水泥生产企业工艺管理规程

水泥生产企业工艺管理规程0文件编号XN/GY36022012西南水泥有限公司水泥生产企业工艺管理规程水泥生产企业工艺管理规程水泥生产企业工艺管理规程水泥生产企业工艺管理规程编制邬金华2012年4月20日审核方均2012年4月30日批准赵静涧2012年5月10日发布日期2012年6月30日生效日期2012年7月1日1西南水泥有限公司水泥生产企业工艺管理规程第一章总则第一条为了加强各成员企业新型干法窑（窑外分解窑）和磨机等主机的工艺管理，根据新型干法窑（窑外分解窑）和新型粉磨技术的显著的工艺特点必须遵循的特殊规律，优化生产运行指标，特制订水泥生产企业工艺管理规程（以下简称本规程）。第二条水泥生产企业的工艺管理原则是根据入窑生料经过预热分解的特点，制订适合该窑系统的管理制度和操作方法，确定合理的技术经济指标和技术参数；充分运用计量、监测仪表、计算机等先进技术手段，加强以自控为主的过程控制；合理调整风、煤、料和窑的转速，稳定全系统的热工制度；确定合理的安全运转周期。根据物料粉磨的特点，制订适合该磨系统的管理制度和操作方法，确定合理的技术经济指标和技术参数。开展科学研究，推广、应用新技术、新工艺；加强检测、定额管理等基础工作；提高全过程的工艺管理水平；实现优质、稳产、高效、低耗和清洁文明生产。第三条本规程适用于西南水泥有限公司（以下简称“西南水泥”）各成员企业原料粉磨系统、回转窑煅烧系统、煤粉制备系统、余热发电系统、水泥粉磨系统、包装发运系统、收尘设备、计量设备的工艺管理。第二章工艺管理职责第四条本规程由成员企业的生产副总负责组织实施，西南水泥生产技术部会同各区域（集团）公司生产技术部实施监督管理。第五条西南水泥生产技术部是西南水泥技术管理的监督管理机构，对各区域（集团）公司生产技术部的工艺、质控等进行专业化2管理，其在工艺管理的职责是1、负责组织制定、修订工艺管理规程，并根据规程对下属水泥生产企业的工艺管理进行监督抽查。2、组织新项目工艺设计方案、技术改造方案的审定工作。3、指导区域（集团）公司制定合理的经济技术指标，组织指标评审工作，推行生产绩效对标工作。4、组织工艺技术难题攻关，引导成员企业做好质量控制、代用材料、水泥售后服务等相关工作。5、制订西南水泥工艺事故管理办法，并依据该办法会同区域（集团）公司查处生产工艺事故、质量事故。第六条区域（集团）公司是区域（集团）公司技术管理的监督管理机构，按西南水泥“技术集中”的管理要求，对辖区各成员企业的工艺、质控等进行专业化管理，其在工艺管理的职责是1、负责贯彻本规程，并根据本规程对下属水泥生产企业的工艺管理进行检查和监督。2、督促成员企业生产处、质控处制订工艺管理实施办法。3、参与新项目工艺设计方案、技术改造方案的审定工作。4、努力提高专业技术管理水平，指导下属企业制定合理的经济技术指标，优化和降低生产成本，推行生产绩效对标工作。5、指导和帮助成员企业解决生产过程中出现的重大工艺技术疑难问题。6、指导和帮助成员企业做好质量控制、代用材料、水泥售后服务等相关工作。7、按西南水泥事故管理办法查处工艺事故、质量事故。第六条成员企业生产处、质控处（化验室）、分厂在生产副总3的领导下负责工艺管理日常工作。其中生产处负责企业的工艺技术优化的日常管理工作，质控处（化验室）负责企业的质量管控优化的日常管理工作，生产分厂实施生产运行。第七条生产处负责成员企业工艺技术优化的管理工作。其职责是1贯彻执行国家环保法规，采用节能、环保新技术，节约能源，改善生产环境，将污染降低至最低限度，保护生态环境，推进环境体系认证、职业健康与安全认证、清洁生产等各项工作。2负责年度、季度、月度主要经济技术指标的审核，对生产运行绩效完成情况进行分析，并书面上报。3按西南水泥、区域（集团）公司工艺管理的总体要求，组织修订全厂工艺管理实施办法，并检查、督促贯彻执行。4审核工艺操作规程，编制主要工序的工艺检修计划，并监督实施。5负责工艺技改项目初审，组织实施、调试，进行运行评价。6依靠科学技术进步，采用先进的科学管理手段，不断推广新技术、新经验，积极参与新产品开发，不断优化各项生产运行指标，提高综合生产能力。7组织和审查技术革新和合理化建议。8指导分厂和工段的工艺技术工作，解决生产工艺中出现的主要技术问题。9负责技术情报、技术协作，做好工艺技术资料的积累和保管工作。第八条质控处负责成员企业工艺过程质量管控与检验的优化的4管理工作。其职责是1贯彻执行国家质量法规，严格执行产品国家标准和相关检验标准，以顾客为关注焦点。2按西南水泥、区域（集团）公司质量管控的总体要求，制订质量方针和质量目标、质量管理制度、原燃材料的质量指标和使用说明、质量事故管理办法等，并监督执行。3制止任何违章行为，确保质量方针目标的实现，充分利用企业工艺资源加强管控，使出厂水泥符合质量标准要求，富裕强度要符合市场需求。4根据企业原材燃料的实际情况，在确保产品质量的条件下，综合考虑循环经济、生态经济、企业效益，优化配料方案并落实执行效果。5建立健全检验制度，研究采用先进测试手段和质量控制方法，加强工艺过程质量管控和出厂产品管控。6自主或配合技术管理部门搞好新产品、新技术、改进工艺等试验研究工作，汇总分析有关试验数据。7指导分厂和工段有关质量管控方面的技术业务工作。8汇总分析工艺质量管控的运行绩效，提供、公布质量控制指标的考核成绩。9推进质量体系认证和产品质量认证管理的有关工作，灵活运用数理统计等方法，提高质量管控水平。10会同有关单位，访问原燃材料供应商和产品用户，交流意见，改进原燃材料及产品质量。第九条分厂的工艺技术人员在厂长（或副厂长）的领导下进行工艺技术管理，其任务是51提出工段工艺技术参数和技术措施。做好原始记录和技术台帐的登记、统计、分析总结工作。2负责主机参数等单项测定，参加有关工艺技术活动。3审查合理化或技术革新建议，并及时上报有关部门。4负责提出工段的产量、质量、消耗定额、环保、安全及清洁文明生产的有关指标。5负责工段的技术教育，组织技术交流和技术考核工作。6宣传、执行质量管理制度，提高控制指标的合格率，改进产品质量。7组织质量指标竞赛活动，及时考核定期公布。8开展全面质量管理，组织群众性的自检、互检活动。9研究生产中的技术问题，组织攻关。第十条从实际情况出发，班组也可组织不同形式的技术、质量管理小组开展工艺技术和质量管控活动。第三章煤粉制备系统的工艺管理第十一条煤粉制备系统的管理原则是按照煤的物理性能，在安全运转条件下，选用优化的操作参数，做到煤、风、温度、研磨体、选粉机转速相互适应，提高粉磨效率，降低出磨机煤粉水分，保证回转窑和分解炉用煤的数量和质量。第十二条根据企业所用喷煤管实际情况和煤磨、窑、炉工艺的特性，以及各成员企业实际使用煤品种的情况，制定入窑煤粉的灰份（相邻两次K2）、挥发份（相邻两次K2）、煤粉细度（K）、水分的控制指标（K），所有的原煤在入磨前需经预均化处理。第十三条根据本企业的煤磨机的工艺特性，制订合理的煤磨机系统工艺技术参数（如煤磨机系统入口混合气体最高温度不超过3006、出口气体温度最高温度不超过80）。第十四条全系统的设备必须完好，密闭装置要完善、可靠，防止结露，及时清理积灰，定期预修，原则上要能与窑同步运行。第十五条煤粉制备系统必须确保除尘设备与煤磨机主机同步正常运行，排放气体含尘浓度要达到国家标准。第十六条安全防爆、防火、惰性气体设施和检测装置等要灵敏、可靠，定期检查、校验，确保安全生产。第十七条采用管磨粉磨时，要制订合理的“配球方案”，定期清仓补球。改变配球方案（或更换立磨配件），要将前、后的台时产量、细度、水分、原煤性能、研磨体配比（立磨配件安装情况）、消耗量、电耗等记录在生产技术指标台帐上，用数理统计的方法进行分析，不断提高技术管理水平。第十八条无烟煤与烟煤混合粉磨时要注意控制煤粉细度，防止烟煤粉磨过细易燃而产生爆炸。第十九条配备必要仪表，并有专人管理，保证在完好状态下工作。第二十条根据生产需要，及时进行风量、回粉细度等单项技术测定，并进行风量、选粉机转速优化操作。第四章回转窑系统的工艺管理第二十一条回转窑系统的管理原则是根据生料入窑前预热分解的特点，合理优化回转窑系统的风、煤、料、窑速和系统各部的温度、压力等参数，处理好窑与分解炉、预热器、冷却机的相互关系，稳定全系统的热工制度，减少预热器和窑尾结皮，保护好窑皮，延长耐火砖的使用寿命，延长无事故、全效率的运转周期，实现优质、稳产、低耗和安全文明生产。第二十二条提高回转窑技术管理水平，确定适合窑外分解窑特点7的管理制度，不断提高熟料质量及降低消耗，加强仪表化、自动化、保护装置及操作系统的维护管理，延长运转周期，提高窑的连续运转天数。第二十三条全系统设备要满足生产工艺的要求。一次风、入分解炉的三次风、窑尾排风等各风门应灵活可调，喂料、喂煤等设备要计量准确、稳定、灵活可调。系统密闭装置要完好、可靠。第二十四条合理确定并稳定窑内物料填充率，生料喂料量应控制在目标值以内，并与窑速相适应，窑速应合理控制；窑台时产量要控制在设计台时产量以上；生料的料耗须根据设计院设计情况结合企业标定情况进行确定（参考值为153160T生料/T熟料）。第二十五条根据窑胴体温度情况，调整好窑头燃烧器的位置、角度及内外风量，控制合理火焰长度、形状，保证窑内燃料燃烧充分；窑头窑尾用煤比例应合理，工艺流程参数合理（如分解炉出口温度一般控制在870890；窑尾温度一般控制在10501150，氧含量控制在30左右，一氧化碳含量控制在008以下）。第二十六条根据生料成份、喂入量和煤粉质量变化情况，及时调整操作参数，提高熟料质量，做到结粒均齐。熟料游离氧化钙控制在15以下（合格率达85以上），熟料升重的波动范围控制在K75克以内（合格率达85以上），力争控制在K克以内,熟料平均标号要达到580MPA以上（合格率达85以上）。第二十七条延长烧成带衬料使用寿命，窑口和窑内衬料使用寿命应大于270天，争取年度大修一个运转周期更换一次耐火砖，耐火材料消耗按04KG/T熟料核定。发现窑皮蚀薄或脱落应及时补挂窑皮，保护窑衬，避免恶化，做到掉砖红窑必停（有砖红窑要及时采取有效措施），并按西南水泥事故管理办法的相关程序申报处理。8第二十八条回转窑的开、停机等按作业文件操作，努力提高回转窑的运转率；改善设备配备件的材质和质量，加强设备的计划预修和日常维护，建立健全设备巡回检查制度；回转窑年运转率达到85以上，安全运转周期大于90天（避免频繁开停窑情况发生）。第二十九条因故停窑或预防性修理，应对窑、冷却机、预热器和分解炉的衬料进行全面检查，认真清理系统的积灰和结皮，发现衬料蚀薄、松动、炸裂、脱落均要及时修补或更换，确保下一个周期的安全运转。第三十条原燃材料、生料应保持合理储存量，确保各均化设施充分发挥均化的作用。最低储存量石灰质原料5天（外购石灰石10天）、粘土等硅质原料10天、燃料10天、铁质校正原料20天、铝质校正原料20天、石膏20天、混合材10天、生料库位要有三分之二的库存量。当低于最低储量时，要积极采取措施（包括限产），设法补足。第三十一条严格控制原、燃料中有害成份的含量，当所用原、燃料中有害成份超出质量控制指标范围（入窑生料一般控制在如下范围K2ONA2O10,CL0015，MGO2,原煤全硫含量小于2），应采取有效措施加以解决；技术革新的企业结合企业实际情况制订。第三十二条优化配料方案，确定合理的给料方法，及时调整原料的配比，严格控制入窑生料的各项指标；熟料率值要稳定，缩小波动，熟料饱和系数控制范围为目标值002，合格率不得低于80。要适当提高熟料硅酸率和铝氧率，熟料硅酸率和铝氧率控制范围为目标值010，合格率不得低于85。生料细度、生料氧化钙合格率要符合过程质量控制要求，凡采用荧光分析仪的企业，生料氧化钙（或三率值）的合格率应适当提高。9入窑煤粉的灰份、挥发份相邻两次检测的波动范围控制在20以内，合格率分别达70以上。第三十三条降低能源消耗。5000T/D、3200T/D、2500T/D熟料生产线在使用烟煤时，熟料的标煤耗分别控制在108KG/T、110KG/T、113KG/T以内；使用无烟煤时，当无烟煤（或低灰发份煤、劣质煤）使用比例在40以上，标煤耗考核指标增加1KG/T，6090增加2KG/T，90以上增加3KG/T。熟料综合电耗控制在62KWH/T以内；生料磨为管磨的熟料综合电耗增加5KWH/T；煤磨采用球磨机的熟料电耗增加1KWH/T。吨熟料余热发电量353KWH/T熟料。第三十四条西南水泥生产技术部制定耐火材料管理办法加强对回转窑系统耐火材料的采购、运输装卸、储存保管、搬运、使用和砌筑等管理。第三十五条加强基础管理工作，建立健全烧成系统运行原始记录和管理台帐、烧成系统耐火材料使用和更换技术台帐；采取科学方法，定期分析回转窑原始记录，指导生产。根据生产需要及时对回转窑进行单项测定，一般23年进行全面热工测定和热平衡计算。第五章预分解系统的工艺管理第三十六条预分解系统的工艺管理原则是稳定控制入窑物料分解率；各级旋风筒要撒料均匀；系统通风顺畅，保持双系列工况平衡，稳定系统热工制度；做到定时检查清理，防止结皮和堵塞，搞好系统的密闭堵漏。第三十七条及时调节分解炉燃料量和三次风量，使燃料在分解炉内充分燃烧，温度分布均匀，分解炉、预热器、窑系统工况稳定，入窑物料分解率控制在9096、五级预热器（旋风筒）出口气体温度10应不大于890，一级预热器（旋风筒）出口气体温度小于340。第三十八条合理调节高温风机转速、入分解炉的三次风阀门开度，稳定系统各处压力和温度，控制一级旋风筒出口气体含量（如O2含量一般应为35左右；CO含量应小于800PPM）。第三十九条定时检查分解炉内燃烧和预热器各翻板阀动作情况，防止预热器下料管道及窑尾烟室温度过高或漏风而造成结皮堵塞。第四十条定时检查和清理各级预热器的联接管道，尤其要注意窑尾斜坡、缩口等处的结皮和积料，保持系统通风良好。第六章窑尾收尘系统的工艺管理第四十一条窑尾收尘系统的工艺管理原则是废气中粉尘排放浓度要达到国家标准，收尘设备与窑系统同步运转。第四十二条为提高电收尘设备的收尘效率，要确保增湿塔正常运行。增湿塔出口气体温度控制在220以下，电收尘废气温度在150以下，使电收尘设备在最佳状况下工作；废气中粉尘排放浓度要达到国家标准；收尘设备运转率为主机运转率的99以上，收下的窑灰要合理利用，避免直接入窑。增湿塔供水系统做到灵活可调，以满足工艺要求；各部要做好保湿；卸料装置避免漏风。第四十三条窑尾电收尘器应设防爆和报警装置，并始终保持完好，严格控制进电收尘器一氧化碳含量，含量超过一级报警值时（如5000PPM）要发出警报，超出二级报警较高值时（如8000PPM）要停止高压电场供电（或自动跳停）。第四十四条合理安排时间及时清理电收尘器的阴极丝、阳极板和石英套管上的积灰；调整好极板、极丝间距，维护好振打及电控装置并防止气流短路；使用袋式收尘器应及时清理布袋积灰和更换布袋，11根据本企业的实际情况确定各种收尘器的滤袋材料及温度，反吹的压力等，使收尘设备在完好状态下运行。第七章冷却破碎系统的工艺管理第四十五条篦冷机的管理原则是合理优化设定各室风量和风压，加速熟料冷却，努力提高入窑二次风温度（1150以上）和入分解炉三次风温度（900以上），合理控制入余热发电温度（340左右），减少热损失，最大限度地提高冷却效率；熟料出冷却机的温度应低于环境温度加65。第四十六条合理控制冷却机篦下压力（如一室风压6500PA左右），减少风室的漏风。及时调节篦床的速度，做到布料均齐，料层厚度应经常保持在600800毫米。第四十七条加强设备管理，掌握磨损情况，定时加油，确保润滑良好。隔板、风室要完整，弧形阀完好。观察孔、检修门要防止漏风，各部管道阀门要灵活可调，保证冷却机的空气炮完好可用；防止螺丝松动、篦板脱落。第四十八条加强熟料破碎机和输送设备的管理，使之安全运转。定期检查和更换锤头，保证出破碎机熟料粒度小于25毫米达85以上，为水泥粉磨打好基础。第四十九条做好篦板更换位置和周期统计分析，掌握冷却机安全运转周期，篦板损坏原因，做到定期预检修，并提出改进措施，努力提高冷却机安全运转周期。第八章窑衬料保管与使用的管理第五十条窑衬的工艺管理原则是不断优化耐火材料配置，延长烧成带衬料使用寿命，延长窑连续安全运转天数。第五十一条全系统衬料要合理配套，采用耐碱、耐腐蚀、耐磨的12耐火材料以及轻质隔热保温材料；积极采用新型优质耐火材料，不断延长耐火材料的使用周期。1窑运行周期的合理目标新投产生产线连续运行34个月以上；运转一年以上的生产线连续运行56个月以上；成熟生产线连续运行78个月以上（最终定位在910个月，与烧成带耐火材料的一般使用寿命相匹配）。2窑胴体温实时监控操作过程中观察胴体温度的变化情况，如发现某范围温度过高，应查明原因，及时采取措施降低其温度。3烘窑及冷窑速度应严格按操作规程进行，避免砖受热或受冷过快，降低耐火砖的使用寿命。4烘窑时间的要求参照西南水泥耐火材料管理办法第九章的规定执行。第五十二条定型耐火材料的采购、运输装卸、储存保管、搬运、使用和砌筑参照西南水泥耐火材料管理办法执行，不定型耐火浇注料、骨料要妥善存放保管，施工时严格执行施工规范。第五十三条新窑投产和更换衬料应严格执行烘烤制度，根据衬料材质或气候条件等确定烘烤方案。砌砖人员要经培训，保证砌砖质量；外委单位砌筑必须具有相应资质。第九章余热发电系统的工艺管理第五十四条余热发电工艺管理原则是充分利用熟料煅烧烟气的余热来加热水，让高压高温的水蒸汽进入汽轮机做功，带动联合发电机组发电，提高能源的利用率。第五十五条各成员企业必须严格按照原电力部火力发电厂基本建设工程启动及竣工验收规程、火电工程启动调试工作规定、西南水泥安全管理规程及企业余热发电的各项管理规程、规范、13标准中的要求，进行余热发电的调试、验收、运行工作。第五十六条成员余热发电本体设备安装完毕后，对表计温度表、压力表、变送器、油位计、水位计等进行调整，之后对各个管道和设备进行全面的检查，如出现漏水、漏气、漏油等情况应迅速进行处理。第五十七条水压试验的压力较锅炉正常运行时的压力高，如果出现锅炉本体的换热管漏水，应该迅速停止水压试验，将水压逐渐降低后对漏水部位进行彻底地检查，确定漏水处裂缝的大小后进行重新焊接；管道的阀门如出现泄露，应认真检查并更换阀门的垫片某些垫片在高压时会被撕裂；给水管道上的压力表如指示不正确应该进行调整，必要的时候进行清洗。第五十八条煮炉期间汽包的水位计会出现堵塞现象，应注意监视，隔数小时对汽包进行放水以冲洗水位计，保持水位计清洁后期因汽包内水质转好不需要清洗。首次煮炉时严格检查各个蒸汽管道上的表计，计量不准确或指针根本不动的压力表应进行冲洗，若仍然指示不正常，应迅速进行更换，严禁在没有任何准确指示表的情况下启动锅炉。煮炉后期温度和压力全部上升到一定的程度，锅炉的保温壁板受热膨胀，部分受热不均匀的地方会出现焊缝开裂的现象，产生护板脱落的危险，应特别注意对护板焊缝开裂及时修补。第五十九条煮炉后期，水质化验合格后，锅炉过热器需进行反冲洗，严禁突然对过热器管道进行冲洗（此时过热器管道的温度很高，而从锅炉给水上来的水温较低），避免出现很严重的热冲击，防止水从其他的管道喷出烫伤操作人员，应该特别注意进水量，缓慢地冲洗。第六十条吹管期间因主蒸汽管道上面的疏水和排污阀门较14多，需要注意阀门的严密性，防止热管道膨胀后受热不均匀，防止出现频繁波动影响压力表和温度表指针的不断跳跃而损坏表计。主蒸汽排污管道接到室外的部分管口应该向上倾斜，吹管时控制汽机房附近的通道，禁止过往人员随意走动。第六十一条汽轮机冲转期间需要做严密性试验、超速试验及电气保安试验；汽轮机油中应不含有杂质，避免影响油动机、错油门的灵活度，造成油压的波动。超速试验和严密性试验的过程中要严密监视汽轮机的转速，保证汽轮机的安全。严密性试验中转速若不合格可以通过调整调节汽门阀杆的行程进行控制。第六十二条在汽轮机运行过程中要严密监视机组的进汽温度和压力等参数，关注水质分析数据。汽轮机的振动归根结底是由于运行参数的不稳定进汽压力低，温度低，主蒸汽带水等，在运行过程中要严密控制参数，注意给水量和排污时间。第六十三条成员企业应有检测手段检测机组的振动情况。有条件的情况下，汽轮机基座的振动也应该检测，如果出现裂缝等情况要及时处理。第六十四条做好DCS系统连锁试验，连锁中的某些报警值需要特别注意，比如真空度的真空表和变送器测量出来的是相对值，而其最终反应在DCS中的只是负值，其读数的大小直接反映的是数值的大小。需要注意的是现场设备真空表及变送器和部分设备厂家提供的设备资料上的真空度的表述并不一定一致，如果盲目追求一致可能会导致汽轮机经常停机。第六十五条系统升速前的检查与条件（一）汽轮机振动值在规定范围内；（二）凝汽器真空度在80KPA以上；（三）控制油压06513MPA之间,润滑油压在008015MPA15之间；（四）冷凝水温度不大于50；（五）凝汽器水位不高于380MM；（六）倾听内部有无异常声音,检查轴承回油油温、轴瓦温度，机组膨胀、轴向位移是否正常；（七）全部正常后，通知中控室开始升速。第六十六条并网操作前的检查与条件（一）检查确认各转换开关的状态是否在规定的位置；（二）将其余三只空气开关送上；（三）检查确认控制器电源正常；（四）检查确认汽轮机转速达3000R/M，永磁机的电压应有220V、400HZ；（五）将通道选择开关转通道A（或通道B）；（六）发电机电压自动升到57KV左右后，通过增磁/减磁开关进行增磁升压，直至电压与系统电压保持一致；（七）每个转换开关操作时不能连续进行，要有30S的时间间隔，以保证系统的稳定性。第十章磨机系统的工艺管理第六十七条立磨工艺管理原则是以“稳定料层，减轻振动”为动态目标，保证合理的入磨物料粒度；寻求和确定合理的磨辊压力、间隙、料层厚度、磨内喷水量（原料立磨）、喂料量及风量的关系；保持粉磨能力、系统风量（喷嘴环风速）和选粉能力（选粉机转速）的相互适应，以提高粉磨效率，降低电耗，提高台时产量,降低粉磨成本。球磨机工艺管理原则是提高辊压机和打散机的随机率,确定辊压机合理压力和辊缝间隙,充分发挥预粉磨作用；降低入磨物料粒度；寻求和确定合理的研磨体级配和最佳的装载量；确定最佳的磨内结构和能量传递方式；经常保持各仓能力的平衡；保持料、球、风及选粉效能的相互适应，以提高粉磨效率，降低电力、耐磨材料等消耗，提高台时产量,降低粉磨成本。第六十八条入磨物料的粒度、水分、半成品、成品的品质指标16要达到企业内控标准（过程控制指标要求）；各企业根据生产需要测定物料的相对易磨性系数。1控制立磨入磨物料粒度50MM，入磨物料平均水分10；管磨控制入磨物料粒度25MM，入磨物料平均水分3。2控制入磨石膏、混合材的粒度25MM，控制入磨混合材水分满足磨机工况的要求（如2）。第六十九条根据入磨物料粒度、易磨性、水分等性质的变化、循环负荷、料层厚度和产品质量情况，及时调整喂料量、风量、风温、水量和分级设备，做到稳定、均匀喂料，避免发生过饱过空现象；各种物料（或混合材）的配入量，应按质量控制部门要求均匀掺入，防止杂物进入磨内。1喂料配比应准确。巡检工按操作规程检查喂料系统设备运转情况，并做好记录。2配料站应有一定的储存量，并防止喂料堵塞或间断下料，保持喂料设备的正常运转。3严禁混料，应按质控处（化验室）控制的指标生产，以保证出磨产品的质量符合要求。第七十条粉磨水泥的磨机，在转换生产高等级品种水泥时应洗磨，入磨熟料温度控制在100以下，出磨水泥温度控制在130以下。第七十一条球磨机要及时清仓补球，清仓时，研磨体要分仓、分规格仔细拣选、过磅，按配球方案装入磨内；每次清仓补球均需记录，定期计算球耗，及时分析，发现问题迅速制订对策改进。1对每批进厂的各种球、锻，应符合产品质量标准。不同品种、规格的球、锻应分堆储存。172在磨机内严禁不同材质的钢球混装，各磨的研磨体装载量不得超过设计装载量。3定期清仓，调整研磨体。及时补充研磨体，稳定磨内球（锻）料比。在正常生产情况下，粗碎仓应看见半个到整个球露出料面；中碎仓内球面与料面应取得平齐；细磨仓内球（锻）应被薄层的物料掩盖。4清仓后的研磨体，应重新分仓进行分选、过磅，按原配球方案补足，再装入磨机内。分选研磨体时应认真仔细，不符合要求的研磨体要剔除。研磨体直径分级办法为四舍五入，即直径尾数5MM，归为大一级；直径尾数5MM，归为本级。5补充研磨体常用的方法按磨机单位产品的研磨体消耗量补充；按磨机填充率的变化补充；按磨机主电机的电流表读数变化情况补充。6研磨体的补充必须准确过磅，补充球的规格按各仓最大一级补充或按最大一级和次大一级11比例混合补充。每次补球（锻）情况都应做好记录并妥善保存。7因物料性质变化，更新研磨体的材质和改变配球方案时，由生产部门提出新的配球方案，报送公司分管生产领导批准后，方可实施。采用新配球方案时，磨机运转100小时后，应取样做磨机筛余曲线，测定效果。8当磨机发生异常变化或物料成份、烧成制度变更时，应及时对熟料等主要物料作易磨性试验。第七十二条改善辊皮、研磨体、衬板和隔仓板的材质，延长使用周期；改进磨内结构形式，充分发挥能量传递效率；改进分级设备，向高效节能发展，达到提高磨机效能，挖掘生产潜力，降低生产运行18成本的效果。第七十二条定期测量立磨辊皮、衬板的磨损情况；定期详细检查管磨研磨体、篦板、衬板、筛板和盲板等状况，发现缺陷及时处理,并做好记录；在运转中发现衬板或螺栓松动、脱落，及时安排处理。第七十四条凡配球方案、分级设备和磨内结构改进时，应将改进前后的主要工艺参数如台时产量、产品细度（比表面积）、强度和电耗等情况，做好记录，分析比较，写出总结报告,记入工艺台帐。第七十五条为充分发挥分级设备的效能，根据产品质量要求，合理制定选粉机的操作参数。第七十六条每台磨机要装设电表，分别考核主机产品单位电耗和粉磨系统产品分步单位电耗。第七十七条根据生产需要，及时进行磨机单项测定和全面的技术标定。第七十八条做好粉磨系统原始资料积累、归档工作，并及时分析、总结，找出存在问题,落实改进措施。第十一章装运系统的工艺管理第七十九条装运的工艺管理原则是牢固树立“质量第一、用户至上”的思想，加强水泥包装和水泥、熟料装运过程中的质量控制，确保产品装运质量和服务质量满足市场及用户要求。第八十条结合企业生产、质量管理等方面规定，制订装运质量管理制度和岗位操作规程，确保出厂水泥袋重合格率达100，包装袋破包率不大于025。第八十一条水泥出库必须按质控处（化验室）通知单要求进行，杜绝上进下出、出错库现象的发生。第八十二条严格执行纸袋管理规定，对入库包装袋必须按品种19定点整齐堆放，对新加工的包装袋必须进行工艺性能检验，并建立检验技术台帐。加强纸袋盖印、印模和字码的保管控制工作，保证纸袋盖印和字码清晰。第八十三条出库包装袋标志必须正确齐全、清晰，加强包装清包器的管理，确保出厂包装物袋面清净无污染。散装出厂时应提供与袋装标志、项目相似内容的卡片。第八十四条加强栈台管理，袋装水泥必须按品种、编号、日期分区域整齐堆码存放，保证栈台标识牌字迹清晰，填写内容规范破包、小包不得装车。第八十五条加强水泥及熟料装车（船）全过程的质量控制，水泥及熟料搭配出库，对于欠重车（船）及时进行补装，努力做到水泥散装和熟料发运质量稳定、数量准确。贸易计量设备每年由地方有强检权限的质量技术监督管理部门强检一次。第八十六条建立和完善装运工艺技术管理台帐，并做好技术档案的管理工作。第十二章收尘系统的管理第八十七条收尘系统的管理原则是收尘设备应有专人管理，定期检修，保证其与主机设备同步运行。第八十八条使用袋式收尘器应经常检查袋收尘防爆阀是否完好，确认其在危急时能灵敏动作。若有磨损，应及时更换。第八十九条使用袋式收尘器应及时清理布袋积灰和更换布袋，拆下完整的旧袋经过清理后可以使用，在生产中发现袋子破裂应及时更换；成员企业应因地制宜，确定收尘器的滤袋材料及温度，反吹的压力等，使收尘设备在完好状态下运行。第九十条使用电收尘器应合理安排时间及时清理电收尘器的20阴极丝、阳极板和石英套管上的积灰；调整好极板、极丝间距，维护好振打及电控装置并防止气流短路。第九十一条袋收尘器出口气体温度应高于露点温度2030，以防结露，电收尘器的温度控制要严格按相关规程执行。加强磨机收尘系统管理工作，做到及时维护保养；检查保温设施，加强密闭堵漏，发现漏风现象及时处理，提高收尘效率，达到国家排放标准。第九十二条确保收尘设备完好,收尘器与主机设备同步运转率不低于99，粉尘气排放浓度符合国家标准。第十三章自动控制和计量的管理第九十三条自动控制和计量管理原则是保证被调量值稳定和及时调节到给定