晋煤华昱高硫煤洁净利用化电热一体化示范项目燃料煤棚网架工程施工组织设计7.31

晋煤华昱高硫煤洁净利用化电热一体化示范项目燃料煤棚网架工程施工组织设计编制单位河南省黄河钢构有限公司2016年8月1日施工组织设计目录第一章、施工方案及技术措施第二章、质量保证措施和创优计划第三章、施工总进度计划及保证措施第四章、施工安全措施计划第五章、文明施工措施第六章、施工场地治安保卫管理计划第七章、施工环保措施计划第八章、季节性施工方案第九章、施工现场总平面布置第十章、现场组织管理机构第十一章、材料计划和劳动力计划第十二章、成品保护和工程保修工作的管理措施和承诺第十三章、紧急情况的处理措施、预案以及抵抗风险的措施第十四章、对总包管理的认识以及对专业分包工程的配合、协调、管理、服务方案第十五章、与发包人、监理及设计单位的配合第十六章、附件第一章、施工方案及技术措施第一节、工程概况及基本技术要求一、项目情况1、项目名称晋煤华昱高硫煤洁净利用化电热一体化示范项目一期工程（年产百万吨甲醇）燃料煤棚网架工程施工。2、建设地点山西省晋城市泽州县周村镇岸村周村。3、建设工期发包人发出书面开工通知后70日历天。4、质量标准达到国家、行业相关规范、规定合格标准。5、安全要求无事故。二设计、施工依据的规范和技术标准1、本工程设计和施工遵守下列规范（1）建筑结构荷载规范GB500092012（2）建筑抗震设计规范GB500112010（3）钢结构设计规范GB500172003（4）钢结构工程施工质量验收规范GB502052001（5）空间网格结构技术规程JGJ72010（6）钢网架螺栓球节点JG/T102009（7）建筑钢结构焊接规程JGJ812002（8）钢网架螺栓球节点用高强螺栓GB/T169391997（9）冷弯薄壁型钢结构技术规范GB500182012（10）钢网架焊接球节点JG/T112009（11）钢结构焊接规范GB506612001（12）工业建筑防腐蚀设计规范GB500462008（13）钢结构高强度螺栓连接技术规程JGJ822011三、材料选用1、本工程钢结构材料应遵循下列材料规范（1）碳素结构钢GBT7002006（2）优质碳素结构钢钢技术条件GB/T6991999（3）低合金高强度结构钢GB/T15912008（4）合金结构钢技术条件GB/T30771999（5）钢结构用高强度大六角头螺栓GB/T122812312006（6）熔化焊用钢丝GB/T149571994（7）碳素钢埋弧焊用焊剂GB/T52931999（8）低合金钢埋弧焊用焊剂GBT124702003（9）非合金钢及细晶粒钢焊条GB/T51172012（10）热强钢焊条GB/T51182012（11）钢网架行业标准JGJ7375391（12）钢结构防火涂料应用技术规范CECS2490（13）结构用无缝钢管GB/T81621999（14）厚度方向性能钢板GB531320102、网架用钢管无缝钢管应符合结构用无缝钢管GB/T81622008的规定，焊接钢管应符合直缝电焊钢管GB/T137932008的规定，杆件性能除满足相应规范要求外，尚应保证屈服点、碳、磷、硫的含量要求，未经设计人员同意，不得进行材料代用。最小钢管从D60X35起。3、螺栓球选用优质碳素结构钢GB/T6991999中的45号钢。4、高强螺栓、销子选用合金结构钢技术条件（GB30771999）中的40GR或20MNTIB钢。网架用高强螺栓小于M39的为109S，大于等于M39的采用98S。5、锥头与封板选用Q235B钢。6、套筒Q235B（小于M36）或45号钢（大于M33）钢锻件。7、焊条Q235B钢选用E43系列焊条，G20MN5N钢与Q345钢焊接选用E50系列焊条，45号钢选用E50系列焊条，焊缝等级均为二级焊缝，按GB51171995碳钢焊条、GB51181995低合金焊条标准执行。8、高频焊管或无缝钢管、螺栓球、套筒、锥头及封板为Q235B或20钢，其材质性能分别符合碳素结构钢GB/T7002006或优质碳素结构钢GB/T6991999的规定。9、橡胶垫板采用氯丁橡胶或天然橡胶，橡胶垫板的力学性能需符合空间网格结构技术规程JGJ72010的规定。10、未特别说明的钢材材质为Q235B。11、承重结构采用的钢材应具有抗拉强度、伸长率、屈服强度和硫、磷含量的合格保证，对焊接结构尚应具有碳含量的合格保证。焊接承重结构以及重要的非焊接承重结构采用的钢材还应具有冷弯试验的合格保证。12、钢结构的钢材应符合下列规定（1）钢材的屈服强度实测值与抗拉强度实测值的比值不应大于085；（2）钢材应有明显的屈服台阶，且伸长率不应小于20；（3）钢材应有良好的焊接性和合格的冲击韧性。四、焊接要求1、钢结构焊接应符合建筑钢结构焊接技术规程（JGJ812002）的规定。2、焊接作业前，施工单位对首次采用的钢材、焊接材料、焊接方法、焊后处理等进行工艺评定。3、手工焊接用焊条应符合现行规范碳钢焊条（GB/T51171995）及低合金钢焊条（GB/T51181995）之规定，选用的焊条应与主体金属相匹配。自动焊或半自动焊的焊丝与焊剂应与主体结构相匹配，焊剂应符合碳素钢埋弧焊用焊剂（GB/T5293）及低合金钢埋弧焊用焊剂（GB/T12470），焊丝应符合熔化焊用焊丝（GB/T149571994）和气体保护焊用焊丝（GB/T149581994）的规定。CO2气体保护焊接应优先选用药芯焊丝，当不同强度的钢材焊接时，焊接材料的强度应按照强度较低的钢材选用。4、尽量采用工厂焊接，并优先采用自动焊接和半自动焊接，选用的焊接设备应满足焊接工艺要求和安全可靠的性能。5、焊接顺序的选择应考虑焊接变形的因素，尽量采用对称使焊，对收缩量大的部位应先焊，焊接过程中要平衡加热量，使焊接变形和收缩量减小。6、对厚度大于36MM的低合金钢应采用焊接前预热和焊接后热处理措施，预热及焊后热处理温度，应根据焊接工艺试验评定报告确定。7、焊后应对焊疤补焊磨平，处理焊渣和飞溅物。五、加工技术说明1、网架结构制作与拼装中的对接焊缝符合钢结构工程施工及验收规范GB502052001规定的二级质量检验标准，支座处的角焊缝符合三级质量（外观二级）检验标准。2、网架构件螺栓球，杆件，支座等必须在工厂内制作，并有出厂检验合格纪录，采购的配件必须满足相应标准要求。3、网架各构件加工允许偏差应符合如下之规定A、杆件制作长度允许偏差1MM。B、螺栓球螺孔角度允许偏差为30。C、螺纹按6H级精度加工。D、其它按相应规范或标准规定进行检验。六、钢网架运输、检验、堆放1、在运输及操作过程中应采取措施防止构件变形和损坏，严禁在安装好的构件上随意设置吊挂荷载，以免造成构件损坏或过大变形。2、结构安装前应对构件进行全面检查如构件的数量、长度、垂直度，安装接头处螺栓孔之间的尺寸是否符合设计要求等。3、构件堆放场地应事先平整夯实，并做好四周排水。4、构件堆放时，应先放置枕木垫平，不宜直接将构件放置于地面上。5、网架运输及堆放过程中应防止雨淋。七、钢网架结构安装基本要求1、网架安装应待下部结构轴线及支座预埋钢板验收合格后方可进行。2、网架安装方法及顺序应根据网架特点结合施工技术条件，由安装公司根据施工阶段荷载，实际受力状态进行必要的验算，并提出施工组织设计，经相关部门批准后且经试拼及试安装确认方案可行后方可实施。3、结构安装时，应采取有效技术措施，确保施工过程中结构的稳定，并防止产生过大变形。4、结构安装完成后，应详细检查运输，安装过程中涂层的擦伤，并补刷油漆，对所有的连接螺栓应逐一检查，以防漏拧或松动。5、高强螺栓施工（1）钢构件加工时，在钢构件高强螺栓结合部位表面除锈、喷砂后立即贴上胶带密封，待钢构件安装拼接时用铲刀将胶带铲除干净。（2）对于在现场发现的因加工误差而无法进行施工的构件螺拴孔，不得采用锤击螺栓强行穿入或用气割扩孔，应与本院及相关部门协商处理。（3）螺栓球节点施工时，拧紧螺栓后，应将多余螺孔封口，并应用油腻子将所有接缝处填嵌严密，补刷防腐漆两道。八、防腐防火要求1、钢结构应彻底除锈，钢构件表面除锈等级应达SA25级，质量要求应符合现行国家标准涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的目视评定第一部分GB/T892312011的规定，构件除锈后应立即喷涂与涂料相配套的底漆，钢结构防腐使用年限不少于15年。11、防腐做法钢构件经SA25级喷砂彻底清除锈污后，采用环氧富锌底漆2遍，涂层厚度60M；环氧云铁中间漆1遍，涂层厚度40M；氯化橡胶面漆2遍（面漆颜色可与业主商定）涂层厚度60M；涂层总厚不小于160M，油漆采用佐敦牌。12、防火要求钢结构根部（钢支座）以上5M范围内应采取有效的防火保护措施，防火涂料采用薄型防火涂料耐火时限不小于15小时，涂料品种由业主决定。2檩条采用镀锌檩条；九、钢网架结构检验及验收1、钢网架检验及验收应遵循下列规范（1）钢结构工程施工质量验收规范GB502052001（2）网架结构工程质量检验评定标准JGJ781991（3）钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程JGJ8219912、钢网架安装前，应完成对钢管材料及高强螺栓与支座锚栓的取样工作，并对钢材的材质进行检验，网架运至现场后，应对焊缝进行超声波探伤，其中焊缝抽样数量不小于总焊接钢管数量的20，达到GB502052001所规定的二级标准。3、钢网架安装完成后，应量测网架纵横向边长偏差，支承点中心偏移值及支座高度偏差值，不应超过JGJ78的要求。十、钢结构维护1、钢结构使用过程中，应根据材料特性（如涂装材料使用年限，结构使用环境条件等），定期对结构进行必要维护（如对钢结构重新进行涂装，更换损坏构件等），以确保使用过程中的结构安全。2、现场条件若出现与设计不符的情况，必须尽快通知设计单位，经设计同意后方能施工；未尽事宜应按照现行施工及验收规范、规程的有关规定执行。第二节、加工制作一、网架加工工厂制作在生产部经理的领导下，由项目总负责进行综合协调和控制，各专业部门和下属专业加工公司根据合同计划按工艺特点对网架、板材进行加工制作，具体由各专业车间完成加工任务，主要单位职责如下设计所工程的深化设计和加工设计技术部负责工艺设计和施工组织设计供应部负责原材料供应质管部负责质量管理、检验和试验综合计划部负责综合协调和总体进度控制网架分公司负责网架的加工钢结构分公司负责钢结构、檩条等的加工板材公分司负责板材的加工1、加工图控制从设计施工图到生产制作加工图、安装图的转换过程由公司设计所完成，设计和翻样工作质量直接关系到生产制作、质量控制、安装施工的进度和质量，须严格控制。技术设计工作由总工程师为主负责，具体再由技术部主任主持，并负责同业主等的协调工作。公司将配备足够的工程技术人员进行设计、翻样、校对、审核、加工工艺性分析，努力保证翻样的进度、质量。本工程设计图、加工图纸在施工前，公司技术部、生产部的结构工程、焊接工程师、工艺师、质量工程师应对加工图进行复核、校对，待复核正确后按需要份数复印并盖上加工图专用章后，提供车间正式生产和预拼装。加工图的控制应严格按ISO9001质量体系程序文件“设计控制”和“文件和资料控制”程序执行。2、组装及焊接工艺文件制订由技术部工艺科负责，生产部、质量管理部配合，主要内容包括（1）根据建筑钢结构焊接技术规程、钢结构工程施工质量验收规范的规定，提出焊接工艺评定方案。（2）重要和特殊的节点、构件的组装胎架都必须经过工艺评定和试验，确定满足设计要求才能使用。3、人力资源准备详见“劳动力计划”部分叙述。4、主要加工设备配置详见“施工机械安排计划”的部分叙述。5、螺栓球网架结构零部件加工工艺51杆件（1）由钢管与锥头或封板（锥头或封板内装有强度螺栓）组成。（2）制作按下术工艺过程进行钢管采购检验材质、规格、表面质量下料、开坡口与封板或锥头组装点焊正式焊接杆件尺寸及焊接质量检验抛丸除锈处理涂装。（3）钢管下料及坡口采用Q1319IA及Z11163500自动管子切割机床一次完成。（4）杆件组装点焊按翻样图规定取配对的钢管、锥头或封板以及高强螺栓采用在胎具上组装点焊。（5）杆件连接焊采用NZC2500全自动二氧化碳气体保护焊。确保气体流量、气压。（6）连接焊缝与钢管等强以上，焊丝采用ER491。（7）杆件施焊应按现行钢结构工程施工及验收规范和建筑钢结构焊接规程规定执行。（8）在Z062全自动杆件抛丸锈机上进行杆件抛丸除锈，合格后进行表面涂装。52螺栓球（1）螺栓球按下述工艺过程进行圆钢下料锻造球坯正火处理加工工艺孔及其平面加工各螺孔及平面打印加工号、球号除锈处理防腐处理（2）圆钢下料采用锯床下料，坯料相对高度H/D为225，禁用气割。（3）锻造球坯采用胎摸锻，锻造温度在1200C011500C下保温，使温度均匀，终锻温度下不低于8500C，锻造设备采用空气或压力机。锻造后，在空气中自然正火处理。（4）螺纹孔及平面加工应按下述工艺过程进行劈平面钻螺纹底口倒角丝锥攻螺纹。（5）螺纹孔加工车床上配以专用工装，螺纹孔平面一次装夹加工。（6）在工艺平面上打印球号、加工工号。（7）按设计要求进行防腐处理。53封板（1）封板的加工按下述工艺过程进行。圆钢下料机械加工。（2）封板下料采用锯床下料。（3）按封板标准图在床上加工。54锥头（1）锥头的加工按下述工艺过程进行圆钢下料胎摸锻造毛坯正火处理机械加工（2）圆钢下料采用锯床下料。（3）锥头锻造毛坯采用压力面胎锻造，锻造温度12000C11500C下保温，使温度均匀，终锻温度下低于8500C，锻造后在空气中自然正火处理。55套筒（1）套筒制作按下述工艺过程进行圆料胎摸锻造毛胚正火处理机械加工防腐处理（除锈）（2）圆钢下料据床下料。（3）用压力机胎模锻造毛坯，锻造温度在12000C11500C时保温，使温度均匀，终段温度不低于8500C，锻造后在空气自然正火处理。（4）按套筒标准要求。（5）根据设计要求进行除锈处理。56支座（1）支座加工按下述工艺过程进行支座的肋板底板下支座底板钻孔支座板肋板与底板，肋板与肋板，肋板与球的组装焊接防腐前处理（处锈）防腐处理（涂装）（2）支座的肋底板的下料采用上海伊萨（德国）EXA500全电脑自动钢板切割机下料。（3）支座底板采用日本PLM1600L数控平面钻床和摇臂钻床加工。（4）肋板与底板、肋板与肋板的焊接采用CO2气体焊或手工电弧焊焊接，焊接材料为焊丝为ER491，焊条E4303。肋板与焊接球或螺栓球的焊接采用手工电弧焊，选用E5616电焊条焊接，焊接前预热处理，然后分层焊接要求焊缝温缓冷。（5）设计要求进行防腐前处理和防腐处理。57支托（1）支托中工按下述工艺过程进行，支托管及支托板下料焊接。（2）支托管下料采用管子切割机下料。（3）支托管与支托板的连接采用E4303手工焊接。二、焊接工艺方案及焊接工艺评定1、焊接工艺流程11焊工参加该工程焊接的焊工应持有行业指定部门颁发的焊工合格证书。严格持证上岗从事与其证书等级相应的工作。重要结构装配定位焊时，应由持定位焊工资格的焊工进行操作。持证焊工无论其原因如何，如中断焊接工作连续时间超过半年者，该焊工再上岗前应新进行资格考试。焊工考核管理由质管部归口12焊接工艺方法及焊接设备本工和焊接用埋弧自动焊、手工电弧焊、CO2气体保护半自动等焊接工艺方法。为保证钢结构工程具有优良的焊接质量，本工程施工使用的主要焊接设备有埋弧自动焊机、埋弧半自动焊机、CO2气体保护半自动焊机等。钢材焊接材料定购、进库、检验及管理，按公司制定的程序文件规定，并严格做到焊材的选用必须满足本钢结构工程的设计要求。本钢结构工程的焊接材料必须具有材料合格证书，每批焊接材料入厂后，应由公司质量部门按采购要求和检验标准进行检验，合格后方可使用。焊接材料（焊剖、焊条、焊丝）的贮存、运输、焊前处理（烘干、焊丝油锈处理等），烘焙和领用过程中都要有标识，标明焊接材料的牌号、规格、厂检号或生产厂批号等（若焊材本身的标识可满足正常的话，则可免做此工作）。焊接材料的使用应符合制造厂的说明书和焊接工艺评定试验结果要求。13、焊接材料使用过程中应可以追踪控制，产品施工选用的焊接材料型号与工艺评定所用的型号一致。14、焊条从烘箱和保温筒中取出并在大气中放置四小时以上的焊条需要放回烘箱重新烘焙。重复烘焙次数不允许超过两次。关于本钢结构工程所用焊接材料的管理和发放等规定按公司有关的焊接材料管理方法和发放条例执行。2、焊接施工要求21定位焊1）装配精度、质量符合图纸的技术规范的要求才允许定位焊。2）若焊缝施焊要求预热时，则一定要预热到相应的温度以后才可以进行位焊。3）定位焊完毕后若产生裂纹，分析产生原因并采取适当的措施后才能在其附近重新定位焊，并将产生裂纹的定位焊缝剔除。22焊接环境原则上本钢结构工程的焊接在工厂和现场进行，对于现场的焊接环境，规定必须满足以下条件钢板表面温度大于5摄氏度，相对湿度小于等于80摄氏度，风速小于等于10米每秒（手工电弧焊）或风速小于等于2米每秒（气体保护焊）。23对焊接的要求1）施焊进应严格控制线能量和高层间温度2）焊工应按照焊接工艺指导书所指定的焊接参数，焊接方向，焊接顺序等进行施焊严格按照施工图纸上所规定的焊角高度进行焊接。3）以焊接要求A、施焊时应严格控制线能量和最高层间的温度B、焊工应严格按照焊接工艺指导书中指定的焊接参数，焊接施焊方向，焊接顺序等进行施焊应严格照施工图纸上所规定的焊角进行焊接。C、焊接前应将焊缝表面的铁锈、水分、油污、灰尘、氧化皮、各渣等清理干净。D、不允许任意在工作表面上引弧损伤母材，必须在其他钢材叵焊缝中进行。E、施工应注意焊道的起点、终点及焊道的接头不产生焊接缺陷，手工多层多道焊时焊接接头应错开。F、焊接后要进行自检、互检，并做好焊接施工记录。24焊缝处理A、对接焊缝的余高为23MM，必要时用砂轮磨光机磨平。B、焊缝要求与母材表面匀顺过度，同一焊缝的焊脚高度要均匀一致。C、焊缝表面不准电弧光伤、裂纹、气孔及凹坑。D、主要对接缝的咬边不允许超过05CM。次要受力焊缝的咬边不允许超过1MM。E、板的对接焊缝的应与母材表面打磨齐平。3、焊接检验和返修本钢结构工程焊接检验由质管部门专职人员担任，且必须岗位培训，考核取得相应的资格证书后方能按持证范畴上岗检验、检测。31焊接检验产品包括如下几个方面A、母材的焊接材料。B、焊接设备、仪表、工装设备。C、焊接设备、仪表、工装设备。D、焊工资格。E、焊接环境条件。F、焊接参数，次序以及施焊情况。G、焊缝外观和尺寸测量。32焊接外观应均匀、致密，不应有裂纹、焊瘤、气孔、夹渣、咬边弧坑、未满等缺陷。无损探伤需在焊缝外观检查全格，24小时以后进行。无损探伤需缝外观检查合格，24小时以后进行。无损探伤的部位，探伤方法，探伤比例等按GB1135钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级规定施工。33焊接无损探伤发现超标缺陷时，应对缺陷产生的原因进行分析，提出改进措施，焊缝的返修措施应得到焊接技术人员的同意，返修的焊修性能和质量要求与原焊缝相同。返修次数原则上不能超过两次，超次修需要经公司焊接工程师和监理工程师批准。34返修前需将缺陷清楚干净，经打磨出出自后按原焊缝相同探伤标准进行复检。4、焊缝质量检验要求对接焊焊缝质量为一级，埋弧焊焊缝等级为二级焊缝，焊缝焊好24小时后进行百分之二十的超声波探伤。5、焊接工艺细则51焊接方法及焊接材料要求组装焊接采用手工电弧或二氧人碳气体保护半自动焊，焊接材料为E4303或E5015焊条，ER491或ER506焊丝，定位焊用手工电弧焊进行，打底焊用32的焊条，填充及盖面焊用40的焊条或12焊丝进行；施焊时严格按焊接工艺指导书规定参数范围进行。52焊接顺序要求（1）总体原则任一平面或杆件（空间）尽可能安排双数焊工进行对称施焊，为最大限度地避免焊接应力导致构件变形，应先施焊完整各结构节点的打底焊，在施焊整个结构节点填充焊，最后时节点的盖面焊，使各层应力有一个自由释放的过程。（2）在施焊前要求焊工先检查工装胎架是否对结构件进行了有效的定位，结构两端是否有保型装置，并且做好防空、抗雨、保温等各项焊前准备工作、在施焊过程中尽可能使用一种焊接方法进行施焊，以减少焊接能量不同引起的附加焊接应力。（3）焊缝质量检求1、球与弦管，腹管焊缝为二级焊缝、焊缝焊好24小时后进行百分之二十的超声波探伤，评定等级III级。2、钢管对接焊缝为一级焊缝，焊缝焊好24小时后进行百分之百的超声波无损探伤，评定等级为II级。6、焊接工艺评定（1）焊接工艺评定根据GB502052001钢结构工程施工质量验收规范规定，按JB470892钢制压力容器焊接工艺评定和JGJ812002建筑钢结构焊接技术规程、施工图技术要求进行。（2）焊接工艺评定之前应根据结构工程节点形式提出相应的焊接工艺评定指导书，用来指导焊接工艺评定试验（已做过的类似焊接工艺评定试验，以工程监理确认后可免做或替代）。焊接工艺评定试验或试验评定合格后，由公司检测中心根据试验结果出具焊接工艺评定报告。（3）焊接工艺评定前，主管焊接工程师根据JGJ812002建筑钢结构焊接技术规程、JB470892钢制压力容器焊接工艺评定中的内容，并结合产品结构特点、节点形式等编制焊工艺评定实验方案。（4）焊接工艺评定试验方案由主管焊接工程师提出，经业主或临理会签后实施。（5）施工单位根据焊接工艺评定报告，编制焊接工艺指导书用于指导产品的焊接。（6）工程所涉及的所有焊接点形式都按JGJ8191建筑钢结构焊接技术规程和JB470892钢制压力容器焊接工艺评定所做的焊接工艺评定报告，将由主管焊接工程师提出清单给业主代表及工程监理认可。7、焊接工艺评定说明、试件制备、检验71说明1）焊接工艺评定用设备应处于正常状态，钢材、焊接材料必须符合相应标准，由本单位技术熟练的合格焊接人员焊接试件。2评定对接焊缝焊接工艺时，采用对接焊缝试件，评定角接焊缝焊接工艺时，采用角焊缝试件，对接焊缝试件评定合格的工艺适用地缝。3板材角焊缝试件评定合格的焊焊接工艺适用管与板的角焊缝。评定合格的对接焊缝试件的焊接工艺使用于焊件的母材厚度和焊缝金属有效范围按表1表2的规定表一（MM）试件母材厚度T使用母材厚度有效范围最小值最大值15T8152T，且不大于12T8075T15T表二使用母材厚度有效范围试件焊缝金属厚度最小值最大值15T8不限2T，且不大于12T8不限15T4对接焊缝试件或角焊缝试件评定合格的焊接工艺用于焊件角焊缝时，焊件厚度的有效范围不限。72焊接工艺评定用试样1试件制备母材焊接材料剖口、试件的焊接必须符合焊接工艺指导书的要求。试件的尺寸和数量应满足制备试样的要求。2试件及试样对接焊缝试件及试样（3）试件检验1、角焊缝试件检验检验项目外观检查、金相检验外观检查试件接头表面不得有裂纹、未熔和金项宏观检验方法A、试件两端各舍25MM，然后沿试件横向等分切取5个试样。金相试样切面如图B、每块试样取一个面进行金相检验，任意两检验面不得为同一切口的两侧面C、焊缝根部应焊透，焊缝金属和热影响区不得有裂纹未熔合。D、角焊缝件和试件的检验外观检验表面不得有裂纹、未焊透未熔合、气孔等缺陷。无损探伤试件用超声波探伤仪焊逢质量应为I级。力学性能试验包括拉力试验，弯曲试验和冲击试验。试样的切取方法见试件试样图。拉力试验（试样2件）按GB228规定的试验方法测定接头的抗拉强度，每个试样的抗拉强度不低于母材钢标准值的下限。弯曲试验按GB232规定的试验方法测量焊接接头的致密性，塑性，试样弯曲到规定后，其拉伸面上出现长度大于15MM的任一横向裂纹或缺陷为不合格试样的棱角开裂一般不计，但由夹渣或其他焊接缺陷引起的棱角裂长度视为不合格。三、钢结构涂装1、涂装工艺工程的一般涂装工艺抛丸除锈表面清灰底漆涂装面料涂装。2、涂装前准备构件在涂装前，应按新途径装工艺的要求，对构件进行边缘加工，去除毛刺、焊渣、焊接飞溅及污垢等，并按设计要求对构件表面进行抛丸除锈处理表面处理达到SA25极，除锈等级按GB892388涂装前钢材面锈蚀等级和除锈等级。3、涂装工艺及技术措施（1）涂装工艺方案工厂内先涂底漆，面料现场涂装。（2）施工方法工厂内涂装，在工地现场的补涂，面料涂装采用专用喷枪涂装。（3）钢构件涂装工艺控制要求要点施工条件气温50350C，相对湿度85，在雨雾和较大灰尘条件下河施工底材温度大于600C时暂定施工。表面涂锈处理后4小时内进行第一道底漆的涂装，焊接部位24小时之内涂，否则匀应作相应处理后4小时内进行第一道底漆的涂装，焊接部位24小时之内涂装，否则匀应作相应的除锈措施。喷涂前要对油漆进行充分的搅拌，使油漆混合均匀。若涂前道油漆涂装时间过久，涂后道油漆俚应用水砂纸打毛，清除掉表面灰尘污物后再涂装，以保证层附着力。施工所用工具应清洁平燥，涂漆不得混入水分及其它杂质，油漆现配两用，须在8小时内用完。漆膜未干化之前，应采取保护措施。为保证焊缝边角、棱角处等部位的漆膜厚度，在进行大面积喷涂之前应先手工刷涂一道。严格按产品说明书规定的混合配比，稀释剂、喷涂压力、涂装间隔时间等参数要求施工。涂装人员必须持证上岗，上岗前由技术人员进行涂装要求技术交底。4、抛丸除锈抛丸除锈在工厂进行，均在全自动抛丸除锈机上进行，除锈前应对构件进行除油、除污、除焊渣等处理。锈机后应进行吹灰除尘处理，确保杆件清洁，除锈达到SA25级，粗糙度达到RZ30CM以上标准底漆涂装，第一道底漆必须经在抛丸除锈后6小时完成。5、材料储存油漆在使用之间前，要按批量进行复检，复检合一方可使用。油漆的存放应采取严格的防火措施。油漆应贮存在通风良好的阴凉库房内，温度一般应控制在5至350C，按原桶密封保管。（或按油漆说明书保存）油漆及其辅助材料属于易燃品，库房附近应杜绝火源，并要有明显的“严禁烟火”标志牌和灭火工具。对各种油漆进行安全措施挂牌。其它辅助材料包括毛刷、砂轮片、喷涂机具等到。6、材料试验油漆按钢结构工程施工质量验收规范（GB502052001）实施。进厂的油漆应有产品质量保证书，并按油漆产品质量标准进行复检，符合质量标准的方能使用。7、施工工艺（1）施工气候条件的控制涂装油漆时必须注意的主要因素是钢材面状况，钢材温度和涂装时的大气环境，通常涂装施工工作应该在50C以上，相对湿度应在85以下的气候条件中进行，而表面受大风、雾、或冰雪等恶劣气候的影响时，则不能时行涂施工。以温度计测定钢材温度，用温度计相对温度，然后计算其露点，当钢材温度低于露点上30C时，由于表面凝结水分而不能涂装，必须高于露点30C才能施工。当气温在5C以下的低温条件下，造成油固化速度减慢，甚至停止固化，视涂层表干速度，可采用提高工件温度，降低空气湿度及加强空气流通的办法解决。气温在30C上的恶劣条件下施工时，由于溶剂挥发很快，必须采用加入油漆自身重量约5的稀释剂进行稀释后才能施工。（2）基底处理表面涂装前，必须清除一切污垢，以及搁置期间产生的锈蚀和老化物，运输、装过程中的部位及损伤部位和缺陷处，均须进行重新除锈。采用稀剂或清洗剂除去油脂、润滑油、溶剂、上述作为隐蔽工程，填写隐蔽工程，填写隐释剂清洗剂除去油脂、润滑油、溶剂、上述作为隐蔽工程填写隐蔽工程，填写隐蔽工程验收单，交监理或业主验收合格后方可施工。（3）涂装施工油漆出厂进应提供符合标准的检验报告，并附有品种名称、型号、技术能、制造批号、贮存日期、使用说明书及产品合格证。施工应备有各种计量器具、配料桶、搅拌器按不同材料说明书中的使用方法进行分别配制，充分搅拌。双组份的油漆应严格按比例配制，搅拌后进行熟化后方可使用。施可采用喷涂的方法进行。施工人员应经过专业培训和实际施工培训持证上岗。喷涂油漆应该顺序进行，先喷底漆，使底层完全干燥后方可进行封闭漆的喷涂施工，做到每道工序严格受控。施工完的涂层应表面光滑、轮廓清晰、色泽均匀一致、无脱层、不空鼓、无流挂无针孔，膜层厚度应达到技术指标规定要求。漆膜厚度是是使防腐料能够发挥最佳性能，足够酒徒膜厚度是极其重要的。因此，必须严格控制厚度，施工时应按使用量进行涂装，经常使用湿膜测厚仪测定湿膜厚度，以控制干膜厚度并保证厚度均匀。不同类型的材料其涂装间隔各有不同，在施工进应按每种涂料的各自要求进行施工，其涂装间隔时间不能超过说明书中最长时隔时间，否则将会影响漆膜层间的附着力，造成漆膜剥落。8、现场修补工艺（1）现场修补应在加工单位组装中或组装后进行。（2）焊接部位应在焊接后的24小时修补。（3）修补部位用电动除锈机除至ST3级。（4）修补的构件应清理干净表面无油污、粉尘等。（5）各涂层严格按现场修补涂装的技术要求分层涂刷，并严格控制涂层间隔待上一道涂层干燥后方可进行下一道序的涂装。（6）严格掌握和涂层厚度，不可太薄或过厚。（7）注意掌握和涂层的衔接，做到接搓严整，无色差。（8）各项修补施工都应请监理工程师临控，并做好各项修补记录，隐蔽工程还应填写隐蔽工程验收单。修补完整后交涂装技术服务员、工程师确认。第三节、网架安装一、安装前准备工作1为使工程早日开工，我公司一旦中标，根据发包人要求先遣人员马上进场，做好施工进场准备工作。2我公司测量组将根据总包单位提供的测量网及钢结构安装各支撑点轴线、水平标高进行复核定位。3与业主和设计单位及时进行沟通，确定深化设计图纸的重大原则和技术要求，组织技术骨干进行图纸深化设计工作。为了确保施工工期，深化设计工作可以分为二个阶段进行。钢结构主体深化设计阶段，与设计院进行充分的技术交流后，先进行钢结构主体深化设计。钢结构主体深化设计图纸经设计院审定合格，即交付加工厂进行加工。围护结构及装饰部分设计阶段，在钢结构主体深化设计图纸经设计院审定合格后进行，屋面围护结构产品的选型、饰面板的选型，详细的节点构造等，在本阶段全部完成。4搭建临时设施，铺设钢构件堆放与拼装场地，为施工人员及材料进场做好前期准备。本工程钢结构跨度大，建筑面积较大，钢结构主要构件种类较多，数量较大，钢网架单体构件，大部分都要在施工现场进行拼装，还要在现场拼装后，在安装位置进行空中组对。因此，铺设钢构件拼装场地，是施工前期准备工作的重点。5从发包人提供的水、电源接出水管、电缆。并设置水表、水龙头、阀门、配电箱。6熟悉图纸，对全体管理人员和主要施工技术人员进行施工技术交底及施工安全交底，为正式开工做好前期准备工作。以上这些工作都将在开工前进行完毕，做到施工人员进场后即可全面开展工作，以确保施工总工期的实现。二、现场条件1施工场地我们将服从总包单位在总平面图中划定，合理安排材料堆放场地、构件拼装场地、施工用地、办公用地及生活用地。施工期间，若发生矛盾我们一定不计条件服从发包人和监理、总包单位的协调。2施工单位间的协调施工期间应考虑到现场存在的交叉施工情况，在施工作业面、用水、用电、场地排水等方面须根据现场实际情况进行统筹合理安排。发生矛盾时，必须不计条件服从发包人和总包单位、监理单位的协调。3施工临时用电从总包单位提供的现场电源接口，安装线路、设备。线路及设备必须符合供电部门及现场施工临时用电规范要求，进场后编制现场临时用电方案，经发包人、总包单位、监理单位、审核合格后进行现场施工。4施工临时用水发包人在现场提供水源接口，承建商负责现场供水线路及用水设施安装。工程完工后承建商负责将水表等设施完好移交发包人。进场后编制现场临时用电方案，经公司、监理、发包人审核合格后进行现场施工。三、施工测量施工前由发包人、总承包单位、监理单位组织承包人对本工程水准点与坐标控制点、钢结构支座支撑面预埋件的轴线、水平标高进行复测、验收、书面移交，符合施工要求后进场施工；移交后的水准点与坐标控制点由承建商负责保护。四、网架安装程序及基本要求1、支座定位根据业主或总包单位提供的基准点引伸到网架的各支座或柱脚，根据本工程支撑点复杂性和较高的要求，公司将进行测量定位，以确保各支掌点预埋件的高差、中心轴线坐标满足要求，对有超过支撑点的要及时进行修正，对定位的误差要求不大于2M，对安装各支撑点的先邻支撑点高差不应大于15MM，中心偏移不大于5MM，对最好与最低点的高差不应大于30MM，最大中心偏移不大于5MM。对经过测量的各个支撑点的中心轴线都用黑线划出，高差都在埋件边上用数据标出，所有测量结果都在图纸中记录，以便安装时对构件进行适当的调整。2、安装程序安装次序先安装主结构，屋面板在主结构安装一定距离后跟上，涂装工程穿插在其中进行施工。3、网架安装方法和检验要求网架从底端开始进行安装，先安装支座，然后安装下弦一拼格，然后依次为腹杆和上弦杆，边安装边测量定位，如中心有杆件放入困难时，可用千斤顶微顶网架下弦球调节后放入，安装时应垫实下弦球，确保弦节点不发生位移，同时边安装边对各个控制点进行测量定位，具体安装要求如下A、下弦杆与球的组装根据安装图的编号，垫平垫实下弦球的安装平面，把下弦杆件与球连接并一次拧紧到位。B、腹杆与上弦球的组装形成一个向下的四角锥，腹杆与上弦球连接必须次拧到位，腹杆与下弦球的连接不能一次拧紧到位，只要是为安装上弦杆起松口服务。C、上弦杆的组装上弦杆安装顺序就是由内向外传，上弦杆与球拧紧应与腹杆和下弦球拧紧依次进行。D、檩条可随结构同步安装，工作平台和四周沿口构造支架在相应网架安装后及时安装。E、与支座安装定位是网架控制点之一，必须准确定位。在整个网架安装过程中，要特别注意下弦球的垫实，轴线的准确，高强螺栓的拧紧程度，挠度及几何尺寸控制。安装过程中检验员随时检查其杆件几何尺寸、螺栓拧紧、挠度等。六、燃料煤棚球面网壳安装燃料煤棚球面网壳跨度为100M。1、网架起步架在地面进行分块拼装，先从轴三个柱距1619开始，向上三个网格为一个拼装单元。网架支座柱顶标高为000M，网架拼装好以后吊装至支座位置进行固定。燃料煤棚球面网壳平面图（附图1）燃料煤棚网架构件堆放平面位置图（附图2）单片网架拼装、安装平面、立面图（附图3）四网格圆周安装完成立面示意图（附图4）四网格圆周安装完成平面示意图（附图6）2、网架起步架安装完成后，进行水平标高、轴线位置、空间坐标的测量调整，使其符合各项技术指标要求。3、按燃料煤棚网架支座点开始，分二个安装组绕圆周对称安装，每安装一圈闭合环形网格后，对照设计图纸用仪器测量其安装误差，发现误差及时进行调整。4、网架安装出现尺寸误差需调整时，在网架的下弦球沿圆周，间隔性设置网架支撑点，支撑平台（点）的设置用型钢井字架的形式搭设，井字架的强度应先进行网架荷载的计算后，确定搭设形式。5、支撑平台搭设后，进行一次安装累积误差的调整。用仪器测量出各支撑点的误差尺寸，用液压千斤顶进行各点调整，并固定好支撑点，使其牢固、安全、可靠。全部调整完毕，再进行网架下道工序的安装。6、网架安装的支撑平台（点），调整、消除安装的累积误差，以保证圆顶合龙门的顺利安装。网架支撑点位置图（附图5）燃料煤棚球面网壳立面图（附图7）第四节、屋面、墙面维护结构安装工程1、施工顺序施工顺序由结构具备条件的先后顺序决定，根据确定的施工方案及流水区间的划分，为节省工期，主题结构分区验收，屋面系统施工随时进度跟进，屋面系统正常施工顺序从屋盖的一端向另一端发展。3、檩条安装（1）整平檩条安装前，应对檩条支撑点进行检测和整平，低的点拉应行当垫高，檩条间高差应严格控制在5MM范围内。（2）弹线檩条支撑点应按设计要求支撑点位置固定，所以支撑点应用墨线弹出中心位置，以供檩条安装定位，确保檩条的直线性和按檩条布置图布置。（3）垂直起吊及布置按布置需要对檩条进行适当的捆装后，用汽吊提升到指定的位置，然后根据图纸及檩条规格，对檩条进行布置，做到堆放合理，布置正确。（4）搭接由安装工根据布置的檩条按图纸要求进行螺栓连接，连接前应对固定点位置进行测量，确保间距、位置正确，直线度不大于6MM，高差不大于5MM。（5）转序前验收檩条安装后应及时通知质量员和监理工程师进行验收。5、屋面板的安装。基本要求（1）板材的搬运轻拿轻放，避免磕碰，严禁拖地，以免破坏板材。（2）首先确定安装起始点，该点的确定就根据设计图纸及现场情况确定，一般从一侧往另一侧，安装时还应弹基准线，以免出现积累误差。（3）确定好安装方向，弹射基准线后从一端向另一端向别一端一块块的安装。（4）两块平行面的边缘搭接应平直，从而保证室内美观。面板的接缝方向应避开主要视角，当主风向明显时，应将面板搭接边朝向下风方向。（5）压型钢板应在支撑构件上可靠搭接，搭接的长度符合设计要求，且不应小于下列表中的规定。压型钢板在支撑构件上搭接的长度（MM）项目搭接长度截面高度70375屋面坡度1/10250截面高度70屋面坡度1/10200（6）压型钢板安装的允许偏差应符合小表的规定。压型钢板的允许偏差（MM）项目允许偏差檐口与屋脊的平行度120压型钢板波纹线对屋脊的垂直度L/800，且不应大于250檐口相邻两块压型钢板端部错位60屋面压型钢板卷边板材最大波浪高40注L为屋面半坡或单坡长度安装方法1、在檩条上搭投人行走道，确保施工安全和施工进度。2、安装时，用吊机把板吊到屋面上。起吊带必须使用尼龙带或布带行等柔性吊装，不得使用钢带，在包装与吊带或包装之间应插入保护性木条，从而防止板沿变形。3、安装前应首先把板材表面清楚干净，然后检查板面是否残留物，如有用清洁剂和把水混合物洗干净，并用干布抹干表面湿气。4、板的铺设方向必须是逆主导方向铺设，在屋面板安装过程中必须随时弹线，以防累计误差。5、屋面板安装过程中，屋脊盖板和防水堵头安装必须同时跟上。6、板对集中荷载较敏感，因此屋面彩板安装时，施工人员不得聚集在一起，以免集中荷载导致板的局部破坏。7、安装屋面板时采用边吊运边安装，至少要做到把调运屋面上的板当天安装完，凡是当天没有安装完的板，必须采取相应措施防止坠落。8、质量要求压型板尺寸无误、表面干净、无可察觉的凹凸和折纹、接槎顺直、纵横搭接均成直线，接缝均匀整齐，严密无翘曲、无错钻孔洞。屋脊堵头及屋脊板的安装（1）放线定位第一屋脊板的起始基准线，顺安装方向定出屋疹堵头及屋脊堵头及屋面脊堵头两边线的安装控制线。（2）安装屋脊堵头板，堵头板与压型板部位满涂防水胶，然后安装，用防水胶将堵头密封防止渗漏，依次安装后续堵头。（3）安装第一块屋脊板，依起始基准线和控制线安装第一块屋脊板调整定位。在屋脊板上测量划出中心弯折挡水板的定位板，用剪刀剪口，将屋脊板用规定的拉铆钉固定于压型板上，用防水胶将固定件密封，依划出的弯折定位弯折挡水板。9、泛水、包角，伸缩缝盖板的安装（1）放线定出第一块的起始基准线，顺安装方向确定板两边线的控制线。（2）安装第一块，依基准线和控制线安装第二块板调整定位，固定在固定板上，以防水胶将固定件密封以防渗漏。（3）在第一块板上量测划出第二块板与第一块板的搭接定位线、在板的搭接部位涂防水胶，安装第二块板调整定位，固定并涂防止胶密封，依次安装第二块板及后续板。10、屋面板安装的总体要求1、外观检查A、各种板件的品种、规格、型号及安装位置应准确，不得有遗漏和松动。B、各种紧固件的品种、规格、型号及安装位置准确，不得有遗漏和松动。C、各种板件、紧固件表面应无破损、孔洞、漏涂、涂层脱落、划痕、污染、翘角等缺陷。D、规定涂防水胶部位，不得有漏涂，且必须防水胶密封严密。E、屋面板的板与板之间应咬合紧密。F、大雨大气检查应无渗漏。2、尺寸误差检查A、屋面板檐口处相邻两板间的错口应小于5MM，其直线偏着落上于L/1000,且不得大于20MM。B、压板型的侧弯应小于L/1000，且不得大于20MM。C、泛水板、包角板、伸缩缝盖板、屋脊板等板与板之间的搭设长度应为正偏差，相邻两板间的错口应小于5MM直线偏差应小于L/1000，且得大于20MM。D、自攻螺丝、拉铆钉等紧固件的定位偏差应不得大于5MM。E、檐口与屋脊的平行度偏差不大于10MM。第二章、质量保证措施和创优计划一、工程质量目标本工程的验收质量按照国家现行技术标准和技术规范进行质量评定。确保本工程配合总承包单位在本工程施工中达到一次性验收合格，争创市级以上优质工程（含市级）。做好规范服务，做到三坚持坚持管理制度化、坚持现场标准化、坚持服务规范化。建设精品工程，提供优质服务。1、质量具体目标11分项工程质量合格率100，优良率95以上；分部（子分部）工程质合格率100，优良率95以上。12单位工程质量竣工验收（包括分部工程质量、质量控制资料、安全和主要使用功能、观感质量）符合有关规范和标准要求，一次交验合格率100。二、施工质量保证体系施工质量保证体系是确保工程施工质量的关键，整个质量保证体系可分为施工质量管理体系和施工质量控制体系。1、施工质量管理体系本工程质量的优劣是对项目班子质量管理能力的最直接的评价，同样质量管理体系设置的科学性对质量管理工作的开展起到决定性的作用。1施工质量管理组织在本工程中，我们建立质量管理的组织机构来全面地进行质量的管理及控制。组织机构质量工作领导小组组长项目经理质量工作领导小组副组长项目副经理专职质检员、各专业工长、机械管理员组员班组质检员2工作流程监理单位建设单位项目经理质量负责人专业工长班组质检员施工班组3、质量创优综合措施31总体创优措施311本工程实行创优目标管理，全体施工人员牢固地树立起“质量第一”的意识，确保配合总承包单位在本工程施工中达到国家、行业相关规范、规定合格标准，争创市级以上优质工程（含市级）。312劳动力队伍必须经严格考察、分析对比、择优选用。313认真执行、实施公司ISO90012000管理手册中规定的程序。实行项目经理、项目技术负责人质量负责制，专业技术员岗位责任制，并制定严格的奖罚制度。314施工组织设计由公司总工程师审批同意后，工程才能实施施工。315工程施工质量实行“工序质量”控制管理方法。对主要工序实行专业技术员事先技术交底；“现场看工”质量跟踪控制；质量员对“工序质量”过程检查。做到以工作质量保证工序质量，以工序质量保证产品质量。316以工程质量及隐蔽工程验收严格实行“三级管理验收制度”。先由作业队伍自行检查，经项目部质检员复检合格后，再报请监理最终验收通过后，才能进行下一道工序施工。317对钢结构安装、屋面板安装、主要分项或关键部位推行“样板项”、“样板段”、等引路的施工管理方法，这对工程全面施工、顺利展开是十分有利的。318严格执行材料验收制度和原材料“取样封存”管理方法及“计量”管理制度。319技术资料管理归档必须遵守公司有关规定和文件管理程序标准，做到及时、齐全、正确、规范。3110经常请区质检站、市质检站、市质量协会相关专家、领导来工地指导、检查，促进持续改进和提高。32技术保证措施根据本工程的特点，为了按期优质、高效、安全的完成本项目的施工，达到发包人满意，除在施工方案、施工方法中所涉及到的具体施工技术措施外，对现场施工的技术工作做如下安排321建立以项目总工程师为首的技术管理体系，切实执行设计文件审核制、工前培训、技术交底制、开工报告制、测量复核制、隐蔽工程检查签证制、每道工序的“三检制”、材料半成品试验、检测制、技术资料归档制、竣工文件编制等管理方法。确保施工生产全过程始终在合同规定的技术标准和要求的控制下。322建立完善的技术岗位责任制，各级技术人员都要签订技术保证责任书，以关键和特殊工序实行技术人员专业分工负责制，明确责任，确保各项技术管理工作的落实。323工程开工前，项目经理部技术部门根据设计文件、图纸编制