8D培训教材-2019

1、,8D报告分享,分享人：柳 南,日期：2019年1月25日,体系学习分享课程,1,首先感谢质量部组织这样的活动，形成这么好的学习氛围，能够让我们共同成长，增加我们对体系的认识，提升质量意识，学习解决问题的办法，学所有长，学有所用！,目 录,01,02,03,04,05,第一部分 什么是8D,PART 01,01,什么是8D,什么是8D,解决问题的方向一致,面对问题应群策群力,互相帮助、相互提拔,此方法以团队运作导向以事实为基础,避免个人主见之介入,使问题之解决能更具条理。,第二部分 为什么要推行8D,PART 02,02,为什么要推行8D,提供问题的有效解决办法 提高解决问题的效率 积累解决问

2、题的经验,通过建立小组训练 内部合作的技巧,防止相同或者 类似问题的再发生,提高客户满意度，增强其对供方的产品和过程的信心,第三部分 何时采用8D,PART 03,03,何时采用8D,重复发生，一直没有解决的问题,比较重大的制程品质问题,客户要求回复的品质投诉,过程能力指数低于其应有值（CPK，PPK等）,1,2,3,4,时 机,8D工具矩阵图,第四部分 8D的步骤,PART 04,04,8D的步骤,成立改善小组 (Form the Team),永久措施 （Permanent Corrective Actions）,描述问题 (Describe the Problem),改善效果确认 （Con

3、firm the Effects）,临时控制对策 （Temporary Disposal）,预防再发生及标准化(Prevent the Problem),原因分析及验证真因(Identify the Root Cause),团队庆祝 （Congratulate the Team）,8D的步骤 关系图,问题初步了解,建立小组,问题描述,最有 可能的原因 是否是根本 原因?,确定可能原因,选择最可能原因,确定根本原因,改善效果确认,预防再发对策及标准化,恭贺小组,永久对策,1,2,3,4,5,6,7,8,临时对策,NO,YES,0,原因分析,8D的步骤-D0,D0,鉴定是否有进行8D的必要,立项和

4、确定主题,收集材料,征兆紧急反应措施 -问题初步了解,-判断问题的类型、大小、范畴，例如价格，经费，就没必要进行8D分析,8D的步骤-D1-成立改善小组,人员数量,小组成员的人数控制在4到10个之间,1,2,3,4,人员条件,小组成员具备工艺/产品的知识,有配给的时间并授予了权限,同时应具有所要求的能解决问题和实施纠正措施的技术素质。小组必须有一个指导和小组长。,职责权限搭配合理,各类成员之间职责、任务合理搭配,按需要调整团队成员,8D的步骤-D2-描述问题,什么是问题（不良描述）,1,2,问题描述方法,8D的步骤-D2-描述问题,期望,期望 目标,问题,现实,什么是问题？,以客户的角度和观点

5、详细描述其所感受到的问题现象，将所遭遇的问题，以量化的方式，明确出所涉及的人，事，时，地，为何，如何，多少等信息描述出来。,8D的步骤-D2-描述问题,问题描述方法：5W/2H,8D的步骤-D3-临时措施,快速相应，暂停现场生产 -防止继续产生不良品,1,2,找出和选择最佳“临时抑制措施” （退货，返修，报废） -以遏制外界/内部客户问题的扩大。,目的：保证在永久纠正措施实施前，将问题与内外部顾客隔离,3,围堵不良品 供应商零件库存-供应商零件在途品 内部零件/材料生产制程仓库储存 交付在途品客户端，均要进行排查验证,4,临时措施实施 制定时要进行跟踪验证有效性。一直要持续实施至后续的永久对策

6、的执行有效后，方可撤消。,8D的步骤-D3-临时措施,临时措施,消除问题及后果,只能治标 (可能再发),临时措施主要采取的动作：隔离、全检、换货、报废、返修、降级（超差让步），员工培训。,8D的步骤-D4-原因分析及验证真因,利用统计工具进行原因分析 -5M1E分析（鱼骨图）,1,2,各种产生原因的排查 -列可能原因时要周全。,3,关键原因的确认 -统计分析 -DOE验证,4,关键原因是否是根本原因 -5-WHY分析,8D的步骤-D4-原因分析及验证真因,从流程分析 （流程图）,各个可疑原因排查 对现场人机料环法 测进行观察测量， 有历史数据的对数据 进行初步分析,质量问题5M1E分析 （鱼翅

7、图分析）,进一步明确问题 （不良解析）,关键原因确认 统计分析 DOE验证,团队协作： 列出所有可能的疑点,深入明确问题,疑点验证,关键原因-是否为根本原因 5-WHY分析,8D的步骤-D4-原因分析及验证真因,鱼骨图,8D的步骤-D4-原因分析及验证真因,5M1E 分析,机-设备维修保养记录，,法-工艺更改记录，生产原始记录，,人-人员相关信息是否有变更,料-物料更改记录（主料、辅料）,环-温湿度记录,测-检测条件方法人员,8D的步骤-D4-原因分析及验证真因,常用方法,1.对操作员现场询问,2.现场观察,3.模拟试验,5.异常记录,4.DOE试验（再现）,8D的步骤-D4-原因分析及验证真

8、因,5-Why 分析,WHY 问题,WHY 中间原因,WHY 中间原因,WHY 中间原因,WHY 根本原因,TOYOTA 5-Why?,1W,2W,3W,4W,5W,当一个原因被发现时，不停地问为什么、为什么、为什么、为什么、为什么，一直到无法拆解下去 。,打破 砂锅 问到 底,8D的步骤-D4-原因分析及验证真因,5-WHY分析案例,火 箭的直径取决与马屁股,8D的步骤-D4-原因分析及验证真因,why,why,why,why,why,在我接手品质部不久 后就发现检验人员普 遍士气低落，积极性 很差。俗话说新官上 任三把火，于是我就 很热心的找大家了解 情况，为什么大家士 气差？,why,8

9、D的步骤-D4-原因分析及验证真因,其实我只不过是用一个极端夸张的例子反应现实，如果你见过所谓的部门之间的相互指责推诿，体会过四处救火的滋味，你就会明白在中国出现这种死循环并不奇怪。,中国人要的是面子，在乎的是人情与利益的平衡,因为我们中国人不讲逻辑，通俗的说，我们不追求真理,5-WHY分析 失败原因,8D的步骤-D4-原因分析及验证真因,5-WHY分析 的逻辑,分析根本原因,解决问题,影 响,8D的步骤-D4-原因分析及验证真因,为什么会发生？从制造角度,为什么没有发现？从检验的角度,为什么没有从系统上预防事故,5WHY分析的 三个层面,从问题出发，不停的追问为什么,告别直接原因，路过间接原

10、因，找到根本原因。,提出正确的问题，区分原因和借口。,5W2H找到问题，5M1E分析原因，5WHY法找到根本原因,制造火箭的精神,8D的步骤-D4-原因分析及验证真因,8D的步骤-D5-永久措施,制定最佳的永久措施解决根本原因 -一定是针对根本原因来制定措施，一个原因可能有几条措施。,1,2,必要时对已经明确的措施进行验证。,3,措施尽量具体化,8D报告中D5中经常出现 “加强这个词，加强工人培训，加强巡检次数，加强督察力度，加强过程控制-空话一堆。加强到什么程度没有量化。具体方案都写具体，数据说话，比如原来检验频次60分钟检验一次，现在加强到30分钟检验一次；同样的加强培训，原来培训次数多少

11、，现在培训计划附在这里，这样我们的对策才有支撑。,8D的步骤-D5-永久措施,永久措施,消除问题原因,可以治本 (不会再发),为了问题不再发生所采取的措施。 一般必须进行根本原因分析才可以采取永久措施。 常见如：防错、更换原材料、设计变更等。,8D的步骤-D6-改善效果确认,效果确认 -实事求是，以事实和数据为依据，对数据用统计工具处理后得出相应的结论，不应未做对比分析即判定效果。,1,2,效果验证 -在生产前测试方案，并对方案进行评审以确定所选的 永久措施能够解决客户问题，同时对其它过程不会有不良影响。,3,效果要点 关键点一 ：改善前后对比，数量及比例。 关键点二： 结果收集的数据来源要说

12、明,8D的步骤-D6-改善效果确认,数据点多按日期来建议走势图，数据点少可用上面的柱状图,数据来源： 时 间：,8D的步骤-D7-预防再发生及标准化,确定并执行预防再发对策，并应注意持续实施监控，以确定根因已经消除。,1,2,预防再发实施及验证完成是取消临时措施的前提,3,待步入生产阶段，应即监视纠正措施之 长期效果，并于必要时采行补救措施,4,形成标准化文件,8D的步骤-D7-预防再发生及标准化,预防措施,消除可预见 问题原因,防范于未然 (针对预想到问题),8D的步骤-D7-预防再发生及标准化,管理制度,程序文件,作业指导书,表单,技术文件,工程图纸,FEMA,控制计划,8D的步骤-D7-

13、预防再发生及标准化,水平展开,*,8D的步骤-D7-预防再发生及标准化,技术储备,提高效率,防止再发,教育训练,标准化的目的,8D的步骤-D8-团队庆祝,对所有积极参与的小组成员 进行承认,1,2,对小组的效益进行沟通和文件化,3,奖励 -创新奖励 -五小奖励 -QC奖励,注意事项,上述各项步骤，不一定必须完全依序进行，各步骤之顺 序可因个别问题而异。,第五部分 8D 解析案例,PART 05,05,冲压工部东昇零件8D解析报告,客户零件XXXXXXXXX毛刺不良解析,2018-11-09,目 录,一.现状描述,二.不良品追溯,三.不良现象解析,四.对策实施,一、现状描述,二、不良品追溯-不良

14、品排查,针对此不良我司第一时间安排人员对贵司在库品、线边、在途品、我司仓库、福莱格生产现场进行排查，具体如下：,返修的零件标注已返修标识。 客户现场零件由公司驻点人员进行返修。我司仓库的零件有公司负责进行返修。,49,二、不良品追溯-不良品排查,50,三、不良现象解析,51,三、不良现象解析-毛刺原因分析,52,三、不良现象解析-毛刺原因分析,53,三、不良现象解析-要因分析,可产能毛刺原因一：因零件放置不到位，零件型面与模具型面之间有间隙，在修边时会导致毛刺，但是这种毛刺会导致本工序零件变形。经过现场实物返回的照片发现，以及现场模具实物定位较为可靠，此情况非本次质量问题的产生原因。,54,三

15、、不良现象解析-毛刺原因分析,可产能毛刺原因二：机床滑块平面度超差，导致零件产生毛刺，由于这种情况产生的毛刺均为单侧毛刺，与实际零件某点上毛刺情况不符，同时调查交班记录及滑块平面度测量数据并无异常，排除此因素。,55,三、不良现象解析-毛刺原因分析,可产能毛刺原因三：由于压料板上弹簧损坏导致受力不均匀，造成零件毛刺，通过检查模具内弹簧情况并无损坏及失效的情况，排除此因素。,56,三、不良现象解析-毛刺原因分析,可产能毛刺原因四：模具凸凹模之间间隙超出设计间隙值料厚的15%，间隙大，导致产生毛刺。,57,三、不良现象解析-毛刺原因分析,可产能毛刺原因五：模具设计之初，前后序切刀处衔接设计不合理。

16、 前序R角设计与后序刃口设计的R角不一致，导致废料无法完全切掉导致毛刺。,R的大小不一致,58,三、不良现象解析-毛刺原因分析,可产能毛刺原因六：材料厚度薄会导致模具刃口相对较大，就会导致毛刺产生。经过排查，材料记录及材料厚度检测并无异常。以及零件其他位置并无毛刺，排除此原因。,59,三、不良现象解析-毛刺原因分析,可产能毛刺原因七：冲压参数未能按照工艺要求使用，导致修边刃口进入过深会导致毛刺产生。经过对现场参数记录情况进行排查发现，无异常情况，排除此原因。,60,三、不良现象解析-毛刺原因分析,可产能毛刺原因八：原工艺文件及检查报告上没有特殊的针对毛刺的要求，未对此问题列入重点管控。,61,三、不良现象解析-毛刺原因分析,可产能毛刺原因九：零件进行线检100%检验和专检的100%检验，由于和模具内样件一致，选错判断基准，导致未及时进行维修。导致流出,62,三、不良解析-原因分析,63,四、对