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文档简介

1、例1. 如图所示，双点划线表示原始棒料轮廓线（原始棒料的两端面不平整），粗实线表示最终成形零件的外轮廓线，按提示完成工艺分析和程序编制（FANUC系统）：工艺分析：1. 工艺路线：2. 刀具选择：1#刀左偏端面车刀（0.5）2#刀为粗精车刀（1）3#刀为切槽刀（宽度）为4mm（1）3.切削用量确定：（作为已知条件使用）加工内容主轴转速S(r/min)进给速度F（mm/r）粗车1500.25精车2500.25切槽（或切断）800.084.程序编制 提示：G71P（循环开始的程序段号）Q（循环结束的程序段号）U（径向精车余量：取0.3）W（轴向精车余量：取0.2）D（切削深度：取0.5）例2.如图

2、所示为一套类筒零件，所选毛坯为112 mm143 mm棒料，预留75 mm内孔，图中长度为51 mm的外径，以二次装夹来进行加工，本次编程不加工，材料为45钢。1) 确定工艺方案 2) 刀具分析零件图以后，确认该零件加工需要6把刀具。选定1号刀为90硬质合金机夹粗车外圆偏刀，刀尖半径为R0.5 mm；2号刀为内圆粗车刀，刀尖半径为R0.5 mm；3号刀为90硬质合金机夹精车外圆偏刀，刀尖半径为R0.2mm；4号刀为车槽刀，刀宽4 mm；5号刀为内圆精车刀，刀尖半径为R0.2 mm；6号刀为车槽刀，刀宽4.1 mm。 3) 工艺路线的设计 4) 切削用量 (1) 粗车外轮廓时径向车削深度为0.7

3、5 mm，进给量为0.2 mm/r，主轴转速为300 r/min； (2) 粗车内阶梯孔时径向最大车削深度为4mm，进给量为0.3 mm/r，主轴转速为300 r/min； (3) 精车端面、外圆锥面和110 mm外圆时，进给量为0.08 mm/r，主轴转速为600 r/min； (4) 切493.8 mm的槽时，进给量为0.2 mm/r，主轴转速为200 r/min，车刀进入槽底部进给暂停2 s；(5) 精车内阶梯孔时，进给量为0.08 mm/r，主轴转速为600 r/min；(6) 切4.1 mm2.5 mm的槽时，进给量为0.1 mm/r，主轴转速为240 r/min，车刀进入槽底部进给

4、暂停2 s。 5) 工件坐标系 取工件左端面中心为工件坐标系坐标原点，对刀点选择在(200，400)处， 例3：该零件的毛坯是一块180mm90mml2mm板料，要求加工成图中粗实线所示的外形。 1 工艺分析：如图可知，各孔已加工完，各边都留有5mm的铣削留量。铣削时以其底面和2-10H8的孔定位，60mm孔对工件进行压紧。2 确定工件坐标系：在编程时，工件坐标系原点定在工件左下角A点，3. 选择刀具，设计加工路线：现以10mm立铣刀进行轮廓加工，对刀点在工件坐标系中的位置为(-25，10，40)，刀具的切入点为B点，刀具中心的走刀路线为:对刀点1 -下刀点2-b-c-c-下刀点2-对刀点1。4.编制程序例4：使用镜像功能编制如图所示轮廓的加工程序：设刀具起点距工件

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