z3）切削速度的计算工件的材料为HT200，三面刃铣刀，由切削用量简明手册第99页表317，切削速度可取V145150M/MIN，由公由公式51第99页得,可求得该工序钻头的转速,查DVN10MIN/7853090IN/1RMN机械制造技术基础课程设计指导教程第96页可选择铣床X60可取转速N560R/MIN,由此转速代入公式51,可求得该工序的实际镗削速度15825M/MIN109MI/5610RV2基本时间TM的计算根据机械制造技术基础课程设计指导教程第118页表543中的镗孔基本时间计算公式可求出该工序的基本要求，式中90MM,式ZJFMLFNLT211L中,（003005）D这里取11，35,1L350OCDOC1L2L这里取4FN560R/MIN075MM/R420,2F将上述的结果代入公式，则该工序的基本时间是ZJFMLFNLT211025MIN15S420191JT工序六粗铰、精铰25孔，以60孔为基准，使其精度达到H7。（1）选用MM标准高速钢铰刀。25（2）确定铰孔切削用量1）确定进给量F，根据表346查出，F1326MM，按该表注4，进给量取较小值。按Z535型机床说明书，取F16MM/R。2）切削速度V及N根据表3440，去V82M/MIN切削速度的修正系数由表349查出08,9PMVAVK故2/IN08714/MINN01714/I9/I5VNRRD根据Z535型机床说明书，取N100R/MIN，实际铰孔速度IN02510/MIN785/1DNV3计算工时280251IN16MLTNF同理，精铰同上所以，12342MIMMTTT工序七铰、精铰60孔，保证孔的精度达到IT8，以25孔为基准。（1）选用MM标准高速钢铰刀。60（2）确定铰孔切削用量1）确定进给量F，根据表346查出，F12518/MM，按该表注4，进给量取较小值。按Z535型机床说明书，取F16MM/R。2）切削速度V及N根据表3440，去V85M/MIN切削速度的修正系数由表349查出08,9PMVAVK故5/IN0874/MINN0174/I2/I6VNRRD根据Z535型机床说明书，取N60R/MIN，实际铰孔速度IN0560/MIN15/1DNV3计算工时220146INMLTNF同理，精铰同上所以，12347MIMMTTT工序八精铣60孔的两端面，以25孔为基准。1加工条件工件材料HT200,B016GPAHB200241,铸造。加工要求精铣60上下端面。取014MM/Z（参考切削手册表33）ZF切削速度参考有关手册，确定V045M/S，即27M/MIN机床X63卧式铣床。刀具采用高速钢镶齿三面刃铣刀,铣削宽度AEMAXFF10MM/R由于所选择的进给量远远小于和，故可以使用。FF（2）确定切削速度V、轴向力F、转矩T以及切削功率MP用不同的刀具材料进行钻、扩、铰孔的V、F、T、均可以按照表348以及表3410进行计算。根据所给条件，可以直接在表3415中用插入法计算得V176M/MIN,F4340N,T4253NM,1184KWMP由于实际条件与上表所给条件不完全相同，故应该对结果进行修正。由表349可知，切削速度的修正系数088，075，故MVKLVK176M/MIN0880751162M/MINV185R/MIN01ND查Z535型机床说明书，取N180R/MIN，实际切削速度为013M/INV实由表3411，切削力以及转矩的修正系数106，故MFKF4340N1064600NT4253NM106451NM3校验机床功率切削功率为MP08KW/MMPVK实机床有效功率为效率45KG081365KGE由于故选择的切削用量可以使用，即EM/MIN02,043/,180/IN,13DFRVM相应的F4600N,T451NM，08KWMP4）计算工时1362049MIN18MLTNF工序十二攻M2215螺纹，以25孔为精基准。1）切削速度的计算见切削用量手册表21，刀具寿命T60MIN，采用高速钢螺纹车刀，规定粗车螺纹时105，走到次数I3，PA半精车螺纹时02，走刀次数I301703817521/MIN62CVPA精车螺纹时01，走刀次数I201703/ICP其中，螺距18,1,7,03VVVMXY1T175650MKK所以，粗车螺纹时0107381072/MIN65CV半精车螺纹时0170356/I2C精车螺纹时0170381738/MIN6CV2）确定主轴转速粗车螺纹时12514/IN60CVNRD按照机床说明书，取N96R/MIN实际切削速度18M/MINCV半精车螺纹时210653/MIN0CVNRD实际切削速度34M/MINC精车螺纹时310368195/MIN0CVNRD实际切削速度34M/MINC3）切削工时取切入长度为13L粗车螺纹时15307MIN96LTINF半精车螺纹时1253208IN4LTINF精车螺纹时1353018MIN9LTINF所以车螺纹的总工时为12376INTT工序十三两件铣断加工机动时间JT028MINJ辅助时间参照参考文献工艺手册表2545，取工步辅助时间为F。由于在生产线上装卸工件时间很短，所以取装卸工件时间为。MIN410MIN1则IN41FT根据参考文献工艺手册表2548，K13K单间时间定额，有DT1028149MIN28IDJFTK因此，达到生产要求。6夹具设计钻25H7夹具机床夹具设计是工艺装备设计中的一个重要组成部分，在整个加工构成中，夹具不仅仅是为了夹紧、固定被加工零件，设计合理的夹具，还要求保证加工零件的位置精度、提高加工生产率。各种专用夹具的设计质量，将直接影响被加工零件的精度要求，在机械加工工艺过程中起到重要的作用。在设计的过程当中，应深入生产实际，进行调查研究，吸取国内外先进技术，制定出合理的设计方案，在进行具体设计。61问题的提出本夹具要用于钻25孔，钻25孔之前我们其他孔系都还没有加工，所以定位比较困难，因此我们只能采用毛坯的底面和侧面定位，在本道工序加工时，我们应首先考虑保证各面的各加工精度，提高生产效率，降低劳动强度。62夹具设计定位基准的选择拟定加工路线的第一步是选择定位基准。定位基准的选择必须合理，否则将直接影响所制定的零件加工工艺规程和最终加工出的零件质量。基准选择不当往往会增加工序或使工艺路线不合理，或是使夹具设计更加困难甚至达不到零件的加工精度（特别是位置精度）要求。因此我们应该根据零件图的技术要求，从保证零件的加工精度要求出发，合理选择定位基准。此零件图没有较高的技术要求，也没有较高的平行度和对称度要求，所以我们应考虑如何提高劳动效率，降低劳动强度，提高加工精度。由零件图可知，用25一端面定位并用压板夹紧，再用两可调螺钉组成的V形块、长挡销定位限制六个自由度。为了提高加工效率，缩短辅助时间，决定用简单的钩型压板作为夹紧机构。导向元件的选择钻床夹具的刀具导向元件为钻套。钻套的作用是确定刀具相对夹具定位元件的位置，并在加工中对钻头等孔加工刀具进行引导，防止刀具在加工中发生偏斜。按钻套的结构和使用情况，可分为固定式、可换式、快换式和特殊钻套。因为本夹具是钻25孔夹具，本工序要求对被加工孔依次进行钻、扩、铰等三个工步的加工，最终达到工序简图上规定的加工要求，故选用快换钻套作为刀具的导向元件。该钻套已标准化，可查资料机械制造技术基础课程设计表910对三杆孔的快换钻套进行选择孔可选择D26MM，D35MM5263切削力及夹紧力的计算切削刀具高速钢麻花钻头，则PCPKVFAF15072943式中15MM，50M/MIN，F05MM/R，（PAC1PK）RPPPRKMPKKAA2计算结果1459699N选用压板压紧，实际加紧力N应为NF1460501式中，和是夹具定位面及加紧面上的摩擦系数，05。1212压板用螺母拧紧，由机床夹具设计手册表1223得螺母拧紧力N40拧根据杠杆原理压板实际夹紧力为N21054压此时已大于所需的1460N的夹紧力，故本夹具可安全工作。压64定位误差分析定位元件尺寸及公差确定。夹具的主要定位元件为一平面和两V形块，面与面配合。工件的工序基准为端面和圆柱面，故端面的平面度和圆柱面的援助度对定位误差影响最大则其定位误差为TDDMAXDMIN本工序采用一平面，两V形块，工件始终平面，而定位块的偏角会使工件自重带来一定的平行于夹具体底版的水平力，因此，工件在定位块正上方倾斜，进而使加工位置有一定转角误差。但是，由于加工是自由公差，故应能满足定位要求。65夹具设计及