净化车间岗位技术操作规程及岗位责任制

第一章半水煤气脱硫岗位操作技术规程岗位责任制1、本岗位是利用TSCMSQ碱液吸收半水煤气中的硫化氢，脱硫后的溶液能过再生系统循环使用，脱出的单质硫由硫回收岗位得到产品硫磺。2、本岗位所有人员负责管好，用好维护好下列设备脱硫塔两台，罗茨风机5台，冷却塔、清洗塔各两台，静电除焦器8台，喷射再生器2台，贫液泵、富液泵各六台及岗位所有防护消防器材，照明工器具等，努力做好本岗位的文明生产。3、本岗位在班长和组长的领导下进行工作和对外联系，对上级指示应通过班长或组长后执行，在紧急情况下，可先执行后向班长汇报，密切配合硫回收岗位搞好溶液再生，同时与分析室，调度，压缩造气保持联系。4、严格执行各项工艺指标，认真执行岗位责任制及技术规程，遵纪守岗，实现优质，高产低耗安全生产，负责检修前的工艺处理，安全措施，并参加检修后的检查和验收。5、对班长的指示，如有异议，可提出意见如班长坚持其意见仍应执行，如属显然违反操作规程或可能造成重大事故，可拒不执行，并及时越级汇报。6、有权禁止闲杂人员及外来人员进入本岗位，有权询问进入本岗位的外来人员，便于了解情况。7、根据生产需要，可通过班长或组长增加分析项目和次数。8、认真、及时、正确地填写操作记录并力求干净、美观、整洁。9、紧急情况下，有权按规定发出事帮信号。10、文明生产的同时，本岗位人员要积极对本岗位的安全，生产技术管理提出合理化建议并维护现场环境卫生。第一节半水煤气脱硫理论基础（一）目的和任务脱硫岗位是合成氨生产中重要岗位之一，其目的是脱除半水煤气中的硫化物，并对半水煤气中的灰尘和焦油进行清除，为合成氨生产提供合格的原料气。（二）TSCMSQ法脱硫反应原理TSCMSQ碱液脱硫是利用碱性水溶液从气体中脱出硫化氢，888脱硫催化剂系酞菁类及其有机化合物，是以多种金属离子为中心的一大类有机金属化合物的总称。TSCMSQ脱硫催化剂脱硫全面，能脱除无机硫，也可脱有机硫，且不腐蚀设备，不堵塞设备，能清除设备的积硫。其脱硫反应机理如下（1）吸收反应NA2CO3H2SNAHCO3NAHS（2）生成单质硫的反应2NAHSO22NAOH2S（3）再生反应脱硫剂（ON）O2脱硫剂（O）N2（4）气体中含有产生如下副反应CO2、HCN、O2及产生如下副反应NA2CO3CO2H2O2NAHCO3NA2CO3HCNSNACNSNAHCO32NAHS2O2NA2S2O3H2O4H2O22HS5H2OS2O32H2O2S2O32H2OSO42S第二节工艺流程及主要设备（一）工艺流程1、气体流程来自气柜的半水煤气（温度40，压力0004MPA）静电除交进行除尘除焦后，进入罗茨机加压到0049MPA后进入冷却清洗塔下部冷却段与来自冷却清洗塔上部的循环水逆流接触。煤气冷却后进入脱硫塔下部与来自贫液槽的脱硫液逆向接触进行反应脱去半水煤气中的硫化氢，经过脱硫后的半水煤气进入冷却清洗塔的清洗段与清水逆向接触，清洗后的半水煤气进入静电清洗塔，然后去压缩一段入口。2、液体流程来自贫液槽的脱硫液在脱硫塔与半水煤气逆向接触，进行反应吸收半水煤气中的硫化氢后，富液从脱硫塔下部出来经再生泵加压到04505MPA后到再生槽与自吸空气在喷射器混合，然后进入再生槽，这时硫泡沫及溶液从再生槽迅速返上，从再生槽分离出来的清液经贫液泵加压到0506MPA后到脱硫塔循环使用。在再生槽顶部氧化浮选出的硫泡沫自流入硫泡沫槽由硫泡沫泵加压到0506MPA进入板框过滤机，过滤后的清夜回收至再生器，泡沫流入熔硫釜，用蒸汽加温到到135熔融后制得副产品硫磺。（二）主要设备一览表设备名称规格型号技术条件数量静电除焦（前）450013307处理气量4500052000NM3/H，输入电压380V，50HZ，介质半水煤气蒸汽吹洗压力03MPA除焦效率98，操作压力0005003MPA4静电除焦（后）450013307处理气量4000045000NM3/H，输入电压380V，50HZ，介质半水煤气蒸汽吹洗压力03MPA除焦效率98，操作压力003MPA4冷却塔50001419700工作压力005MPA，工作温度进口70，出口40，介质半水煤气2脱硫塔6800044000工作压力005MPA，工作温度35，填料中下段为DN7676鲍尔环，每层217M3，上段为DN7070的鲍尔环，217M3。2清洗塔50001419700工作压力005MPA，工作温度35，介质半水煤气2溶液制备槽20002650V123M3，工作压力常压，工作温度7095，介质碱液1再生槽10000/1100011000内筒高度5M工作压力；常压，工作温度40，介质碱液，附喷射器流量50M3/H共计50个2贫液槽750055008操作压力常压操作温度402泡沫槽操作压力常压操作温度401熔硫釜1200144550夹套温度158，夹套压力06MPA。水分含量4050进口硫膏温度353脱硫泵14SH9CQ1080M3/H,H50M6附电机YK4504P450KW,V380V,6再生泵14SH9CQ1080M3/H,H50M6附电机YK4504P450KW,V380V6地下泵IH5032125Q125M3/H,H20M1附电机YB290L2P22KW,V380V,N2900R/MIN1泡沫泵IH5032250Q15M3/H,H80M2附电机YB2160M22P150KW,V380V,N2900R/MIN2罗茨风机ZR7800Q463M3/MIN,P49KPA5附电机YKK63010P630KW,V10KV,N580R/MIN5第三节生产操作控制（一）工艺指标脱硫部分工艺指标1、半脱塔入口半水煤气压力0049MPA2、半脱塔出口半水煤气压力150MMHG3、半脱塔压差40MMHG4、半脱塔入口气体温度30405、溶液再生温度35406、半脱塔入口溶液温度35457、半脱塔入口气体中H2S含量15G/NM38、半脱塔出口H2S含量100150MG/NM39、各电机轴承温度6510、脱硫溶液的组份项目半脱项目半脱总碱度0305NNAHCO32025G/L脱硫剂510615106NA2S2O3150G/LPH值8285NA2SO4150G/L贫液电位220180MV参考NACNS150G/LNA2CO3812G/L悬浮硫1G/L11、半水煤气流量78600NM3/H12、罗茨机进口100MMH2O罗茨机出口0049MPA13、半水煤气脱硫泵出口压力0506MPA14、再生泵出口压力0506MPA15、喷射器压力045055MPA硫回收工艺指标1、外来蒸汽压力06MPA2、熔硫釜夹套0204MPA3、熔硫釜内压力0304MPA4、放硫温度1201405、泡沫槽液位1/22/37、硫磺成品纯度995呈黄色二半水煤气脱硫正常开车操作规程1、检查各设备管道阀门，分析取样点及电器仪表等必须正常完好。2、与供水供电供气部门及造气压缩变换工段联系作好开车准备。3、将脱硫溶液组分调整至工艺指标范围内并保证有充足的脱硫溶液。4、排系统进口静电除焦前后水封。5、在罗茨机出口取样分析O205，三次后，启动罗茨机向压缩工段送气，此时在压缩机处放空置换。6、通知脱硫循环水岗位启动凉水泵，并调好水量保持冷却清洗塔液位。7、打开贫液进口阀，启动贫液泵，向脱硫塔送脱硫液并调好液位。8、打开富液进口阀，启动富液泵，向再生槽送液。9、根据脱硫液循环量和再生槽液位，调节好贫液泵富液泵打液量并控制好贫液槽再生槽液位，根据再生槽液相进口压力调节好喷射器组数。10、根据半水煤气流量大小，调节好液气比，通知分析工做分析，保证脱硫后半水煤气中硫化氢指标合格。11、根据再生槽硫泡沫形成情况，调节再生槽液位，保持硫泡沫正常溢流。13、氧含量合格后开前后静电除焦。（三）半水煤气脱硫停车操作规程1、接停车通知后逐渐开鼓风机回路阀并关出口阀，开全回路阀，停鼓风机。2、关闭贫液泵富液泵出口阀停泵并关闭其入口阀（保持好液位）分别关闭冷却清洗塔循环水出口阀，停泵并关闭其入口阀（调节保持好液位）。3根据实际情况决定是否卸压。（四）紧急停车操作规程1、如遇全厂性停电或发生重大设备事故及气柜高度小于极限值等紧急情况下，立即与压缩工段联系，停止送气，联系造气停止送气，防止气柜过高，同时按停车按钮，停罗茨机开近路循环阀，关闭出口阀。2、按正常停车方法停车，处理其它岗位。（五）半脱岗位操作要点1、保证脱硫液质量（1）根据脱硫液成份分析，及时补加脱硫剂，保证脱硫液成分符合工艺指标。（2）保证喷射再生器进口的富液压力，稳定自吸空气量，控制好再生温度，使富液氧化再生完全，保持正常溢流，降低脱硫液中的悬浮硫，保证脱硫液质量。2、保证半水煤气脱硫效果，根据半水煤气，变换气的气量和硫化氢含量，及时调节液气比。3、防止气柜抽瘪以及泵抽负压，抽空。（1）密切注意气柜高度变化，防止气柜吹翻，抽瘪，多与造气、压缩联系。（2）加强排污，注意罗茨机进出口半水煤气压力变化，防止罗茨机带水和压缩机抽负压。（3）保持液位正常，防止脱硫泵再生泵抽空。4、防止带液和串气，控制好脱硫塔，冷却塔，洗气塔，各塔液位液位过高防气体带液液位过低，防止串气。5、保证半水煤气除焦效率，控制好静电除焦的电流电压注意氧含量小于05确保半水煤气的除焦油效果。6、认真进行巡回检查。第四节动力设备的开停车（一）罗茨机开车检查罗茨机出口阀循环阀是否正常位置，盘车，排污，通知电工送电和检修工到现场，启动罗茨机，慢关近路循环阀，当压力与总管压力相等时开全出口阀，将近路循环阀关死，全面检查罗茨机并注意响声，震动，温度，油位，泄漏，电流等情况。（二）脱硫泵的开车检查脱硫泵进口阀是否开全，打开排气阀排气，至有液体流出为止，盘车，并注意检查有无响声，启动电机观察电流，用出口阀调至所需压力正常后，全面检查响声，温度，震动，泄漏，电流等情况。第五节硫回收操作规程（一）目的和任务将变脱岗位和半脱岗位产生的硫泡沫，经过熔硫釜进行分离和熔硫，分离出的溶液回到变脱系统，熔制好的液态硫自然冷却为固体后作为产品出售。（二）工艺流程及工艺原理1、工艺流程（附工艺流程图）再生槽溢流出的硫泡沫收集到泡沫槽，通过泡沫泵打入板框过滤机，过滤后的泡沫靠位差流入熔硫釜，被熔硫釜夹套中的蒸汽加热至6090硫颗粒聚集变大沉于釜的下部，沉于釜下的硫颗粒继续被溶解为液态硫，当积累到一定量时，开始开放硫阀放硫。经过板框过滤后的清液回收至再生槽，循环利用。2、工艺原理溶液再生使单质硫沾在气泡上形成硫泡沫浮在再生槽的上部溢出，当硫泡沫被加热时，气泡破裂，硫颗粒开始聚集变大下沉，从而和溶液分离。硫颗粒继续被加热至熔点时形成液态硫磺。（三）正常操作1、准备工作系统进行清洗和联动试车，设备、管线、阀门处于完好备用状态，检查开关情况。2、开车收集硫泡沫，使泡沫槽位1/2以上。开启硫泡沫泵，将硫泡沫连续打入熔硫釜，注意排气，保持釜内压力0304MPA。开蒸汽阀，减压后的蒸汽保持04MPA，打开熔硫的蒸汽阀，釜内硫泡沫开始加蒸。开釜上排液阀，根据排出液的温度控制排液阀开量，温度高时开量大些，温度低时开量小些。排出液的最佳温度控制范围依据最佳时的温度来确定。当釜内沉积一定量的硫时，开放硫阀放硫，放硫阀开度的的分离速度未定，硫泡沫较稠，分离量大，放硫速度可快些，否则需慢些，没有界面液位计的可根据经验操作，即当分离液有颗粒带出时，说明釜内积硫较差，也可根据处理的硫泡沫的多少来判断釜内的积硫情况。放硫过程可连续进行，也可间断进行。当釜内硫层过低时，将有未溶透的硫颗粒放出，此时应关闭放硫阀，待釜内积存硫多时可适量开放硫阀。每次放完硫时，如固体杂质（非硫颗粒）较多，应继续放净。进行硫磺包装称量。3、停车若已无硫泡沫或其它原因需停车时，关掉进釜蒸汽，停泡沫泵，关闭排液阀和放硫阀，除非对釜进行检修或彻底清洗，釜内物料不用排净。不生产时一定将进釜蒸汽关严，防止釜内料化静止蒸发造成溶液浓缩析盐，堵塞放硫管和放硫阀。（四）不正常情况的处理排液不清A、排液温度过高或过低，温度过高时釜内料液沸腾，硫颗粒带出，过低则不能使硫磺粒聚集沉降，以硫泡沫的形式排出。检查进釜蒸汽压力，调整排液阀门开度。B、检查釜内压力是否过低，保持0304MPA。排液阀排不出溶液A、分离沉淀的硫缝内超过允许高度。加大放硫速度，使釜内积硫层保持合适位置。B、排液长时间不清，硫膏或硫颗粒堵塞排液管和排液阀。通堵，清洗排液管、排液阀。放硫阀排不出硫A、进釜蒸汽压力低，温度不够使硫不能熔融。提高进釜蒸汽压力。B、疏水阀坏或调整不好，使釜夹套存水，硫不能熔融。更换或更新调整疏水阀。C、釜长时间运行，煤灰等杂质在釜内形成挂壁，影响传热造成硫不能熔融。停车时对釜进行热水冲洗。D、溶液浓缩析盐或其它不溶物堵塞放硫阀，放硫管。停釜处理。蒸汽夹套堵釜内蒸汽夹套焊接质量问题造成釜体漏夹套被堵的主要原因，当釜体漏后，一旦釜内压力超过夹套压力，硫就会进入夹套，停蒸汽时硫冷凝而堵塞夹管。处理方法将蒸汽回水根部法兰拆开，向釜内通0204MPA蒸汽，使夹套中的硫因釜内温度高而熔化流出，达到清堵的目的。若漏量不大，控制夹套蒸汽压力始终高于釜内压力可维持生产，漏量太大，蒸汽已不能疏通，则需停釜检修。硫磺质量差A、硫泡沫夹带杂质多，保持溶液清洁，防止杂质带入。B、温度低硫没有熔透或釜内硫层低夹带硫颗粒和溶液，提高釜内积硫层。第六节静电除焦（一）本岗位静电除焦为蜂窝型，工作原理（以蜂窝型为例）FD276II（WD）系列电除焦油器内有数量不等的六角形管，每根管子中心悬挂一根金属导线。金属导线与高压直流电的负极相连称为电晕极，管子接正极称为沉淀极。将高压直流电加在电除焦油器的两个电极之上后，在电晕极和沉淀极之间形成了一个不均匀的电场，愈接近电晕极，电场强度就愈大。当电压升高使电场强度达到一定值时，电晕极周围的小范围内（即电晕区内）会出现电晕微光，并发出轻微的的咝咝声，电晕极附近的气体发生了电离现象。在电晕区内产生了大量的正负离子和电子，在电晕区以外，即电场的大部分空间内充满着负离子和电子。夹带着焦油雾滴的煤气流经电场，大部分焦油雾滴与负离子和电场相遇而结合成带负电荷的雾滴，极少量的焦油雾滴在电晕区与正离子相遇而结合成带正电荷的雾滴。在电场力的作用下，带负、正电荷的雾滴分别向沉淀极和电晕极移动，到达沉淀极和电晕极焦油雾滴籍重力作用而往下流动，汇集后排出器外，使焦油雾滴从煤气中得到分离。（二）技术特性工作介质含焦油雾的煤气工作压力30KPA（FD276II）工作温度2050操作气量4500052000M3/H（系列）工作电压3545KV工作电流0210MA/M（具体数值由工况条件决定）绝缘箱温度90110绝缘箱保温蒸汽0405MPA顶部冲洗水量1580M3/H冲洗水压力01015MPA冲洗水温度6080（三）运行操作设备安装完毕后，必须进行空载调试（在不通煤气的情况下进行电性能升压试验），合格后才能投入运行。1、空试前的检查与准备（1）打开人孔，试验间断冲洗装置，各喷头应畅通、喷洒均匀、水量充足，试验完毕后关闭间断冲水阀门。（2）检查防爆装置是否符合要求（防爆片要求为工业纯铝，厚度04）。（3）检查供电系统的所有设备是否正常，各接地装置是否良好可靠，本体接地电阻不大于2。（4）用2500V的摇表检查电除焦油器电晕极对地的绝缘电阻，其值应不小于800M。（5）检查器内有无遗留工具和杂物等，合上人孔盖。（6）缓慢打开蒸汽阀门，对绝缘箱进行升温，使绝缘箱内温度在控制指标范围内，2小时后准备空载试验。2、空载试验接通电源，调节开关，使二次电压逐步升高。在20KV下升压可快些。20KV以上时升压速度应慢些，并每档稳压5分钟。最后在最高电压（45KV左右或二次电流满载）下稳定10分钟，不发生电火花放电和其它故障，试验方为合格。在空试过程中，如发生闪络、击穿现象，应停止送电，切断电源，并将电晕极接地，对电场进行检查调整后，重新空试，空载合格后待运。3、投运（1）打开蒸汽阀门，对绝缘箱进行升温，达到规定指标。（2）打开连通管阀及放散阀，先用氮气置换器内空气，后用煤气置换，分析氧含量1（水煤气、半水煤气06）后，关闭放散阀及连通管阀，停止置换。通入煤气，接通电源，将电压逐步升高到40KV左右（正常操作电压）。（3）打开设备底部加热蒸汽阀门，压力控制在025MPA。（4）每2小时作一次进口及器内氧含量分析，并应通过“过氧跳闸示警电路”监控，保证氧含量1，确保人身设备安全。氧含量自动分析仪由用户自备。（5）定期打开设备顶部冲洗装置阀门，冲洗电除焦油器。冲洗时需先关闭煤气进出口阀门，然后停止供电，再进行冲洗。冲洗时间1015分钟，间断冲洗阀门关闭5分钟后，方可重新送电，然后打开煤气进出口阀门，恢复通气。4、停车（1）接到停车通知后，停止向电除焦油器送电，切断整流机组电源，挂上“禁止合闸”工作牌，关闭煤气进出口阀门。（2）打开放散阀及连通管阀，打开蒸汽清扫阀门对设备内进行蒸汽清扫，当无焦油流出时，关闭蒸汽清扫阀门。（3）关闭设备底部和绝缘箱加热蒸汽阀门（当短时间停车时可继续加温）。（4）当有压缩空气接管时，待设备本体冷却后，打开空气吹入阀，以便将设备内潮气、化学挥发物吹出去。（四）一般事故处理1、煤气中O210时，应作紧急停电处理，同时汇报厂调度室，要求连续2次取样分析O210时方可送电。2、防爆片破裂时，立即切断电源，汇报厂调度室，让煤气走旁路，换上新的爆破片后，对电除焦油器进行置换操作，达到规定指标后，恢复供电。3、绝缘箱温度低于控制指标，作临时停电处理，并及时查明原因，加以清除后，恢复供电。4、电除焦油器放电，发现放电时，可适当降低电压操作。若不能排除，应根据放电情况，逐项检查原因，进行相应处理。（五）紧急事故处理当出现下列情况时，须作紧急停车处理（按停车按钮或直接拉掉供电柜的相应刀闸）。1、煤气中氧含量超指标而联锁未动作。2、电路设备、线路着火。3、线路发生短路。4、设备、管道爆炸、着火和其它危及人身设备安全的恶性事故。（六）安全注意事项1、静电除焦必须严格按照“操作规程”进行操作。2、正常操作时，每2小时应进行一次煤气含氧量分析，保证含氧量10，否则不得送电。3、经常或定期检查设备本体接地电阻值，确保人身安全。4、静电除焦内进行检查维修时，必须切断电源，并将电晕级接地进行放电，挂上高压警告牌；打开上、下入孔及放散口，器内取样分析O220、CO30MG/M3时，方可进入维修。5、防爆阀周围应设栅栏，设备运行时，人不得进入。七、维护保养1、电除焦油器通入介质后，应连续运行，停运时间不宜过长，以免停运时气体中的焦油杂质凝结在电级丝和高压绝缘体上，影响使用效果。2、设备应定期保养。高压绝缘体和穿墙导管三个月左右，用纱布浸苯擦拭或无水酒精刷洗一次；根据使用情况，当性能指标不能满足工艺条件时，必须停车（一般6个月左右）检查，用蒸汽清扫，清除电晕线、沉淀电级和气体分布板上的油污。3、定期检查电晕线有无弯曲、损伤、折断等现象，酌情予以调整和更换。4、检修后应检查本体接地电阻值，并进行空载调试。第七节罗茨机操作规程一、岗位任务来自造气工段的半水煤气经过除尘、降温后由罗茨机加压到指标范围送至冷却塔经脱硫塔、清洗塔、静电除油器送往压缩机一段进口。二、工艺流程及指标来自造气工段气柜的半水煤气经静电除焦油器、除尘塔，除去气体所含煤焦油、粉尘等杂质，并进一步冷却后，由罗茨机加压后经冷却塔冷却送至脱硫塔经清洗塔、静电除焦油器送往压缩机一段前气水分离器。三、工艺指标及主要设备一览表（附后）（1）压力罗茨风机进口气体压力150H2O柱罗茨风机出口气体压力49KPA（2）温度罗茨风机进口气体温度35罗茨风机出口气体温度65（3）液位除尘塔、清洗塔液位1/22/3罗茨机前、后油箱油位1/22/3四、正常操作要点1、严防气柜抽瘪和机泵抽空、抽负。经常注意气柜高度变化，与造气工段联系，当高度降至低限位时应立即与调度联系减量生产，防止气柜抽瘪。2、经常注意罗茨机进、出口半水煤气压力变化，防止罗茨风机和压缩机抽负。3、班中根据后工段生产要求完成再生气回收任务。4、根据规定完成静电除焦塔的冲洗排尘工作，注意气体氧气含量，做到安全运行。5、保证静电除焦塔上高压绝缘箱的温度，确保高压电源正常工作。6、巡回检查A、根据操作记录表按时检查、记录。B、每十五分钟检查一次气柜高度。C、每十五分钟检查一次系统各点压力和温度。D、每半小时检查一次除尘塔的液位。E、每小时检查一次罗茨机和静电除焦塔的运转情况。F、每半小时排放一次进出口管排汽管的冷凝水。G、每小时检查一次系统设备、管道等泄漏情况。H、每小时检查气柜出口水封及进口等淋管的冷凝水排放。五、正常开停车操作1、正常开车A、开车前的准备（1）检查各设备管道、阀门、分析取样点及电器、仪表等必须正常完好。（2）检查系统内所有的阀门开关位置，应符合开车要求。（3）与供水、供电、供气部门及造气、压缩工段联系做好开车准备。B、开车前的置换（1）系统未经检修处于正压状态下的开车不需置换。（2）系统检修后的开车，须先吹净，清洗后，再气密试验、试温、试漏和置换。C、开车（1）系统未检修处于正压状态下的开车。A、排净气柜出口水封积水，联系造气循环水岗位开泵供循环冷却水。B、开启除尘塔、冷却塔进水阀，调节好水量和各液位计高度。C、开启罗茨机进口阀，回路阀，排净罗茨风机积水。盘车数次后，启动罗茨机，运转正常后，逐渐关闭回路阀，待出口压力升至略高于系统压力时，开启出口阀，并用回路阀调节半水煤气气量。（2）系统检修后开车系统吹净、清洗气密性试验、试漏和置换合格后，按开车（1）的步骤进行。（3）特殊开车A、开车前必须检查油位是否在指标内。B、回路阀，放空阀打开，用木棒使罗茨机不要倒转。C、进口阀打开，然后在电工许可的情况下开罗茨机。D、当罗茨机运转正常后，开启罗茨机出口阀，并逐渐关闭回路阀调节半水煤气量。E、油位调节前油箱油位高，先打开后关闭；后油箱油位高，先关闭后打开。2、停车。A、短期停车（1）系统正压状况下的停车A、与造气、压缩工段联系。B、逐渐开启罗茨机鼓风机回路阀，关闭出口阀，全开回路阀，停罗茨鼓风机。C、关闭罗茨风机进口阀。D、调节除尘塔进水阀，出口阀，控制好液位，视情况请示调度后再停循环水上水和静电除尘塔。（2）系统需检修时按长期停车步骤进行。B、紧急停车如遇全厂性停电或发生重大设备事故及气柜高度处于安全低限位置下等紧急情况时，须紧急停车。（1）立即与调度及压缩工段联系，停止送气。（2）同时按停车按钮、停罗茨鼓风机，迅速关闭出口阀。（3）按短期停车方法处理。C、长期停车（1）按短期停车步骤停车，然后开启罗茨机放空阀，系统卸压。（2）气体系统用惰性气体置换。在压缩机段进口管取样分析，氧气含量小于05，一氧化碳和氢气含量小于5为合格。（3）拆下罗茨机进口阀前短管，启动罗茨机送空气，对系统进行空气置换，在压缩机一段进口管取样分析，氧含量大于20为合格。3、倒开风机A、按正常步骤启动备用机，待运转正常后，逐渐关小其回路阀，提高出口压力，当备用机出口压力与系统压力相等时逐渐开启其出口阀，同时开启在用机回路阀，关其出口阀。B、停在用机、关闭进口阀。C、倒机过程中，关阀门应缓慢，以保持系统气压流量的稳定。防止抽负和系统压力突然升高，造成气量波动。备用机出口压力未升到在用机出口压力时不得倒车。第八节常见事故处理方法事故处理序号现象原因处理1脱硫塔出口1负荷增大1、2、3增加溶液循环量至适宜H2S含量增高超工艺指标2塔入口H2S增高3溶液循环量不足4溶液组分偏低5溶液中浮硫增高6溶液温度不合适7溶液再生不好8溶液中的盐超标9塔内形成偏流4适量补充组份原料5加强硫回收操作6调整溶液温度至正常7调整气液比加强再生8消除回收副反应产物9增加溶液的循环量，必要时停塔处理2脱硫溶液组份降低太快1煤气负荷增大2煤气温度太高3入塔煤气H2S含水量高4再生空气湿度太大5副反应加剧6煤气带液严重7溶液流失严重1联系调度调整负荷2联系调度进行处理3报告调度调整原料气4适当提高溶液温度5改善操作减少副反应6、7加强溶液回收，消除设备的缺陷3脱硫原料消耗高1碱耗高再生氧化差，溶液中H2S高，组份偏低，副反应快等2888耗高，溶解氧化时间不够3总消耗高，硫膏中含液量大，煤气带液严重，回收差，跑冒滴漏严重1加强溶液再生，保证氧化效率和氧化时间，调整溶液组份至指标内严格要求控制副反应2保证溶解条件，提高888质量3调整负荷加强溶液回收，消除设备缺陷加强管理4泵不打液1入口或出口管道堵塞2入口或出口阀未打开或阀板脱落3贮槽液位低泵抽空4泵体内有空气5叶轮坏或脱落6泵内堵塞7电机接线错泵倒转8溶液泡沫太多9流量表失灵误指示1疏通管道2打开阀门或检修阀板3提高贮槽液位4排净空气5换泵进行检修6清除堵塞物7重新接线8加强硫回收9联系仪表处理5泵振动大1找正不好2叶轮不平衡3轴弯曲变形1换泵进行找正2停泵换叶轮3修泵换轴承4轴承坏5泵内进入杂物4修泵换轴承5清理泵内杂物6泵填料压盖漏液严重1填料磨损严重2轴套环或轴变形3轴承坏4填料少没压紧1换加填料2停泵检修3停泵检修4重加填料并压紧7脱硫塔压差猛增1填料堵2煤气量大或溶液循环量大3仪表指示不准1适当降低负荷或循环量，严重时停塔处理2调整负荷3联系仪表检修，改用现场实测8熔硫过程中突然断了蒸汽蒸汽系统发生故障若已熔好尽快放硫排渣，若未熔好，等蒸汽恢复后重新熔要及时关闭截止阀，防止硫融液串入蒸汽管道9硫磺未熔好1熔硫时间短2熔硫温度低3仪表失灵，误操作1严格执行工艺指标，蒸汽压力低可延长熔硫时间重熔10罗茨机出口气体压力波动大1脱硫塔液位过高或脱硫液循环量过大2冷却塔清洗塔液位过高或加水量过大3脱硫塔冷却清洗塔填料堵塞4脱硫塔冷却清洗塔液位过低，造成排液管跑气1降低脱硫塔液位适当减少脱硫液循环量2降低冷却清洗塔液位减少其加水量3检修扒塔，清理填料4适当提高脱硫塔，冷却清洗塔液位11罗茨机电流过高或跳闸1罗茨机出口气体压力过高2机内煤焦油粘结严重3水带入罗茨机内4电器部分出现故障1开启回路阀，降低出口气体压力2倒车用蒸汽吹洗或清理煤焦油3排净机内和电滤器及水封内积水4检查处理电器部分故障12罗茨机响声大1水带入罗茨机内2杂物带入机内3齿轮啮合不好或有松动4转子间隙不当或产生轴向位移1排净机内和电滤器及水封内积水2紧急停车处理杂物3停车检修齿轮4停车检修转子5油箱油位过低或油质太差6轴泵缺油或损坏5加油提高油位或换油6停车给轴承加油或更换轴承13再生效率低1自吸空气量不足2溶液在喷射氧化再生槽内停留时间短3再生空气在喷射氧化再生槽内分布不均匀4再生温度低或溶液中杂质太多5溶液中的某些脱硫剂含量低，影响再生效率1提高喷射器入口富液压力，确保喷射器自身空气正常，增加空气量2延长再生时间，确保溶液在喷射氧化再生槽中停留时间3调节再生槽中气体分布板，保证气液充分接触4适当提高再生液温度，清除溶液中杂质5将溶液中脱硫剂含量调至工艺指标内14罗茨机出口温度高1进系统半水煤气温度高2转子间隙大产生轴向位移与机壳产生磨擦3回路阀开度过大1联系造气工段降低半水煤气温度2停车检修罗茨机3关小罗茨机回路阀，开启系统回路阀15硫泡沫颗粒小粘度大或稀少1888液制备不好，溶液中胶体物质多或一次性补充太多，再生氧化差析硫差2溶液温度太高析硫快颗粒小粘度大，溶液温度低析硫慢硫稀少3溶液碱度偏代，888含量不合适1按规定制备888液，提高新液质量，并采取少量多次数的补充方法，以使用组份稳定，加强再生。2维持溶液温度在工艺指标内，保证析硫正常3据情况进行适当调整16富液槽突然跑液1富液泵突然停车，而贫液未及时停2富液泵或其出口阀门故障输液量减少3流量自调阀失灵4系统超压，使塔底部液大量压所致1迅速开备用泵或停富液泵2换泵处理，平衡两泵输液量3及时联系仪表处理4报告调度进行处理17贫液槽突然跑液1贫液泵突然停车而富液泵未及时停下2贫液泵或其入口阀故障输1迅速开备用泵或停富液泵2换泵进行处理，平衡两泵输液量液量少3流量自调阀失灵3及时联系仪表检修18泵轴承过热1没有油，油不足或杂质多不合格2轴承损坏变形3泵轴和电机轴不在一条中心线上1加油或清理更换合格油2更换轴承3重新找正把轴中心对准19硫熔好后放不出来1熔硫时间太长温度高2釜内杂物堵塞3阀门坏或堵1降温降压加水重熔23降温降压后处理20硫回收率低1脱硫效率低2析硫差，硫颗粒小，粘度大3熔硫差，渣多硫少1加强操作与工艺管理2严格工艺操作指标保证析硫的良好条件3严格执行熔硫操作规程21电压送不高或体内放电1、瓷绝缘子表面污染2、绝缘体损坏3、绝缘体表面结露水4、电晕线断线5、在沉淀极和电晕极上附着的焦油层太厚6、电晕线偏中心不合格1、用布清洗干净2、更换3、确认绝缘箱温度901104、更换5、进行蒸汽清扫，使焦油流下6、使电晕线偏中心422绝缘箱内温度低于规定值下限时1、蒸汽压力不足2、排水管中积存冷凝液3、供给蒸汽量不足4、绝缘箱保温材料脱落1、检查蒸汽压力2、检查蒸汽疏水器排水的排出情况3、调节阀门的开度4、检查和修理箱体保温材料23焦油停止排出1、焦油氨水排出管堵塞2、底部蒸汽汽压力不足1、用蒸汽清扫焦油排出管2、检查蒸汽压力24有电压无电流本体接地断路检查修复第二章变换岗位操作规程岗位责任制1、本岗位包括变换、变脱、精脱硫、脱碳四个工段。主要任务是将来自原料气压缩岗位的半水煤气中通入适量的蒸汽，在一定的温度压力条件下，借助各触媒（如栲胶液、T102、T104、ET7、ET3、B112、B303Q等）的催化作用，使其中的一氧化碳变换为二氧化碳和氢气。且将变换气中的H2S脱除，使变脱气含硫量控制在一定范围内送往脱碳吸附塔（吸收CO2塔），气体中的CO2被吸收，吸收CO2后的气体称为净化气，净化气经过醇烷化工段在触媒作用下进行醇化和烷化反应。2、本岗位人员负责管好、用好、维护好下列设备除油器、前热交、后热交、调温水加热器、电加热炉、预变换炉、主变换炉、增湿器、软水加热器、水冷器、变换气分离器、蒸汽缓冲罐、除氧水槽、二硫化碳罐、喷水泵等主辅设备及所连接的管线、阀门、电气、仪表装置、本岗位所配备的防护、消防器材。并保持所属岗位范围内的清洁卫生，力争文明生产。3、净化岗位所有操作工在车间班长领导下展开工作、对外联系，对于上级指示需通过班长后执行，在紧急情况下，可先执行后汇报，本岗位应经常与调度和有关工序取得联系。4、遵纪守岗，不得擅自离开本职岗位，严控各项工艺指标，认真贯彻执行岗位操作技术规程，实现高产、稳产、低耗。本岗位所有人员负责设备检修前的工艺处理及安全措施，并参加检修后的质量检查、验收工作。5、对干扰本岗位操作和损坏本岗位设备的行为有权制止，有权询问进入岗位的外来人员，有权禁止闲杂人员进入本岗位。6、对班长的指示，如有异议，可指出意见，但班长仍坚持其意见，应执行，如属明显违反操作规程或能造成重大事故时，可拒不执行并迅速越级汇报。7、认真、及时、准确地填写操作记录并力求干净、工整。8、根据生产需要，可通过班长增加分析项目和分析次数，紧急情况下，可按规定发出事故信号。9、搞好夏冬两季的特殊防护（如雷电，结冰）严防损坏设备、管线、阀门等。10、文明生产的同时，积极对本岗位存在的隐患或应改进的地方提出合理化建议。第一节一氧化碳的变换的理论基础用固体无烟煤制得的半水煤气一氧化碳一般为2534。一氧化碳对合成氨触媒有毒害作用，因此原料气送合成前必须将一氧化碳除去，将其转变为容易脱除的二氧化碳。变换岗位的任务就是将来自压缩工段的半水煤气中加入适量的水蒸汽，在一定温度下借助催化剂的催化作用使其中的CO变换为CO2和H2。（一）一氧化碳变换的基本原理COH2OCO2H2Q从式中可以看出，此反应为可逆、放热、反应前后气体体积不变的反应。此反应的速度比较缓慢，只有在催化剂存在的情况下才具有较快的反应速度。（二）变换反应的化学平衡1、平衡常数在一定条件下，当变换反应的正、逆反应速度相等时反应达到了平衡状态，各组份的浓度保持不变，其平衡常数为KPPCO2PH2/PCOPH2OYCO2YH2/YCOYH2O式中PCO2，PH2，PCO，PH2O为各组份分压。YCO2，YH2，YCO，YH2O为各组分平衡组成。KP值越大，（YCO2YH2）越大或（YCOYH2O）越小，说明原料气中CO转变的越多，变换气中残余的CO越少。2、变换率变换率表示CO的变换程度。定义为已变换的CO与变换前CO含量的百分比，可用下式计算。XAB/A100式中A反应前CO的含量B反应后CO的含量也可以用反应前、后各组分体积数计算XVCOV/CO/VCO（1V/CO）100VCO,V/CO为反应前后CO的含量（三）影响平衡的因素1、温度的影响从反应方程式中可以看出，温度降低平衡常数增大，反应向右进行，因而平衡变换率增大，变换气中残余CO含量减少。（但提高温度可以加快反应速度，因此在实际生产中同一气体组成和汽气比的条件下，选择最适宜温度，使它既有利于CO平衡变换率的提高，又能使反应速度加快，以达到最佳的反应效果。）2、蒸汽添加量的影响增加蒸汽用量，也就是增加反应物，反应向右进行，因而平衡变换率增大，变换气中残余CO含量减少。（在同一温度下，蒸汽用量增大，平衡变换率随之增大，但增加的趋势是先快后慢，因此蒸汽用量过大，变换率的增加并不明显，却增大了蒸汽消耗量，还会引起低变触媒的反硫化，所以实际生产中要选取合适的汽气比。3、压力的影响变换反应式等分子反应，反应前后气体总体积不变，压力对平衡没有影响，但提高压力可增加变换的反应速度，提高系统的热利用率，减少动力消耗。（四）变换反应的机理一氧化碳与水蒸汽的反应如果单纯在气相中进行，即使温度在1000以上，水蒸汽用量很大，反应的速度仍然很慢，这是因为在变换反应时，首先使水分子的氢一氧键断裂，然后CO与氧原子合成CO2，两个氢原子生成氢分子。水分子的氢一氧键能很大，欲使H一O一H断开必须有很大能量，因而变换反应是比较困难的。当有催化剂存在时，反应按下式进行反应物吸附KCOKCOKH2OKH2O表面反应KCOKH2OKH2KCO2生成物脱附KH2KH2KCO2KCO2式中K表示催化剂KCO、KCO2、KH2O、KH2表示中间化合物。即水分子首先被催化剂的活性表面吸附，并分解成氢和吸附态的氧原子。氢进入到气相中，氧在催化剂表面形成氧原子吸附层。当CO撞击到氧原子吸附层时，既被氧化成CO2，随后离开催化剂表面进入气相，然后催化剂表面由吸附分子，反应继续下去。反应按这种方式进行时，所需的能量小，所以变换反应在催化剂存在时速度就可以大大加快。在反应过程中，催化剂可以改变反应进行的途径，降低反应所需的能量，缩短达到平衡的时间，加快反应的速度，但它不能改变反应的化学平衡，反应前、后催化剂的数量和化学性质不变。（五）工艺选择一氧化碳变换工艺有中温变换工艺、中温串低温变换工艺和全低变工艺。我公司采用的全低变工艺。其特点如下（1）、运行平稳，特别是炉温，气体成分比较平稳。（2）、系统阻力小，一般不超过10MPA。（3）、装置操作弹性大，一般生产能力要比设计能力大。（4）、系统副线较多，便于调节。第二节工艺流程及主要设备（一）工艺流程1、氢氮压缩机三出送来的半水煤气（21MPA，绝压），气体温度35，经过除油器除去油污等杂质后，进入前热交换器（管内），经过主变炉第三段出口190的变换气管间加热，将半水煤气温度加热到130，然后喷加过热蒸汽（23MPA以上），进入后热交换器（管内），经过主变炉第二段出口270的变换气加热，将半水煤气温度提高至220，（再经过系统内电炉），进入预变炉（内装抗毒、抗氧剂18M3,低变触媒6M3）进行预变换，除去氧等有害物质，并反应少量的CO,将预变气温度提高至280，进入一级增湿器，通过喷加温度较高的除氧软水，将预变气温度降低至220，进入主变炉内第一段（内装低变触媒36M3）继续反应，反应大量的CO,同时将变换气出口温度提高至340，进入二级增湿器，同样喷加高温热软水，将气体温度降低至220，进入主变炉内第二段（内装低变触媒40M3），反应定量的CO,将变换气出口温度提高至270，然后进入后热交换器（管间），将温度降低至180（部分气体通过调温水加热器），然后进入主变炉内第三段（内装抗毒抗氧剂4M3和低变触媒44M3），反应很少量的CO，将出口温度提高至190，进入前热交换器（管间），通过加热半水煤气，将变换气温度降低至110后进入软水加热器，然后再进入循环水冷却器，被冷却水降温到35，经过气水分离器除去液滴后离开变换系统去后工段。2、流程特点21进低温变换炉变换气压力21MPA干基流量正常90000NM3/H22出低温变换炉变换气温度200CO体积百分含量1523炉内阻力002MPA。23工艺技术条件241变换流程为不带饱和热水塔的全低变流程。242低温变换炉分为两个，第一个为预变炉装抗氧剂及少量触媒，第二个为主变炉，产生主要变换反应。两级喷水。243变换催化剂及抗毒剂的使用寿命超过四年。3、设计工艺指标321半水煤气量90000NM3/H322半水煤气成份CO274，O204，H242，N221,CO282，CH41323变换气成份CO15324温度控制除油器入口半水煤气35预变换炉入口220预变换炉热点280主变换炉第一段入口220主变换炉第一段热点340主变换炉第二段入口230主变换炉第二段热点270主变换炉第三段入口180主变换炉第三段热点190增湿器喷水120325压力MPA（绝压）除油器入口21蒸汽压力23系统压差25326消耗蒸汽用量350公斤/吨氨增湿器热水喷水量500公斤/吨氨附计算依据以1吨氨为计算标准，半水煤气量3300NM3/H因为2H2O22H2O则实际参与CO变换反应的半水煤气量V实际33003VO23300333000432604NM3/H故实际参与变换反应的CO体积含量为02743300326040277277则干变换气量为根据V变VVYCOXV半水煤气体积YCO变换气中CO含量X变换率计算XVCOVCO100/100VCOVCO27715100/100152770932932V变V实际V实际YCOX3260432604027709324102NM3/H计算总蒸汽比因为变换炉出口变换气温度为190，取平衡温距为20则T19020210在210的情况下KP1846CO变换反应COH2OCO2H2设ABCD则A274C82D42CO反应量为MCO2749322554又KP1846PCO2PH2/PCOPH2OCMCODMCO2O2/AMCOBMCO2O2式中O2为半水煤气中O2浓度将A,C,D值代入上式得B313即汽气比为0313折吨氨反应所需总蒸汽量830KG随着变换触媒活性不断下降，变换炉出口温度不断提高，从而造成蒸汽消耗不断增加。为了降低蒸汽消耗，需要采取的措施就是要降低出口温度，选用低温活性较好的触媒，提高喷水温度，保温效果要好，减少热量损失。327各段变换气CO成份预变换炉出口240主变换炉一段出口70主变换炉二段出口25主变换炉三段出口15H2S015克/NM333操作控制331预变换炉热点温度可通过两台热交换器半水煤气冷气副线阀开启度进行调节。332预变炉热点温度主要通过调节入炉温度来控制。热点温度过高，说明半水煤气中含氧高反应热多，或入炉温度过高。热点温度有规律地波动，多半是由于半水煤气中含氧量高，由于半水煤气中含氧高而使一段热点温度超标，轻度超标可开大热交换器半水煤气冷气副线阀降低进口温度，严重超标（O21）则要减量生产，此时首先降低蒸汽加入量，以防止反硫化。严禁用加大蒸汽量压温。333主变换炉一段出口气CO浓度控制调节方法主要是控制该段入炉温度和汽气比，这包括增湿器喷水降温后的煤气温度及蒸汽添加量的控制。334主变换炉二段热点温度用主变换炉一段出口增湿器喷水量控制其进口温度来实现。335主变换炉三段炉温用前热交换器热气副线进口阀进行直接调节，结合调温水加热器的调节，使三段进口温度在合理范围内。336生产过程中如遇暂时停车或突然减量，要及时减少或切断蒸汽供给。关蒸汽滞后，蒸汽阀门漏，蒸汽未卸压等等，在短期内使汽气比过大都会引起反硫化。337低负荷生产过程中，预变换炉热点温度超过300属正常，随着负荷的增加，热点温度逐步达到正常范围。338卸、升压卸、升压过快，会对催化剂床层带来一个瞬时附加压差。瞬时卸压会导致床层底部压力远高于顶部压力，反冲力不仅会使床层松动，甚至会导致催化剂破碎而反冲到管道和换热器中形成堵塞。一般应遵守卸压或升压速度不大于02MPA/MIN的规定。339防止带水入变换炉液态水和热催化剂接触，会使催化剂粉化。液态水与冷催化剂接触，也会使催化剂粉化，但所需时间较长，或是需另一附加力。最常发生的是开车前系统内的冷凝水未排净；如导淋阀未开或虽然开启却是堵塞的。在开车前一定要排尽冷凝水，由于采用该种催化剂其入口温度较低，离开露点较近，一旦气体中有水珠，其挥发速度较慢，尚未气化而直接与床层表面或内部的催化剂接触，而引起“淬冷”，甚至在催化剂微孔内发生快速气化或“爆炸”，这是引起强度下降的主要原因。为此在工艺流程及操作上要加强水分工作，即加大汽水分离器的容积和效率，提高蒸汽水分的效果，管理上一定要经常排水，以确保水分离器的作用。全低变流程一般蒸汽都加在一段或二段，停车时如蒸汽未卸压或蒸汽阀漏或未用干气置换，则床层空间冷却后气相中仍会有蒸汽，温度下降，使表面催化剂的微孔内充满冷凝水。则再开车时催化剂会部分甚至大部分粉化。4长期停车的操作要点41定义各段温度在150以下时的开车为“长期停车后的开车”42长期停车，如要检修设备，要防止变换炉进空气。停车后温度记录表不可切电，要有专人监视炉温和系统负压情况；如果出现负压，立即充氮保护；充氮量也不可太多，因氮气中也含有少量氧气，同样对催化剂有害，建议用充好的精炼气进行保压。最有效的办法是防止设备泄漏。但是温度下降，压力也下降，为使不出现负压，关键是停车前降温，停车后保压。43要打开变换炉检查催化剂，或者要进行有可能使变换炉进空气的检修时要防止炉内气体流通，即要千方百计堵住一头，然后向开放的一头充氮保压防止空气入炉；一旦检修工作完成，立即封上开放处。44准备工作441检查各控制阀门和盲板；442电炉通电检查完好；443各导淋阀和副阀的填料补充或更换；各蝶阀阀位检查和开关灵活。5短期停车的操作要点51定义各段温度在150以上时的开车称为“短期停车后的开车”。52停车时，煤气阀和蒸汽阀同步关死，蒸汽包卸压及时，尽量保持系统温度小变化。53短期停车，尽可能保压，停车时不可用蒸汽置换。6检修情况下的操作要点61检修时如需用蒸汽置换611变换炉内置换；床层温度必须用惰性气体进行置换降至22M3）材质16MNR（2）EO4401前热交换器1500X10800