格构柱施工方案

1、目 录一、工程概况1二、立柱桩施工方案2三、灌注桩关键过程及控制8四、应急预防措施11五、安全保证措施13六、安全、质量组织体系17临时中立柱施工方案一、工程概况1、工程概述地铁2号线机场延伸线沿2号线李明庄车辆段出入段线两侧敷设，直至出入段线终点附近，线路向南转，左线下穿李明庄车辆段出入段后，逐渐与右线并行，下穿成林道延长线及西减河后沿西三路向东南延伸，在机场T1航站楼西北侧转向东到达2号线机场站。区间风井主体及其疏散通道洞身位于机场控制区范围内，疏散通道出口位于机场飞行区隔离围界外。场址现状地面为道路、草坪或堆土。疏散通道上跨规划Z2线盾构区间。风井主体结构为双层双跨矩形框架结构，负一层高

2、为5m，负二层高为8.3m，结构总高15.9m，总宽23.2m。疏散通道主体为单层单跨框架结构，标准段结构净高3m，净宽2.4m，总高4.1m，总宽3.4m；出口段结构净宽3m，总宽4m。风井主体围护结构采用800mm厚地下连续墙，标准段采用4道支撑；疏散通道围护结构采用850600工法桩，采用2道支撑。2、工程地质经勘察揭露，本工程风井地基土在110.00m深度范围内均为第四纪松散沉积物，主要由饱和粘性土、粉土、砂土组成，一般具有成层分布的特点。自上而下为第四系全新统人工填土层（人工堆积Qml），第I陆相层（第四系全新统上组河床河漫相沉积Q43al）、第海相层（第四系全新统中组浅海相沉积Q4

3、2m）、第陆相层（第四系全新统下组河床河漫滩相沉积Q41al）、第陆相层（第四系上更新统四组滨海潮汐带相沉积Q3dmc）、第陆相层（第四系上更新统三组河床河漫滩相沉积Q3cal）、第海相层（第四系上更新统二组浅海滨海相沉积Q3bm）、第陆相层（第四系上更新统一组河床河漫滩相沉积Q3cal）、第海相层（第四系中更新统上组滨海三角洲相沉积Q22mc）、第陆相层（第四系中更新统中组河床河漫滩相沉积Q22al）。勘察成果表明，拟建区间地基土分布具有以下特点：第海相层缺失。浅部填土局部厚度较大，最厚处约3.2m。2淤泥质粉质粘土层分布不连续，厚度不均匀，最厚处达4.7m。浅部分布4t层砂质粉土夹粉质粘土

4、透镜体，且局部分布5粉土层，土质不均匀。自下而上分布多层承压含水层，2为第一层承压水；2为第二层承压水；（11）2、（11）4、（12）2、（13）1夹和（13）2为第三层承压水；（14）2为第四层承压水。3、水文地质场地埋深110m以上地下水可分为潜水层和承压水两种类型。潜水含水层主要为全新统中组海相层（Q42m）层及其以上土层，主要由2、4粉质粘土及粉质粘土、表部人工填土组成；静止水位埋深一般0.902.70m（标高0.902.48m）。潜水主要接受大气降水、河流和塘补给，以蒸发形式排泄，水位随季节、气候、潮汐有所变化。一般年变幅在0.501.00m左右。场地内揭示的承压含水层自下而上分为

5、4个压含水层，2为第一层承压水；2为第二层承压水；（11）2、（11）4、（12）2、（13）1夹和（13）2为第三层承压水；（14）2为第四层承压水。承压水主要接受上层地下水的越流补给和侧向径流补给，以径流及向下越流的方式排泄，承压水一般呈周期性变化。根据本区间抽水试验报告可知，勘察期间2承压水水位埋深约为3.21m3.50m（标高0.13m0.09m），（11）2层承压水位埋深约6.16m6.75m（标高2.89m3.52m）。二、立柱桩施工方案、立柱桩基本情况本工程中临时立柱桩13根，立柱桩均由下部钻孔灌注桩和上部插钢格构柱组成。桩型规格为：桩径1000，钻孔桩深32.291米,孔底标高

6、为-28.801米，底板以下15米。灌注桩设计砼强度等级为C30，P8。格构柱插入灌注桩桩顶以下3m，钢格构柱截面460460mm，加上缀板后钢格构柱外截面为484484mm，支撑区域钢格构采用4L16016角钢。、 施工方法钻孔采用GPS-10型回转钻机，根据天津地区的地质特点，采用湿式泥浆护壁，泥浆正循环回转法成孔工艺。现场绑扎钢筋笼，履带吊配合人工吊装安放，搅拌运输车运送商品混凝土，导管法灌注水下混凝土。 钻孔灌注桩施工程序示意图、 施工工艺施 工 前 的 准 备 工 作测桩位中心定桩位设置泥浆池钢筋笼制作混凝土配比埋设护筒钻机就位成 孔一次清孔下钢筋笼下导管二次清孔灌注混凝土导管起卸护

7、筒拔除孔口处理制备泥浆钢筋笼存放钢筋笼运输钢筋笼起吊现场实验室计量上料搅拌成混凝土混凝土运输试块取样试块养护试 验泥浆排放坍落度试验施工工艺流程图 钻孔灌注桩施工工艺流程图、施工工艺要点：（1） 施工准备桩基施工前，清除桩基位置上的杂物，整平场地，确认地下管线处理完毕，使机械能顺利进场，且施工中钻机保持稳定。采用全站仪测定桩孔位置，并埋设孔位护筒。同时挖好水源坑、排泥槽等。（2）泥浆制备为最大限度减少对环境的影响，选用优质膨润土造浆，并投放一定量的Na2CO3，以降低地下水酸性腐蚀的影响，泥浆比重控制在1.11.3范围。试验泥浆的全部性能指标，并在钻进中定期检验泥浆比重、粘度、含砂率、胶体率等

8、，填写泥浆试验记录表。泥浆循环使用，废弃泥浆沉淀后运至业主指定的位置进行处理。钻孔用泥浆技术指标见下表：泥浆技术指标表 序 号项 目技术指标1比 重1.15，排除泥浆指标：1.302粘 度1822S，排除泥浆指标：2026S3含砂率新制泥浆不大于4%4胶体率不小于95%5PH值大于7（3） 埋设护筒孔口护筒采用46mm厚钢板制作，内径比桩径大10cm。采用人工开挖埋设护筒，护筒底部与土层相接处用粘土夯实，护筒外面与原土之间用粘土填满、夯实，严防地表水顺该处渗入。顶部高出施工地面30cm40cm，护筒底埋入原土深度在20cm以上。护筒埋设竖直准确，护筒中心与桩位中心偏差小于20cm，护筒竖向的倾

9、斜度不大于1%。（4） 成孔a. 钻孔钻机就位时用方木垫平，将钻头中心线对准桩孔中心，误差控制在2cm以内。钻孔过程中，孔内严格保持泥浆稠度适当、水位稳定，及时添加泥浆，以维持孔内水头差，防止坍孔。并对钻碴作取样分析，核对设计地质资料，根据地层变化情况，采用相应的钻进参数、泥浆稠度。钻进过程中，经常测定钻孔深度、倾斜度，发现问题，及时处理。b. 清孔 第一次清孔清孔的目的是使孔底沉碴(虚土)、泥浆浓度、泥浆中含钻碴量和孔壁厚度符合质量要求和设计要求，为灌注混凝土创造良好的条件。钻孔至设计高程，经过检查，孔深、孔径、孔的偏斜符合要求后，将钻渣抽净。清孔采用换浆法，在钻进至设计深度后，稍稍提起钻头

10、，同时保持原有的泥浆比重进行循环浮碴，随着残存钻碴的不断浮出，孔内泥浆比重和含量不断降低，然后注入清水继续循环置换，随时检查清孔质量；个别孔底沉渣采用泥浆泵吸出的方式进行清孔。清孔应符合下列规定：孔底0.21.0m范围内的泥浆相对密度控制在1.151.25，含砂率10，粘度28s，灌注混凝土前，孔底沉碴厚度不大于150mm。 第二次清孔在第一次清孔达到要求后，由于要安放钢筋笼及导管，至浇注砼的时间间隙较长，孔底又会产生沉碴，所以待安放钢筋笼及导管就绪后，再利用导管进行第二次清孔。清孔的方法是在导管顶部安装一个弯头和皮笼，用泵将泥浆压入导管内，再从孔底沿着导管外置换沉碴。清孔标准是孔深达到设计要

11、求，孔底泥浆密度1.15，复测沉碴厚度在100mm以内，此时清孔就算完成，立即浇注砼。c. 钢筋笼制作及吊装 钢筋笼制作钢筋笼严格按设计和规范要求制作。制作偏差要求见下表：钢筋笼制作偏差要求表项目允许偏差(mm)主筋间距10箍筋间距20钢筋笼直径10钢筋笼长度100个别扭曲10钢筋保护层20 钢筋笼吊装在确认清孔完成并符合设计要求后，将焊接好的钢筋笼骨架用履带吊吊入桩孔,下放至设计深度，并在孔口牢固定位，然后将格构柱吊入钢筋笼内。用钢筋将钢筋笼和格构柱焊接固定牢靠，并保证格构柱下口位置居中，然后将格构柱和钢筋笼一起下方至设计标高，在将格构柱上口定位找正，并用钢筋焊接固定在护筒上。以免在灌注砼过

12、程中发生浮笼和偏斜现象。钢筋笼露出桩顶设计标高大于35d（锚入底板底部1米）。d. 导管安装导管用250mm的钢管，壁厚3mm，每节长2.05.0m，配12节长1.01.5m短管，砼浇注架用型钢制作，用于支撑悬吊导管，吊挂钢筋笼，上部放置砼漏斗。e. 水下混凝土浇注 采用商品混凝土，由搅拌运输车运送至孔位浇筑。 先灌入桩尖首批混凝土，首批混凝土要经过计算，使其有一定的冲击能量，能把泥浆从导管中排出，并能把导管下口埋入混凝土不小于1m深； 开导管用混凝土气囊，气囊预先放入混凝土导管中，当混凝土装满后，混凝土即下沉至孔底，排开泥浆，埋住导管口。 随着浇注连续进行，随拔管，中途停歇时间不超过15mi

13、n。在整个浇注过程中，导管在混凝土埋深以1.54m为宜，既不能小于1m也不能大于6m。由专人测量导管埋置深度及管内外混凝土面的高差，及时填写水下混凝土浇注记录。 利用导管内的混凝土的超压力使混凝土的浇注面逐渐上升，上升速度不低于2m/h，直至高于设计标高1m，在浇注过程中，当导管内混凝土含有空气时，后续混凝土宜通过溜槽慢慢地注入漏斗和导管，不得将混凝土整斗从上面倾入导管内，以免导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡胶垫而使导管漏水；同时，对浇注过程中的一切故障均记录备案。在浇注将近结束时，在孔内注入适量清水使孔内泥浆稀释，排出孔外，保证泥浆全部排出。f. 桩机移位在上一根桩的钻孔及第一次清孔完成后

14、，移动钻机至下一桩位，开始进行下一根桩的钻孔施工，同时开始进行上一根桩的桩身混凝土灌注。g. 超声波检测垂直度钻孔结束后，采用超声波检测成孔垂直度，每根桩检测两个截面，根据实际偏差调整格构柱位置和垂直度。h. 下放型钢柱在确认清孔完成并符合设计要求后，将焊接好的钢筋笼骨架用履带吊吊入桩孔,下放至设计深度，并在孔口牢固定位，然后将格构柱吊入钢筋笼内，插入460X460型钢，型钢插入基坑底下3m处，并保证垂直度，用钢筋将钢筋笼和格构柱焊接固定牢靠，并根据超声波检测的数据调整格构柱下口偏移量，然后将格构柱和钢筋笼一起下方至设计标高，在将格构柱上口定位找正，并固定在护筒上。能做到格构柱安装垂直度不大于

15、1/300，中心偏差5mm。格构柱上口中心点的确定：将放样的中心点引至护筒以外地面上，用直径12的钢筋固定，拉十字线找中心，如下图：三、灌注桩关键过程及控制1、测量（1）根据业主或总承包提供的控制点放出控制点或基准线，经总承包、监理复核；一并做好基准点的保护措施，直至竣工验收。（2）根据水准点高程引测至施工现场内设置临时水准点，并定期复核，并做好固定记号。（3）根据桩位控制轴线，基准点按设计图所示尺寸逐一放桩位，桩位之间尺寸应仔细复核以防出错。2、成孔（1）成孔开始前应充分做好准备工作，成孔施工应一次不间断地完成，不得无故停钻，为以防孔壁周围土质物理性能发生变化。同时应做好施工原始记录。（2）

16、为保证桩孔垂直度小于1/300，施工中首先要使铺设的路基水平、坚实，并在钻机上设置导向，成孔时钻机定位应准确、水平、稳固，钻机回转盘中心与护筒中心的允许偏差应不大于20mm。钻机定位后应用钢丝绳将护筒上口挂带在钻机底盘上，成孔过程中钻机塔架头部滑轮组，回转器与钻头应始终保持在同一铅垂线上，并保证钻头在吊紧的状态下钻进。（3）成孔过程中孔内泥浆面应保持稳定，并不应低于自然地面30cm，钻进过程若遇松软易塌土层应调整泥浆性能指标，泥浆循环池中多余的废泥浆应及时排出。（4）在通常的地质环境中钻进，注入孔口的泥浆性能指标,泥浆密度大于1.05，小于等于1.15，粘度1820，排出孔口的泥浆密度小于等于

17、1.25，粘度2026。（5）成孔至设计深度后，应首先自检合格，再会同工程有关各方对孔深进行检查，确认符合要求后，方可进行下一道工序施工，同时采取措施保护好孔口，防止杂物掉落孔内。（6）成孔时钻机钻进速度应先轻压、慢转并控制泵量，进入正常工作状态后，逐渐加大转速和钻压。（7）正常钻进时，应控制好钻进参数，掌握好起重滑轮组钢丝绳和水龙带的松紧度，并注意减少晃动。（8）钻速应严格控制，保证及时排渣。3、钢筋笼制作及安放（1）、钢筋笼制作 A、为控制保护层厚度，在钢筋笼主筋上，每隔 3m设置一道定位器，沿钢筋笼周围对称布置3只。B、在焊接过程中应及时清渣，钢筋笼两端的螺旋筋与主筋的全部交点必须全部焊

18、接牢固，其余部分可间隔点焊。C、钢筋笼主筋连接采用单面焊接，焊缝长度10d,主筋接头间距40d，在同一截面上接头不大于50，或者采用机械连接。（2）、钢筋笼安放A、钢筋笼成形后，必须由钢筋工班长自检，安放前施工员会同甲方监理进行验收，并当场进行隐蔽工程验收签证，未经验收的钢筋笼不得安放。B、钢筋笼堆放场地应平整，堆放层数不得超过二层，并分别挂牌做好标志。C、为保证钢筋笼的标高，由测量工测定护筒标高,由施工员测定焊接吊筋长度。D、钢筋笼用桩架自行吊放或使用履带吊吊放。钢筋笼在起吊、运输和安装中应采取双点吊，吊点位置应在加强箍筋部位由起重指挥确定, 防止钢筋笼变形。E、钢筋笼安装入孔时，应持垂直状

19、态，对准孔位徐徐轻放，避免碰撞孔壁，下笼中若遇阻碍不得强行下放，应查明原因酌情处理后再继续下笼。F、上、下节笼主筋焊接部位表面污垢应予清除，上、下节笼各主筋位置应校正对正, 且上、下节笼持垂直状态时方可施焊。焊接时应两面对称施焊。G、每节笼子焊接完毕后应补足焊接部位的箍筋，并按规定经中间验收合格后，方可继续下笼进行下一节笼的安装。H、钢筋笼全部安装入孔后应检查安装位置, 确认符合要求后将钢筋笼吊筋进行固定, 以使钢筋笼定位, 避免浇灌砼时钢筋笼上拱。4、二次清孔（1）二次清孔后须有专人负责测量孔底深度和沉渣厚度。（2）二次清孔过程中应测定泥浆指标。清孔后孔底0.5m内的泥浆泥浆指标：A、密度应

20、小于1.20。B、漏斗粘度应控制在1822。C、含砂率小于等于8%。D、孔底沉渣100mm。（3）对于桩较深，桩径较大的孔在清孔时应适当增加清孔时间，以保证孔底淤泥有效清除。（4）二次清孔后的各类指标符合施工规范及设计要求后，方能浇灌砼。5、水下砼施工（1）本工程灌注桩施工强度为水下C30，P8,，施工采用商品砼，坍落度应控制在18020mm。（2）商品砼每车来料时，应收查材料合格证和级配单，并仔细核对配合比组成情况，发现砼不符合质量要求及时阻止浇捣，要求退货，请施工员砼级配工严格把关。（3）混凝土浇灌是确保成桩质量的关键工序，浇灌前应做好准备工作，泥浆必须符合下列技术要求:密度1.20，粘度

21、为1822，含砂率8%；孔底沉渣100mm；在砼浇灌过程中，保证能连续紧凑地进行。（4）本次工程为1000灌注桩选用250mm导管，导管连接应垂直可靠，密封良好。（5）混凝土灌注用气囊将泥浆和混凝土隔离，混凝土强度为C30，P8。（6）为确保砼浇灌质量，砼浇灌漏斗容量应满足按规范规定计算所得首灌砼体量的要求，浇灌前须安放好砼气囊，导管底口离孔底 3050cm，然后在漏斗中灌注混凝土，砼开始灌下并保持连续浇灌。始灌时间与完孔时间间隔24小时，与第二次清孔时间间隔0.5小时。（7）浇灌砼过程中，按要求做好坍落度测试和混凝土试块工作。试块养护安排在现场标准养护室中进行养护。（8）浇灌砼过程中，导管埋

22、入砼深度必须保持在310m之间，一般尽量控制在46m，最小埋入深度不得小于2m。严禁将导管提出砼面或埋入过深。（9）导管应勤提勤拆，一次提管控制在6m以内，并测量砼液面上升高度，桩顶应保证2m的翻砼高度，做好浇砼施工记录。（10）由于钢筋笼安放注浆管，钢筋笼内净距减小，在浇砼时，应防止导管勾住管子，并破坏管子的注浆作用，并影响正常浇砼施工，造成施工事故。因此应注意提导管并小心浇灌。（11）砼浇注前应使泥浆池留存足够的贮浆量，并能及时外运，以保证砼能连续浇灌并防止泥浆外溢。四、应急预防措施1、桩基施工应急措施（1）、钢筋笼上冒（A）、原因：钢筋笼弯曲变形；砼顶面弯折或上部已初凝；孔内有大泥块；导

23、管埋置过深；导管提升时钩带笼子。（B）、预防措施：应提高钢筋笼骨架的加工组装精度，防止在起吊过程中变形，成型笼子堆放保持平直。砼的和易性和流动性，坍落度控制在18-22cm。第一次清孔前,孔底的泥块应用钻头搅碎,而且要避免地面石块落入孔内。当砼面接近笼子底端时，导管埋入砼面深度宜保持在3m左右，灌注速度要适当放慢。导管安放要居中，避免导管贴住笼子,导管提升时平稳居中,速度放慢。现场应预备打捞钢筋笼的工具，例伸缩型双钩。（2）、砼堵导管（A）、原因：砼坍落度过小，流动性差或搅拌不均匀。砼中有大石块。砼浇灌时间过长，表层砼已开始初凝或砼在管内停留时间过长而失去流动性。导管埋置太深，导管底口超压力减

24、小，管内砼不易流出。（B）、预防措施：持砼和易性和流动性，且坍落度控制在1622cm。砼浇灌时保持连续性，灌前检查各类机械性能是否正常，防止故障而耽搁延误时间。导管埋深大于2 m小于6m。现场应预备打捞导管的工具，例套筒等。（3）、断桩（A）、现象：成桩后，桩身中部没有混凝土，夹有泥土。（B）、预防措施：混凝土坍落度应严格按设计或规范要求控制。浇筑混凝土前应检查商品混凝土的和易性和流动度，保证混凝土灌注时不发生堵管现象。边灌注混凝土边拔套管，做到连续作业，一气呵成。浇筑时勤测混凝土顶面上升高度，随时掌握导管埋入深度，避免导管埋入过深或导管脱离混凝土面。钢筋笼主筋接头要焊平，导管法兰连接处罩以圆

25、锥形白铁罩，底部与法兰大小一致，并在套管头上卡住，避免提导管时，法兰挂住钢筋笼。2、桩基施工预防措施（1）、应经常提醒操作人员检查钻杆钻头连接处丝扣是否磨损老化,有问题及时更换。钻机作业时应对准桩位,先使钻杆向下,钻头接触地面,再使钻杆转动,不得边降边转或晃动钻杆。（2）、钻机钻进时,应根据地质情况变化,控制下钻速度,防止卡钻,操作者应密切注视驾驶室内的压力转速仪表以及钻进负荷变化情况,适时加压、提钻。（3）、钻机作业时,如遇钻杆急剧振动或钻孔内发生有节奏或异常响声,应立即停止钻进。待查明原因,经处理后,方可继续钻进。（4）、钻机在钻孔过程中,因卡钻或其它原因,提拔钻杆时, 严格掌握不超过主卷

26、扬的提升能力。（5）、钻孔作业时,不要猛提猛落钻具,同时不能并行操作。（6）、利用付卷扬起吊重物时,不得超过起重能力,重物应在顶部滑轮正前方,且钢丝绳与立柱的夹角不得大于 300度。（7）、如遇大雨、雪、雾和六级以上大风等恶劣气候,应停止作业。风力超过七级或有强台风警报时,应将钻机顺风向停置,并将立柱下降至地面,动力头降至最低点,若有可能,将钻轩卸下更好。雷电交加的天气,人员必须远离钻机,并按装避雷针。（8）、作业半径范围内,严禁无关人员穿行,工地内人员及车辆在指挥人员的指挥下,才能通过。（9）、保持孔内水头压力,维持孔壁稳定,防止埋钻事故发生。（10）、下护筒时,应调整立柱角度,防止护筒碰撞

27、动力头油管等。（11）、第一回次的钻进量应以深度仪表为参考,以钻速、钻压扭矩为指导,不多钻,不少钻。钻多,辅助时间加大；钻少,回次进尺少,效率降低。（12）、当钻至设计标高后，应停止钻进，并及时用换浆法进行一次清孔。具体方法：在钻进终孔后利用成孔钻具直接进行，清孔时先将钻头提离孔底1020cm，转盘回转冲孔，泥浆循环不断地进行，并时常串动钻具，以提高一次清孔效果。一次清孔的时间不宜定死，应根据钻具回落试验孔底沉渣厚度和返浆比来决定清孔是否可以结束；清孔泥浆进浆比重应小于1.15，返浆比重应小于1.30，手触泥浆无颗粒感觉，且沉渣厚度小于10cm，一次清孔即可结束。五、安全保证措施 、主要安全措

28、施1）、开工前做好施工现场安全生产宣传教育工作和管理工作，与分包单位施工队签定好安全协议书，做好一级交底和二级返回工作。2）、全体现场施工人员必须严格遵守安全生产六大纪律，遵守国家规定的条例和企业规定的有关规章制度。3）、建立安全管理网络及安全管理责任人网络及各类网络，项目体人员必须签安全生产岗位责任制。4）、按规定建立五牌一图，挂牌工作，建立安全管理十二本台帐及消防安全台帐及外包工管理台帐。5）、吊车作业时,必须在专人指挥下进行,做到定机、定人、定指挥，严格控制吊车回转半径，避免触及周围建筑物与高压线。严禁高空抛物，以免伤人。6）、分部分项安全施工交底工作必须由当班施工员根据当时施工条件及作

29、业环境，生产条件作安全交底，并要有记录。）、钢筋笼吊放前，对钢筋笼制作必须实行三检制：班组自检，项目体人员复查，专职人员专检确保起吊安全，方可起吊。）、用电线路应严格选择合理规格，非电工人员不得随便移动线路器材，临时用电线中间不得有接头。）、电焊、气焊做好安全生产“十不烧”规定。1）、安全工作做到班前交底分工明确，做好每天上岗交底记录，每周不少于一次安全讲评活动。11）、现场危险区域做好安全防护措施，在集土坑、泥浆池等位置拉好警界线，设置警令标志。12）、加强对施工人员的安全教育，增强安全意识，遵守各项安全规章制度，施工现场设专职安全员，处理安全和劳动保护问题及可能发生的事故，现场应设置安全管

30、理网络，对现场进行安全管理。13）、对各围栏、防护设施加强检查，落实人员修补工作。14）、钻孔桩孔回填须及时进行，避免人员跌落发生以外。15）、已埋设好护筒，但尚未施工的桩孔须有洞口防护措施，避免发生以外。16）、桩机移位需专人指挥，防止倾覆伤人。17）、机械拼装、拆卸需专人监护，确保安全。、冬天施工主要措施1）、当冬天到来时，如连续5天的日平均气温稳定在5以下，则此5天的第一天为进入冬季施工的初日。当气温转暖时，最后一个5天的日平均气温稳定在5以上，则此5天的最后一天为冬季施工的终日。特殊情况下，最低温度低于-3时，也作为冬季施工考虑。2）、在冬期施工前，应结合工程施工进度召开冬季施工措施专

31、题会，落实冬季施工中的技术、设备、物资供应等工作。落实冬季施工各岗位责任制，贯彻谁负责生产，谁负责做好冬季施工的原则，认真做好施工现场的保温、防冻、防水等工作。3）、在冬季施工前后，要指定专人负责收集、收听、整理当地气象记录，以防气温急剧下降，遭受寒流和霜冻的袭击。4）、根据工程实物量备好草包、塑料薄膜等保温材料、化学附加剂等有关材料，做好冬季施工准备。项目负责人、施工人员、试验人员等要认真做好外加剂的使用指导和监督工作，做到掺法正确、计量准确，使用范围符合规范要求。5）、提前埋好的护筒上均需覆盖安全网片，防止人、物坠落孔内6）、砼地坪道路等施工应采取保温措施，砼强度未达到设计强度70，不得受冻。7）、冬季施工期间，商品混凝土的原材料、配合比设计及拌制应按冬季施工要求控制。8）、钻孔灌注桩混凝土的冬期施工，主要是保证混凝土在灌注时不冻结，能顺利灌注。桩头露出水面（或地面）或虽未露出水面（或地面），但在冰冻范围之内时，应进行桩头混凝土的覆盖保温养护。注意：灌注时对混凝土拌和物的温度要求不低于5；混凝土中不准掺防冻剂、抗冻剂。9）、当气温降至5，砼进入冬季施工，砼不得浇水养护。由于砼对材料的要求较高，因此砂石料中不得含有冰雪。10）、冬季施工职工应做好防寒保护工作。11）、施工