毕业设计（论文）-机罩盖板冲压模具设计

机罩盖板冲压模具设计摘要本次设计了一套落料、冲孔的模具。经过查阅资料，首先要对零件进行工艺分析，经过工艺分析和对比，采用落料、冲孔工序，通过冲裁力、顶件力、卸料力等计算，确定压力机的型号。再分析对冲压件加工的模具适用类型选择所需设计的模具。得出将设计的模具类型后将模具的各工作零部件设计过程表达出来。在文档中第一部分，主要叙述了冲压模具的发展状况，说明了冲压模具的重要性与本次设计的意义，接着是对冲压件的工艺分析，完成了工艺方案的确定。第二部分，对零件排样图的设计，完成了材料利用率的计算。再进行冲裁工艺力的计算和冲裁模工作部分的设计计算，对选择冲压设备提供依据。最后对主要零部件的设计和标准件的选择，为本次设计模具的绘制和模具的成形提供依据，以及为装配图各尺寸提供依据。通过前面的设计方案画出模具各零件图和装配图。本次设计阐述了冲压倒装复合模的结构设计及工作过程。本模具性能可靠，运行平稳，提高了产品质量和生产效率，降低劳动强度和生产成本。关键词落料，冲孔，模具，模具间隙MACHINECOVERPLATESTAMPINGMOLDDESIGNABSTRACTTHEDESIGNOFASETOFBLANKING,PUNCHINGMOLDTHROUGHACCESSTOINFORMATION,THEFIRSTPARTSTOTHEPROCESSANALYSIS,THROUGHPROCESSANALYSISANDCOMPARISON,THEUSEOFBLANKING,PUNCHINGPROCESS,THROUGHTHEBLANKINGFORCE,THETOPPIECE,ANDINTERMSOFDISCHARGEPOWERTODETERMINETHEMODELPRESSFURTHERANALYSISOFTHESTAMPINGDIESFORPROCESSINGTHEAPPLICATIONTOSELECTTHEDESIREDTYPEOFMOLDDESIGNTHEMOLDWILLBEDESIGNEDTODRAWUPONTHETYPEOFMOLDPARTSOFTHEWORKEXPRESSEDINTHEDESIGNPROCESSINTHEFIRSTPARTOFTHEDOCUMENTMAINLYDESCRIBESTHEDEVELOPMENTOFSTAMPINGDIE,STAMPINGDIEILLUSTRATETHEIMPORTANCEANDSIGNIFICANCEOFTHISDESIGN,ANDTHENSTAMPINGPARTSOFTHEPROCESSANALYSIS,COMPLETEDAPROCESSTOIDENTIFYPROGRAMSTHESECONDPARTOFTHENESTINGPARTSOFTHEDESIGNPLANSTOCOMPLETETHECALCULATIONOFTHEUTILIZATIONOFTHEMATERIALFURTHEREDGEBLANKINGPROCESSOFCALCULATIONANDDIEDESIGNANDCALCULATIONOFTHEWORKOFSOMEOFTHESTAMPINGEQUIPMENTTOPROVIDEABASISTOCHOOSEFINALLY,THEMAINCOMPONENTSOFSTANDARDDESIGNANDTHECHOICEOFDESIGNBASEDMAPPINGTOOLANDPROVIDEABASISFORFORMINGMOLD,ASWELLASTHEASSEMBLYDRAWINGTOPROVIDETHEBASISOFTHESIZETHROUGHTHEDRAWINFRONTOFMOLDDESIGNANDASSEMBLYOFTHEPARTSDIAGRAMFIGTHEDESIGNOFTHEFLIPSTAMPINGTHESTRUCTUREOFCOMPOUNDMOLDDESIGNANDWORKINGPROCESSRELIABLEPERFORMANCEOFTHEMOLD,SMOOTHRUNNING,IMPROVEDPRODUCTQUALITYANDPRODUCTIONEFFICIENCY,REDUCELABORINTENSITYANDPRODUCTIONCOSTSKEYWORDSBLANKING,PUNCHING,MOLD,MOLDGAP目录前言1第1章绪论211冲压的概念，特点及应用212冲压的基本工序及模具313冲压技术的现状及发展方向4第2章零件的工艺性分析721零件的工艺性分析722冲裁件的精度与粗糙度723冲裁件的材料724确定工艺方案7第3章冲压模具总体结构设计931模具类型932操作与定位方式933卸料与出件方式934模架类型及精度9第4章冲压模型工艺与计算1041排样设计与计算1042设计冲压力与压力中心，初选压力10第5章模具总张图13第6章模具设计1461凸凹模刃口尺寸及公差计算1462模具零件尺寸计算与确定15第7章模具其他零件的选用2071选择坚固件及定位零件2072设计和选用卸料与出件零2173选择模架及其它模具零件2274压力机的校核25第8章零件加工工艺编制2681凸凹模加工工艺编制2682凸模加工工艺编制2683卸料板加工工艺编制2784凸模固定板加工工艺编制2885上模座加工工艺编制2986下模座加工工艺编制2987导料板加工工艺编制30结论31谢辞32参考文献33前言模具工业作为一种新兴工业，它有节约原材料、节约能源、较高的生产效率，以及保证较高的加工精度等特点，在国民经济中越来越重要。模具技术成为衡量一个国家制造水平的重要依据之一，其中冲载模具在模具工业中举足轻重的地位。随着工业发展水平的不断提高，产品更新速度加快，对模具的要求越来越高。尽管改革开放以来，模具工业有了较大发展，但无论是数量还是质量仍满足不了国内市场的需要，目前满足率只能达到70左右。造成产需矛盾突出的原因，一是专业化、标准化程度低，除少量标准件外购外，大部分工作量均需模具厂去完成。加工企业管理的体制上的约束，造成模具制造周期长，不能适应市场要求。二是设计和工艺技术落后，如模具CAD/CAM技术采用不普遍，加工设备数控化率低等，亦造成模具生产效率不高、周期长。模具是现代加工行业中的基本工艺装备。模具技术水平已成为衡量一个国家制造业水平的重要指标。现代工业需要先进的模具设备和高技术人才。本次设计是参考了众多参考文献及专业资料的规范要求编写而成。主要以垫片为例介绍冲孔和落料模的设计。该设计主要包括材料工艺分析和成形性能、冲压工序特点和工艺计算、模具总体结构设计、模具主要零件结构设计及工艺性分析等。任务量相对较小。参观了本校的模具中心，查阅了大量资料，对工件进行了综合的工艺分析后，确定了工艺路线，各种工艺参数，以及生产设备的选用，从而着手整套模具的设计。导师方世杰老师曾在设计过程、编写说明书及内容安排提出不少有益的意见。在此，谨向尊敬的导师表示真诚的感谢和崇高的敬意在整个设计过程中，我综合比较了其他各种设计图样，并对自己所设计的模具图进行了反复的完善。我将在以后的学习工作中不断完善和提高自己的设计水平。不仅仅是在设计中有所提高，也要在自己的学习能力上进一步的提高自己，完善自己，充实自己，依次来适应社会的发展，让自己变成一个对社会有用的人才由于本人知识水平和能力的有限，在设计的过程中难免存在很多的纰漏和不足之处，还请大家多多指教第1章绪论11冲压的概念、特点及应用冲压是利用安装在冲压设备（主要是压力机）上的模具对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需零件（俗称冲压或冲压件）的一种压力加工方法。冲压通常是在常温下对材料进行冷变形加工，且主要采用板料来加工成所需零件，所以也叫冷冲压或板料冲压。冲压是材料压力加工或塑性加工的主要方法之一，隶属于材料成型工程术。冲压所使用的模具称为冲压模具，简称冲模。冲模是将材料（金属或非金属）批量加工成所需冲件的专用工具。冲模在冲压中至关重要，没有符合要求的冲模，批量冲压生产就难以进行；没有先进的冲模，先进的冲压工艺就无法实现。冲压工艺与模具、冲压设备和冲压材料构成冲压加工的三要素，只有它们相互结合才能得出冲压件。与机械加工及塑性加工的其它方法相比，冲压加工无论在技术方面还是经济方面都具有许多独特的优点。主要表现如下。1冲压加工的生产效率高，且操作方便，易于实现机械化与自动化。这是因为冲压是依靠冲模和冲压设备来完成加工，普通压力机的行程次数为每分钟可达几十次，高速压力要每分钟可达数百次甚至千次以上，而且每次冲压行程就可能得到一个冲件。2冲压时由于模具保证了冲压件的尺寸与形状精度，且一般不破坏冲压件的表面质量,而模具的寿命一般较长,所以冲压的质量稳定,互换性好,具有“一模一样”的特征。3冲压可加工出尺寸范围较大、形状较复杂的零件，如小到钟表的秒表，大到汽车纵梁、覆盖件等，加上冲压时材料的冷变形硬化效应，冲压的强度和刚度均较高。4冲压一般没有切屑碎料生成，材料的消耗较少，且不需其它加热设备，因而是一种省料，节能的加工方法，冲压件的成本较低。但是，冲压加工所使用的模具一般具有专用性，有时一个复杂零件需要数套模具才能加工成形，且模具制造的精度高，技术要求高，是技术密集形产品。所以，只有在冲压件生产批量较大的情况下，冲压加工的优点才能充分体现，从而获得较好的经济效益。冲压地、在现代工业生产中，尤其是大批量生产中应用十分广泛。相当多的工业部门越来越多地采用冲压法加工产品零部件，如汽车、农机、仪器、仪表、电子、航空、航天、家电及轻工等行业。在这些工业部门中，冲压件所占的比重都相当的大，少则60以上，多则90以上。不少过去用锻造铸造和切削加工方法制造的零件，现在大多数也被质量轻、刚度好的冲压件所代替。因此可以说，如果生产中不采用冲压工艺，许多工业部门要提高生产效率和产品质量、降低生产成本、快速进行产品更新换代等都是难以实现的。12冲压的基本工序及模具由于冲压加工的零件种类繁多，各类零件的形状、尺寸和精度要求又各不相同，因而生产中采用的冲压工艺方法也是多种多样的。概括起来，可分为分离工序和成形工序两大类；分离工序是指使坯料沿一定的轮廓线分离而获得一定形状、尺寸和断面质量的冲压（俗称冲裁件）的工序；成形工序是指使坯料在不破裂的条件下产生塑性变形而获得一定形状和尺寸的冲压件的工序。上述两类工序，按基本变形方式不同又可分为冲裁、弯曲、拉深和成形四种基本工序，每种基本工序还包含有多种单一工序。在实际生产中，当冲压件的生产批量较大、尺寸较少而公差要求较小时，若用分散的单一工序来冲压是不经济甚至难于达到要求。这时在工艺上多采用集中的方案，即把两种或两种以上的单一工序集中在一副模具内完成，称为组合的方法不同，又可将其分为复合、级进和复合级进三种组合方式。13冲压技术的现状及发展方向随着科学技术的不断进步和工业生产的迅速发展，许多新技术、新工艺、新设备、新材料不断涌现，因而促进了冲压技术的不断革新和发展。其主要表现和发展方向如下。1冲压成形理论及冲压工艺方面冲压成形理论的研究是提高冲压技术的基础。目前，国内外对冲压成形理论的研究非常重视，在材料冲压性能研究、冲压成形过程应力应变分析、板料变形规律研究及坯料与模具之间的相互作用研究等方面均取得了较大的进展。特别是随着计算机技术的飞跃发展和塑性变形理论的进一步完善，近年来国内外已开始应用塑性成形过程的计算机模拟技术，即利用有限元（FEM）等有值分析方法模拟金属的塑性成形过程，根据分析结果，设计人员可预测某一工艺方案成形的可行性及可能出现的质量问题，并通过在计算机上选择修改相关参数，可实现工艺及模具的优化设计。这样既节省了昂贵的试模费用，也缩短了制模具周期。研究推广能提高生产率及产品质量、降低成本和扩大冲压工艺应用范围的各种压新工艺，也是冲压技术的发展方向之一。目前，国内外相继涌现出精密冲压工艺、软模成形工艺、高能高速成形工艺及无模多点成形工艺等精密、高效、经济的冲压新工艺。其中，精密冲裁是提高冲裁件质量的有效方法，它扩大了冲压加工范围，目前精密冲裁加工零件的厚度可达25MM，精度可达IT1617级；用液体、橡胶、聚氨酯等作柔性凸模或凹模的软模成形工艺，能加工出用普通加工方法难以加工的材料和复杂形状的零件，在特定生产条件下具有明显的经济效果；采用爆炸等高能效成形方法对于加工各种尺寸在、形状复杂、批量小、强度高和精度要求较高的板料零件，具有很重要的实用意义；利用金属材料的超塑性进行超塑成形，可以用一次成形代替多道普通的冲压成形工序，这对于加工形状复杂和大型板料零件具有突出的优越性；无模多点成形工序是用高度可调的凸模群体代替传统模具进行板料曲面成形的一种先进技术，我国已自主设计制造了具有国际领先水平的无模多点成形设备，解决了多点压机成形法，从而可随意改变变形路径与受力状态，提高了材料的成形极限，同时利用反复成形技术可消除材料内残余应力，实现无回弹成形。无模多点成形系统以CAD/CAM/CAE技术为主要手段，能快速经济地实现三维曲面的自动化成形。2冲模是实现冲压生产的基本条件在冲模的设计制造上,目前正朝着以下两方面发展一方面,为了适应高速、自动、精密、安全等大批量现代生产的需要，冲模正向高效率、高精度、高寿命及多工位、多功能方向发展，与此相比适应的新型模具材料及其热处理技术，各种高效、精密、数控自动化的模具加工机床和检测设备以及模具CAD/CAM技术也在迅速发展；另一方面，为了适应产品更新换代和试制或小批量生产的需要，锌基合金冲模、聚氨酯橡胶冲模、薄板冲模、钢带冲模、组合冲模等各种简易冲模及其制造技术也得到了迅速发展。模具制造技术现代化是模具工业发展的基础。计算机技术、信息技术、自动化技术等先进技术正在不断向传统制造技术渗透、交叉、融合形成了现代模具制造技术。其中高速铣削加工、电火花铣削加工、慢走丝切割加工、精密磨削及抛光技术、数控测量等代表了现代冲模制造的技术水平。高速铣削加工不但具有加工速度高以及良好的加工精度和表面质量（主轴转速一般为1500040000R/MIN），加工精度一般可达10微米，最好的表面粗糙度RA1微米），而且与传统切削加工相比具有温升低（工件只升高3摄氏度）、切削力小，因而可加工热敏材料和刚性差的零件，合理选择刀具和切削用量还可实现硬材料（60HRC）加工；电火花铣削加工（又称电火花创成加工）是以高速旋转的简单管状电极作三维或二维轮廓加工（像数控铣一样），因此不再需要制造昂贵的成形电极，如日本三菱公司生产的EDSCAN8E电火花铣削加工机床，配置有电极损耗自动补偿系统、CAD/CAM集成系统、在线自动测量系统和动态仿真系统，体现了当今电火花加工机床的技术水平；慢走丝线切割技术的发展水平已相当高，功能也相当完善，自动化程度已达到无人看管运行的程度，目前切割速度已达到300MM/MIN,加工2精度可达15微米，表面粗糙度达RA0102微米精度磨削及抛光已开始使用数控成形磨床、数控光学曲线磨床、数控连续轨迹坐标磨床及自动抛光等先进设备和技术模具加工过程中的检测技术也取得了很大的发展,现在三坐标测量机除了能高精度地测量复杂曲面的数据外,其良好的温度补偿装置、可靠的抗振保护能力、严密的除尘措施及简单操作步骤，使得现场自动化检测成为可能。此外，激光快速成形技术（RPM）与树脂浇注技术在快速经济制模技术中得到了成功的应用。利用RPM技术快速成形三维原型后，通过陶瓷精铸、电弧涂喷、消失模、熔模等技术可快速制造各种成形模。如清华大学开发研制的“MRPMS型多功能快速原型制造系统”是我国自主知识产权的世界惟一拥有两种快速成形工艺（分层实体制造SSM和熔融挤压成形MEM）的系统，它基于“模块化技术集成”之概念而设计和制造，具有较好的价格性能比。一汽模具制造公司在以CAD/CAM加工的主模型为基础，采用瑞士汽巴精化的高强度树脂浇注成形的树脂冲模应用在国产轿车试制和小批量生产开辟了新的途径。3冲压设备和冲压生产自动化方面性能良好的冲压设备是提高冲压生产技术水平的基本条件，高精度、高寿命、高效率的冲模需要高精度、高自动化的冲压设备相匹配。为了满足大批量高速生产的需要，目前冲压设备也由单工位、单功能、低速压力机朝着多工位、多功能、高速和数控方向发展，加之机械乃至机器人的大量使用，使冲压生产效率得到大幅度提高，各式各样的冲压自动线和高速自动压力机纷纷投入使用。如在数控四边折弯机中送入板料毛坯后，在计算机程序控制下便可依次完成四边弯曲，从而大幅度提高精度和生产率；在高速自动压力机上冲压电机定转子冲片时，一分钟可冲几百片，并能自动叠成定、转子铁芯，生产效率比普通压力机提高几十倍，材料利用率高达97；公称压力为250KN的高速压力机的滑块行程次数已达2000次/MIN以上。在多功能压力机方面，日本田公司生产的2000KN“冲压中心”采用CNC控制，只需5MIN时间就可完成自动换模、换料和调整工艺参数等工作；美国惠特尼公司生产的CNC金属板材加工中心，在相同的时间内，加工冲压件的数量为普通压力机的410倍，并能进行冲孔、分段冲裁、弯曲和拉深等多种作业。设计要求设计该零件的冲裁模冲压件图如图11所示图11机罩盖板冲压技术要求1材料45钢2材料厚度3MM3未注公差按IT14级确定第2章零件的工艺性分析21零件的工艺性分析该零件材料为45钢结构简单,形状对称,凹模宽度为材料厚度,TB2145因受凸模强度的限制,孔的尺寸不应太小，冲孔的最小尺寸取决于材料性能,凸模的强度和模具结构等。根据表33可查得圆形孔最小值得所以满足工艺性要求。MTD372390冲裁件孔与孔之间孔与边缘之间的距离受模具的强度和冲裁件质量的制约,其值不应过小,一般要求，所以由冲件图可知TC51T251,32/3061C,/42，5415/8由以上可知孔与孔之间距离满足工艺性要求。C222冲裁件的精度与粗糙度冲裁件的经济公差等级不高于IT14级,一般落料公差等级最好低于IT10级,冲孔件公差等级最好低于IT9级,由表35可得落料公差,冲孔公差分别为0039、0072。而冲件落料公差,最高精度冲孔公差分别为0097、0039。由表36得孔中心距公差037。因此可用于一般精度的冲裁,普通冲裁可以达到要求。由于冲裁件没有断面粗糙度的要求,我们不必考虑。23冲裁件的材料由表13可得,45钢,抗剪强度549MPA,断后伸长率16,此材料具有良好的塑性级较高的弹性,冲裁性较好,可以冲裁加工。24确定工艺方案该冲裁件包括落料和冲孔两个基本工序,可采用的冲裁方案有单工序冲裁,复合冲裁和级进冲裁三种零件属于中批量生产,因此采用单工序须要模具数量较多,生产率低,所用费用也高,不合理若采用复合冲,可以得出冲件的精度和平直度较好,生产率较高,但因零件的孔边距太小,模具强度不能保证用用级进模冲裁时,生产率高,操作方便,通过合理设计可以达到较好的零件质量和避免模具强度不够的问题,根据以上分析,该零件采用倒装复合冲裁工艺方案。第3章冲压模具总体结构设计31模具类型根据零件的冲裁工艺方案,采用倒装复合冲裁模。32操作与定位方式零件中批量生产,安排生产可采用手工送料方式能够达到批量生产,且能降低模具成本,因此采用手工送料方式。零件尺寸较大，厚度不高，保证孔的精度及较好的定位，为了提高材料利用率采用始用挡料销和弹性挡料销。33卸料与出件方式考虑零件尺寸较大，厚度较高，采用橡胶弹性卸料方式，为了便于操作，提高生产率，冲件和废料采用凸模直接从凹模洞口推下的下出件方式。34模架类型及精度由于零件材料不厚，尺寸较大，冲裁间隙较小，又是倒装复合弹性模因此采用导向平稳的中间导柱模架，考虑零件精度要求不是很高，冲裁间隙较小，因此采用级模架精度。第4章冲压模具工艺与设计计算41排样设计与计算该冲裁件材料厚度较厚，尺寸大，近似方形，因此可采用横排图41机罩盖板（横排）对图41有取,MA6321,451M01Z5条料的宽度为（41）ZADB0100MX0476322进距为S18418根据314，导板间距为（42）74506322MAX0M由零件图在CAD用计算机算得一个零件的面积为29361M一个进距内的坯料面积,23476902184MSB因此材料利用率为（43）/BSA1034769/1）（8由利用率可知,图41的排样合理。42设计冲压力与压力中心,初选压力机421压力中心由于机罩是几何对称图形，因此其压力中心在其几何中心。即图42机罩盖板422压力机的选择冲裁力（44）KLTP冲裁力冲件的圆边长度MML板料厚度材料的抗冲剪强度T修正系数，一般值取值为12513KK该冲件为45刚，经查表的，抗冲剪强度为549MPA板料厚度为3，冲裁面周边长为94MM，半径为15MMRL2取13K139435492012LTPKN取202KN落料力13（45）1FLB132314153600231查表得取600卸料力（46）1QK00422184KN查表得取0041推料力（47）2QFNK400452213978为卡在凹模内的冲孔废料数目3MM孔的落料力131323141536002FBLT22KN卸料力12QK005522121查表的取0055KN1K推料力2FN100632213929422（48）1Q2F12Q从满足冲压工艺力的要求看，可选用400的开式压力机。KN第5章模具的总装图与零件图根据前面的设计与分析,我们可以得出倒装复合膜的总张图如图51所示图51倒装复合模总装图1垫板2凸模固定板3销钉4卸料板5凸模6导板7凹模8导正销9始用挡料销10模柄11上模座12导套13导柱14下模座15螺钉16定位销17螺钉18承料板19导料板第6章模具设计61计算凸凹模刃口尺寸及公差采用凸模和凹模分开加工的，采用这种方法，要分别标注凸模和凹模刃口尺寸与制造公差，为了保证间隙值必须满足式（61）凸凹MAXZIN凸凹模制造公差按T8级数选取对于冲30MM0039MM凸对于冲3MM0014MM凸对于落料尺寸400MM097MM凸凹模对于落料尺寸180MM0072MM凹冲孔时首先确定凸模刃口尺寸。由于基准件凸模的刃口尺寸在磨损减小，因此应使用凸模的基本尺寸接近工件的最大极限尺寸，凸模制造去负偏差，凹模去正偏差，磨损系数，工件公差，按IT14精度选取。X冲孔（30MM）（）（62）凸DX0凸（30075062）039查表知062075X3046039（2）（63）凹DXMIN凹0（300750620460）02309202冲孔（3MM）（）（64）凸DX凸（30750014）014301014（2）（65）凹DXMIN3470落料（400MM）（）（66）凸LD凹（400050155）09739992097（2）（67）凹LDXMIN0凸（40005015046）09739946097落料（180MM）（）（68）凹X凹299803（2）（69）凸DMIN0凸2952039落料（3MM）（）（610）凹X凹299014（2）（611）凸IN0凸253014中心距（130015）（612）凹C凹26000371/401500375取为0037凹中心距（60015）（613）凹C凹120003762模具零件尺寸计算与确定621凹模设计凸凹模采用矩形板状结构和固定板通过螺钉,销针与下模座固定的固定方式。考虑凸凹模的磨损和保证冲件的质量根据表328,凸凹模刃口采用柱形孔口,刃口高度根据前面计算冲裁力时所取10MM,漏料部分刃口轮廓适当扩大根据表3H28可以扩大051MM,取1MM，为便于加工,落料凹模漏料孔可设计成近似于刃口轮廓的简化形状,如图621所示,凹模轮廓尺寸计算如下凹模轮廓尺寸的确定凸凹模轮廓轮廓尺寸包括凹模板的平面尺寸长宽及BL厚度尺寸H从凸凹模外边缘的最短距离称为凹模壁厚对于简单对称形状刃口凹C模,由于压力中心即对称中心,所以凹模和平面尺寸即可沿刃口型孔向四周扩大一个凹模壁厚来确定,所以410L9B凹模块的厚度整体凸凹模的厚度可以按冲裁力的大小来进行估算，其经验公式为H（614）3210PKH凸凹模厚度（MM）冲裁力（）PN2QF1冲裁轮廓修正系数，查表知1251K1K凸凹模材料修正系数，查表知132212513125131027H32014387MM取50MM模架是有导柱的倒装式复合结构模，因孔内会积存废料其最小壁厚应该大些1545MMMINT取最小壁厚5MMMIN图61机罩盖板凹模622凸模设计凸模的结构形式当冲裁中小型圆形零件或冲孔直径为1270MM时，可用下图型式的一过盈配合或过渡配合M6固紧在凸模固定板上的方式，顶端形式台肩，以便固定并保证在工作时不被拉出。（图1）中间小孔为3MM，由于孔比较小，凸模极细，其强度不高，这时可将凸模镶在套筒里，而套筒则固紧在凸模固定板上。（图2）冲裁凸模结构尺寸为了避免应力集中和有较好的强度，如冲孔凸模放入面积较小，此时落料凸模应比冲孔凸面高15倍的材料厚度，以保证在模具工作时，先落料面后冲孔避免冲孔凸模凸模被折断。凸模工作部分的长度应根据模具的结构来确定，一般不宜过长，否则往往因纵向弯曲而时凸模工作时失去稳定，致使模具间隙出现不均匀，从而使冲件质量及精度有所降低，严重时甚至时凸模折断。凸模的长度为（615）HL21冲裁凸模的长度；凸模固定板的厚度，它取决与冲件的厚度，一般在冲刺29422,所以压力得以校核。滑块行程滑块行程应保证坯料能顺利地放入模具和冲压能顺利地从模具中取出这里只是材料的厚度T3,滑件块的厚度H10及凸模冲入凹模的最大深度14,即S13101427S100,所以得以校核。行和次数行程次数为45/MIN因为生产批量为中批量，又是手工送料，不能太快，因此是得以校核。工作台面的尺寸根据下模座LXB630420,压力机的孔尺寸为故符合要求,得以校核。滑块模柄孔尺寸滑块上模柄孔的直径为60,模柄孔深度为70,而所选的模柄夹持部分直径为60,长度为70故符合要求,得以校核。闭合高度由压力机型号知MH30AXM90MH12MH21903MAXAM为闭合高度调节量/MM,H1为垫板厚度/MM由式124,得105MIN1MAX3001252002101210即287262198,所以所选压力机合适,即压力机得以校核。第8章冲压模具零件加工工艺的编制81凸凹模加工工艺过程如表81所示表81凸凹模加工工艺过程工序号工序名称工序内容设备1备料将毛坯铸成405MM185MM50MM2热处理退火3铣铣六面，厚度留单边磨量0203MM铣床4平磨磨厚度到上限尺寸，磨侧基面保证互相垂直平面磨床5钳工划各型孔，螺孔，销孔位置划漏孔轮廓线6钳工加工好凸模,配作冲孔凹模达要求7铣铣漏料孔达要求铣床8热处理淬火，回火，保证HRC60649平磨磨厚度及基面见光平面磨床10线切割按图切割各型孔，留0005001单边研量线切割机床11钳工研光各型孔达要求12检验82凸模加工工艺过程如表821,822,823所示表821落料凹模加工工艺过程工序号工序名称工序内容设备1备料将毛坯铸成470MM245MM30MM2热处理退火3铣铣六面,厚度留单边磨量0203MM铣床4平磨磨厚度到上限尺寸，磨侧基面保证互相垂直平面磨床5钳工划推件块轮廓尺寸及孔位置尺寸6钳工加工好孔，配作落料凹模达要求7钳工钻10,功M12钻铰10钻床8热处理淬火，回火，保证HRC60649钳工磨各配合面达要求10检验表822冲孔凸模加工工艺过程工序号工序名称工序内容设备1备料备料40MM74MM2热处理退火3车外圆车外圆达配合尺寸车床4车工作尺寸车工作尺寸达要求车床5倒角倒角达要求车床6钳工抛光达表面要求7热处理淬火，回火，保证HRC58628钳工磨平上下表面达要求9检验表823冲孔凸模加工工艺过程工序号工序名称工序内容设备1备料备料10742热处理退火3线切割按图切割外形,留0005001单边研量线切割机床4铣铣工作尺寸留001铣床5钳工倒角达要求6钳工抛光达表面要求7热处理淬火，回火，保证HRC58628钳工磨平上下表面达要求9检验说明余下三个冲孔凸模按表823同理加工83卸料板加工工艺过程如表83所示表83卸料板加工工艺过程工序号工序名称工序内容设备1备料将毛坯铸成470MM250MM14MM2热处理退火3铣铣六面，厚度留单边磨量0203MM铣床4平磨磨厚度到上限尺寸，磨侧基面保证互相垂直平面磨床5钳工划各型孔，螺孔，销孔位置划漏孔轮廓线6线切割按图切割各型孔，保证双面间隙05MM线切割机床7钳工钻铰210015钻床8平磨磨厚度及基面见光平面磨床9钳工研光各型孔达要求10检验84凸模固定板加工工艺过程如表84所示表84凸模固定板加工工艺过程工序号工序名称工序内容设备1备料将毛坯锻成407MM250MM30MM2热处理退火3铣铣六面,厚度留单边磨量0203MM铣床4平磨磨厚度到上限尺寸，磨侧基面保证互相垂直平面磨床5钳工划各型孔，螺孔，销孔位置划漏孔轮廓线6线切割按图切割各型孔，保证配合尺寸线切割机床7钳工钻铰210，钻攻4M12015钻床8钳工铆接处倒角9平磨磨厚度及基面见光平面磨床10钳工研光各型孔达要求11检验85上模座加工工艺过程如表85所示表85上模座加工工艺过程工序号工序名称工序内容设备1备料取标准上模座2热处理退火4平磨平磨上下平面达要求平面磨床5钳工划螺孔，销孔位置划模柄孔轮廓线6线切割按图切割各型孔，保证配合尺寸线切割机床7钳工钻铰210，钻攻4M12，配015钻模柄防转孔钻床8钳工研光各型孔达要求9检验86下模座加工工艺过程如表86所示表86下模座加工工艺过程工序号工序名称工序内容设备1备料取标准上模座2热处理退火4平磨平磨上下平面达要求平面磨床5钳工划螺孔，销孔位置划模柄孔轮廓线6线切割按图切割各型孔线切割机床7钳工钻铰210,钻沉孔015钻床8钳工研光各型孔达要求9检验87导料板加工工艺过程如表87所示表87导料板加工工艺过程工序号工序名称工序内容设备1备料取标准导料板2热处理退火3钳工划螺孔,销孔位置4钳工钻铰410,钻攻4M12，4M17015钻床5钳工按图加工与始用挡料销的配合处达要求6检验结论本次机罩盖板的结构设计包含了落料和冲孔复合模设计通过冲压模拟，再根据冲压模拟结果设计、生产模具，确保了冲压的成功,减少了冲压试模的成本，在最短的时间内得到了满意的冲压件。该方法适合于冲压大型或复杂冲压件，以提高模具制造的成功率，缩短模具生产时间，降低试压成本。本次毕业设计的主要内容是机罩盖板的设计以及该制件的数值模拟。模具设计的主要任务是通过对所给工件尺寸，形状，材料及经济性的分析，确定相应的模具结构。主要进行毛坯尺寸的计算，凸、凹模工作部分尺寸的计算、模具的设计及压力机的选择。在设计中以便更直观地表达模具的详细结构。通过这次设计认识到模具的设计应考虑技术和经济因素，在保证模具结构合理的前提下尽量使模具结构简单，生产加工成本最低，精度最高，在未来的时间里中国的模具制造业还会有更大发展空间。谢辞自从来到学校学习至今已经有三年了，毕业在即，自己在这三年里到底有了多大的提高，应该说毕业设计是对自己学习的最好检验了。毕业设计虽然已经结束，但回顾这两个月，它对我的帮助的确非常大，总结有这么几点第一，设计一套模具对我是一次很好锻炼，更加加深了我对课本知识的理解，而且也是一次理论知识与实践的结合，全面提高了我对书本的理解；第二，从整体提高了我分析问题、解决问题的能力。第三，更加明确了自己的薄弱之处。当然设计中也有许多不足之处，但不管怎样我仍然非常感谢学校，感谢学校能给我一次自我学习的机会，这不仅是对我学习的检验，更是一个让我全面提高的过程。我相信这次经历将对我今后的工作和学习起到非常大的作用。在本课题的研究过程中，我的老师和同学也给予了很大的帮助,在此表示由衷的感谢最后还要感谢默默支持我完成学业的父母及亲友，感谢他们为我所做出的无私奉献和对我的支持再次感谢我在本套模具设计过程中给予我指导和帮助的老师，老师从资料查阅、选题、方案选择、设计优化到设计计算过程中为我解决了许多困难，并在我制图过程中，细致的指导我各方面出现的问题，使我的设计可以顺利完成。最后祝老师身体健康，工作顺利参考文献1宛强冲压模具设计实例精解北京化学工业出版社，20082刘建超冲压模具设计与制造北京高等教育出版社,20063陈炎嗣,郭景仪冲压模具技术手册北京北京出版社,19964丁松聚冷冲模设计北京机械工业出版社,20035马正元,韩启冲压工艺与模具设计北京机械工业出版社,20036王芳冷冲压模具设计指导北京机械工业出版社,20037陈剑鹤模具设计基础北京机械工业出版社,20038王新华,袁联富冲模结构图册北京机械工业出版社,20039编写组模具设计手册北京机械工业出版社,199510虞传室冷冲压及塑料成型工艺与模具设计资料北京机械工业出版社,199211戴刚模具制造综合技能训练主编北京电子工业出版社,200612翁其金冷冲压技术北京机械工业出版社,200013史铁梁冷冲模设计指导北京机械工业出版社,199614王昆机械设计、机械设计基础课程设计高等教育出版社,200615涂光祺冲模技术北京机械工业出版社,200216谢昱北模具设计与制造北京北京大学出版社,200517王孝培冲压手册北京机械工业出版社,199018钟敏斌冲压工艺与模具设计北京机械工业出版社,200019许发越实用模具设计与制造图册北京机械工业出版社,200120徐进,陈再枝模具材料应用手册北京机械工业出版社,2001液压站及液压元件发展概况摘要液压站又称液压泵站，是独立的液压装置。它按逐级要求供油。并控制液压油流的方向、压力和流量，适用于主机与液压装置可分离的各种液压机械上。用户购后只要将液压站与主机上的执行机构（油缸或油马达）用油管相连，液压机械即可实现各种规定的动作和工作循环。液压站是由泵装置、集成块或阀组合、油箱、电气盒组合而成。各部件功能为泵装置上装有电机和油泵，是液压站的动力源，将机械能转化为液压油的压力能。集成块由液压阀及通道体组装而成。对液压油实行方向、压力和流量调节。阀组合板式阀装在立板上，板后管连接，与集成块功能相同。油箱板焊的半封闭容器，上还装有滤油网、空气滤清器等，用来储油、油的冷却及过滤。电气盒分两种型式。一种设置外接引线的端子板；一种配置了全套控制电器。液压站的工作原理电机带动油泵转动，泵从油箱中吸油供油，将机械能转化为液压站的压力能，液压油通过集成块（或阀组合）实现了方向、压力、流量调节后经外接管路并至液压机械的油缸或油马达中，从而控制液动机方向的变换、力量的大小及速度的快慢，推动各种液压机械做功。一、发展历程我国液压（含液力，下同）、气动和密封件工业发展历程，大致可分为三个阶段，即20世纪50年代初到60年代初为起步阶段；6070年代为专业化生产体系成长阶段；8090年代为快速发展阶段。其中，液压工业于50年代初从机床行业生产仿苏的磨床、拉床、仿形车床等液压传动起步，液压元件由机床厂的液压车间生产，自产自用。进入60年代后，液压技术的应用从机床逐渐推广到农业机械和工程机械等领域，原来附属于主机厂的液压车间有的独立出来，成为液压件专业生产厂。到了60年代末、70年代初，随着生产机械化的发展，特别是在为第二汽车制造厂等提供高效、自动化设备的带动下，液压元件制造业出现了迅速发展的局面，一批中小企业也成为液压件专业制造厂。1968年中国液压元件年产量已接近20万件；1973年在机床、农机、工程机械等行业，生产液压件的专业厂已发展到100余家，年产量超过100万件，一个独立的液压件制造业已初步形成。这时，液压件产品已从仿苏产品发展为引进技术与自行设计相结合的产品，压力向中、高压发展，并开发了电液伺服阀及系统，液压应用领域进一步扩大。气动工业的起步比液压稍晚几年，到1967年开始建立气动元件专业厂，气动元件才作为商品生产和销售。含橡塑密封、机械密封和柔性石墨密封的密封件工业，50年代初从生产普通O型圈、油封等挤压橡塑密封和石棉密封制品起步，到60年代初，开始研制生产机械密封和柔性石墨密封等制品。70年代，在原燃化部、一机部、农机部所属系统内，一批专业生产厂相继成立，并正式形成行业，为密封件工业的发展成长奠定了基础。进入80年代，在国家改革开放的方针指引下，随着机械工业的发展，基础件滞后于主机的矛盾日益突出，并引起各有关部门的重视。为此，原一机部于1982年组建了通用基础件工业局，将原有分散在机床、农业机械、工程机械等行业归口的液压、气动和密封件专业厂，统一划归通用基础件局管理，从而使该行业在规划、投资、引进技术和科研开发等方面得到基础件局的指导和支持。从此进入了快速发展期，先后引进了60余项国外先进技术，其中液压40余项、气动7项，经消化吸收和技术改造，现均已批量生产，并成为行业的主导产品。近年来，行业加大了技术改造力度，19911998年国家、地方和企业自筹资金总投入共约20多亿元，其中液压16亿多元。经过技术改造和技术攻关，一批主要企业技术水平进一步提高，工艺装备得到很大改善，为形成高起点、专业化、批量生产打下了良好基础。近几年，在国家多种所有制共同发展的方针指引下，不同所有制的中小企业迅猛崛起，呈现出勃勃生机。随着国家进一步开放，三资企业迅速发展，对提高行业水平和扩大出口起着重要作用。目前我国已和美国、日本、德国等国著名厂商合资或由外国厂商独资建立了柱塞泵/马达、行星减速机、转向器、液