加油站施工情况施工报告

1、加油站安全设施施工情况报告济宁瑞通金属结构有限公司1. 工程概况及主要内容1.1. 建设规模：本站设置汽油储罐2个，柴油储罐1个，单个容积20m3，总容积为60m3。1.2. 经营油品种类：92#汽油、95#汽油、柴油；1.3. 油罐：本站油罐选用SF型双层油罐3个；1.4. 加油机设置：本站设置双枪双油品自吸加油机，汽油加油枪全部采用分散式油气回收加油枪。1.5. 管道：加油管道选用导静电双层PE管道，卸油管道、油气回收管道、油罐通气管选用GB/T 8163无缝钢管。2. 工艺流程说明2.1. 卸油：油罐车由软管经油品卸车点与油罐连通后自流密闭卸油；油罐内安装卸油防溢阀，当卸油液位达到罐容9

2、5%时，防溢油阀关闭停止卸油；2.2. 汽油卸油油气回收：将埋地油罐气相空间和汽车槽车气相空间通过卸油软管与油品卸车点油气回收接头连通，在卸油过程中将储油罐内的油气收集至汽车槽车内，实现油品与油气等体积置换，控制油气外排；2.3. 潜油泵加油：通过潜油泵把油品从油罐输出，经过加油机的油气分离器、计量器，再经加油枪加到汽车油箱中；2.4. 加油油气回收：在汽车加注汽油过程中，将汽车油箱内散溢的油气，通过油气回收专用加油枪收集，经加油油气回收管线输送至汽油储罐，控制油气外排。3. 油罐安装及验收3.1. 油罐在安装前应进行下列检查：1）钢制油罐应进行压力试验，试验用压力表精度不应低于2.5级，试验

3、介质应为温度不低于5的洁净水，试验压力应为0.1MPa。升压至0.1MPa后，应停压10min，然后降至0.08MPa，再停压30min，以不降压、无泄漏和无变形应为合格。压力试验后，应及时清除罐内的积水及焊渣等污物。2）双层油罐内层与外层之间的间隙，应以35kPa空气静压进行正压或真空度渗漏检测，持压30min，不降压、无泄漏应为合格。3）双层油罐内层与外层的夹层，应以34.5kPa进行水压或气压试验，或以18.0kPa进行真空试验。持压1h，以不降压、无泄漏应为合格。4）油罐在制造厂已进行压力试验并有压力试验合格报告，并经现场外观检查罐体无损伤，且双层油罐内外层之间的间隙持压符合本条第2款

4、的要求时，施工现场可不进行压力试验。埋地油罐生产厂家、应提供以下基本资料，包括如下内容：1）油罐直径、壁厚、公称容量；2）出厂日期和使用记录；3）腐蚀情况及技术鉴定合格报告；4）压力试验合格报告。3.2. 钢质埋地油罐须做加强级防腐处理，其技术规范执行石油化工设备和管道涂料防腐蚀设计规范SH/T3022-2011的要求。如油罐防腐由制造厂完成，要满足加强级或更高等级防腐要求。3.3. 油罐的安装应符合现行国家标准石油化工静设备安装工程施工质量验收规范GB50461的有关规定。安装允许偏差应符合汽车加油加气站设计与施工规范GB 50156-2012（2014年版）表13.4.2的规定。3.4.

5、油罐安装就位后，应按汽车加油加气站设计与施工规范GB 50156-2012（2014年版）第13.3.6条第5款的规定进行注水沉降。当对设备基础有沉降量要求时，应在找正、找平及底座二次灌浆完成并达到规定强度后，按下列程序进行沉降观测，应以基础均匀沉降且6d内累计沉降量不大于12mm为合格：1）设置观测基准点和液位观测标识；2）按设备容积的1/3分期注水，每期稳定时间不得少于12h；3）设备充满水后，观测时间不得少于6d。3.5. 油罐封孔前应清除内部的泥砂和杂物，并应经建设或监理单位代表检查确认后再封闭。3.6. 按照汽车加油加气站设计与施工规范GB 50156-2012（2014年版）中6.

6、1.10条规定，油罐设置在非车行道下面时，罐顶覆土厚度不应小于500mm，油罐设置在车行道下面时，罐顶覆土厚度不应小于900mm。钢制油罐周围充填沙子或者细土（不含酸或碱），厚度不小于300mm，罐顶部充填沙层，厚度不应小于500mm，回填压实系数0.95。3.7. 如双层油罐厂家有特殊或者其他要求，施工时应按照其要求处理，并保留影像、文字记录，以便备查。3.8. 双层罐应按设备厂家要求安装。4. 工艺管道及配件选择工艺管道属于GC2类管道，管道系统设计压力为0.6MPa，设计温度为常温，与工艺管道相连接的阀门及管配件的公称压力等级为1.0MPa。4.1. 潜油泵支撑管及卸油防溢阀支撑管等钢制

7、工艺管道直径系列采用与设备本体匹配的A系列,材质均为20#钢；其他钢制工艺管道直径系列采用B系列，技术性能应符合输送流体用无缝钢管GB/T8163-2008的术要求和规定。4.2. 热塑性塑料管的主体结构应为无空隙聚乙烯材料，壁厚不应小于4mm。采用专用的配套弯管、三通、转接头等管道组成件连接，其安装、检验及验收应符合生产单位对双层热塑性塑料管的安装技术要求和规定；热塑性塑料管的主体结构应为无空隙聚乙烯材料，壁厚不应小于4mm。导静电热塑性塑料管道导静电衬层的体电阻率应小于108m，表面电阻率应小于1010。不导静电热塑性塑料管道主体结构层的介电击穿强度应大于100kV。4.3. 钢制法兰材质

8、为20#锻钢，执行钢制管法兰（PN系列）HG/T205922009，公称压力不低于PN10，法兰密封面为RF(突面)。4.4. 钢制法兰配套垫片采用耐油石棉橡胶板，执行钢制管法兰用非金属垫片（PN系列）HG/T206062009，密封面为RF(突面)。4.5. 螺拴采用全螺纹螺柱，材料牌号35CrMo，采用型六角螺母，材料牌号30CrMo，执行钢制管法兰用紧固件（PN系列）HG/T206132009。4.6. 钢制管件（弯头、三通、异径接头）材质为20#钢，技术性能应符合钢制对焊无缝管件GB/T12459-2005系列管件。4.7. 阀门DN50以上采用法兰直通式球阀（Q41F-10C），阀体

9、材质为碳钢（A105）；DN50以下采用内螺纹直通式球阀（Q11F-10T），阀体材质为铜及铜合金。5. 工艺管道安装5.1. 管道与设备、阀门连接采用法兰、螺纹连接，其余均采用焊接，并遵循石油化工有毒、可燃介质钢制管道工程施工及验收规范SH3501-2011及现场设备、工业管道焊接工程施工规范GB50236-2011的规定。5.2. 钢制管道焊接执行现场设备、工业管道焊接工程施工规范GB50236-2011。20#无缝钢管焊接推荐采用手工氩弧焊打底，电焊条填充、盖面的焊接工艺，接头坡口形式按V形坡口施工。管道焊接环境温度不低于-20，采用亚弧焊接时风速不大于2m/s，焊条电弧焊接时风速不大于

10、8m/s，若风速大于规定值时应采取防护措施；亚弧焊焊丝牌号建议采用H08MnA，保护气体为Ar；电弧焊焊条型号采用J427低氢碱性焊条，无保护气体。5.3. 埋地部分的热塑性塑料管道采用配套的专用连接管件电熔连接。5.4. 热塑性塑料管与钢制管道之间连接采用塑料/钢转换接头。5.5. 双层热塑性塑料管在油品渗漏检测点安装专用双层管道终端检测接头。5.6. 除通气管地上部分，其他管道均采用直埋敷设，管道开挖沟槽深度根据管道埋设坡度确定。埋地工艺管道的管顶埋深不得小于0.4m，敷设在混凝土场地或道路下面的管道，管顶低于混凝土层下表面不得小于0.2m。5.7. 卸油油气回收管道、油罐通气横管均坡向油

11、罐，管道坡度i1%；卸油管道应坡向油罐，管道坡度i5；加油管道应坡向油罐或渗漏检测点，管道坡度i5，加油油气回收管道应坡向油罐或集液器，管道坡度i1%。5.8. 管道垫层：为保证敷设的管线坡度，管道垫层及回填要求如下：1）热塑性塑料管下部设置100mm砼垫层+100砂垫层。2）油气回收管道、通气管横管，下部设置100mm砼垫层。3）管道安装就位后，应待试压（油气回收管线还应完成气密性及液阻检测）完成后方可回填。回填时管道周围应回填不小于100mm厚的中性砂或细土。5.9. 管道穿越成品人孔操作井、成品加油机底槽，应采用成品人孔操作井、成品加油机底槽配套的密封装置，所有进出人孔井或底槽的管道应与

12、相交面垂直，保证密封装置的安装。5.10. 当管道采用管沟敷设时，管沟必须用中型沙子或细土填满、充实。6. 管道施工检测6.1. 与储罐连接的管道应在储罐安装就位并经注水或承重沉降试验稳定后进行安装。6.2. 热塑性塑料管道安装完后，埋地部分的管道应将管件上电熔连接的通电插孔用专用密封帽或绝缘材料密封。6.3. 采用导静电的热塑性塑料管道时，导电内衬应接地；采用不导静电的热塑性塑料管道时，不埋地部分的热熔连接件应保证长期可靠的接地，也可采用专用的密封帽将连接管件的电熔插孔密封，管道或接头的其他导电部件也应接地。6.4. 在安装带导静电内衬的热塑性塑料管道时，应确保各连接部位电气连通，并应在管道

13、安装完后或覆土前，对非金属管道应做电气连通测试。6.5. 根据现场设备、工业管道焊接工程施工规范GB50236-2011中的规定，全部焊缝进行外观检查，检查合格后方可进行环向焊缝无损检测。6.6. 按照汽车加油加气站设计与施工规范GB 50156-2012（2014年版）第13.5.4条规定，可燃介质管道焊缝外观应成型良好，与母材圆滑过渡，宽度宜为每侧盖过坡口2mm，焊接接头表面质量应符合下列要求。1）不得有裂纹、未熔合、夹渣、飞溅存在；2）焊缝表面不得低于管道表面，焊缝余高不应大于2mm。6.7. 按照汽车加油加气站设计与施工规范GB 50156-2012（2014年版）第13.5.5条规定

14、，管道焊接无损检测应缺陷等级评定应符合承压设备无损检测JB/T4730.1JB/T4730.6的有关规定，并应符合下列规定：1）油品和油气管道射线检测时，射线检测技术等级不得低于AB级，级为合格；2）油品和油气管道超声波检测时，管道焊接接头级为合格；3）当射线检测改用超声波检测时，应征得设计单位同意并取得证明文件。6.8. 按照汽车加油加气站设计与施工规范GB 50156-2012（2014年版）第13.5.6条规定，每名焊工施焊焊接接头检测百分率应符合下列规定：1） 油品、油气管道焊接接头，不得低于10%；2） 2）固定焊的焊接接头不得少于检测数量的40%，且不应少于1个。6.9. 按照汽车

15、加油加气站设计与施工规范GB 50156-2012（2014年版）第13.5.7条规定：可燃介质管道焊接接头抽样检验，有不合格时，应按该焊工的不合格数加倍检验，仍有不合格时应全部检验。同一个不合格焊缝返修次数，碳钢管道不得超过3次，其它金属管道不得超过2次。6.10. 热塑性塑料管验收参照汽车加油加气站设计与施工规范GB50156-2012（2014年版）中13.5的规定执行，并且应符合厂家的安装要求。双层管道测试要求：1）导静电测试：按照汽车加油加气站设计与施工规范GB 50156-2012（2014年版）6.3.11的规定，导静电衬层的体电阻率应小于108m，表面电阻率应小于1010。不导

16、静电管道主体结构层的节点击穿强度应小于100kV，现场安装完成后，由厂家进行测试。2）强度测试：主管道0.6MPa保压至少30min；外层0.5MPa保压至少10分min。3）严密性测试：主管道和外层管道0.1MPa保压至少1小时+肥皂液检查渗漏。6.11. 按照汽车加油加气站设计与施工规范GB 50156-2012（2014年版）第13.5.9条规定，管道系统压力试验，应在管道系统安装完毕，无损检测合格后方可进行，并应符合下列规定：1）压力试验宜以洁净水进行。2）压力试验的环境温度不得低于5。3）管道的工作压力和试验压力，应按下表取值。表 加油站工艺管道系统的工作压力和试验压力管道材质工作压

17、力（表压）（KPa）试验压力（表压）（KPa）真空正压正压加油管道（采用潜油泵加压）钢管+350+60050热塑性塑料管道+350+50010负压加油管道（采用自吸式加油机）钢管-60-905+60050热塑性塑料管道-60-905+50010通气管横管、油气回收管道钢管+130-905+60050热塑性塑料管道+100-905+50010卸油管道钢管+100+60050热塑性塑料管道+100+50010双层外层管道钢管-50+450-905+60050热塑性塑料管道-50+450-605+500106.12. 按照汽车加油加气站设计与施工规范GB 50156-2012（2014年版）第13.

18、5.11条规定，压力试验过程中有泄漏时，不得带压处理。缺陷消除后应重新试压。6.13. 按照汽车加油加气站设计与施工规范GB 50156-2012（2014年版）第13.5.12条规定，可燃介质管道系统试压完毕，应及时拆除临时盲板，并应恢复原状。6.14. 按照汽车加油加气站设计与施工规范GB 50156-2012（2014年版）第13.5.13条规定，可燃介质管道系统试压合格后，应用洁净水进行冲洗或用空气进行吹扫，并应符合下列规定：1）不应安装法兰连接的安全阀、仪表件等，对已焊在管道上的阀门和仪表应采取保护措施；2）不参与冲洗或吹扫的设备应隔离；3）吹扫压力不得超过设备和管道系统的设计压力，

19、空气流速不得小于20m/s，应以无游离水为合格；4）水冲洗流速不得小于1.5m/s。6.15. 按照汽车加油加气站设计与施工规范GB 50156-2012（2014年版）第13.5.14条规定，可燃介质管道系统采用水冲洗时，应目测排出口的水色和透明度，应以出、入口水色和透明度一致为合格。采用空气吹扫时，应在排出口设白色油漆靶检查，应以5min内靶上无铁锈和其它杂物颗粒为合格。经冲洗或吹扫合格的管道，应及时回复原貌。6.16. 按照汽车加油加气站设计与施工规范GB 50156-2012（2014年版）第13.5.15条规定，可燃介质管道系统应以设计压力（0.6MPa）进行严密性试验，试验介质应为

20、压缩空气或氮气。6.17. 按照汽车加油加气站设计与施工规范GB 50156-2012（2014年版）第13.5.17条规定，油气回收管道系统安装、试压、吹扫、完毕之后和覆土之前，应按照加油站大气污染物排放标准GB20952-2007有关规定，对管路密闭性和液阻进行自检。6.18. 可燃介质管道工程的施工，除应符合汽车加油加气站设计与施工规范GB 50156-2012（2014年版）的规定外，尚应符合石油化工金属管道工程施工质量验收规范GB50517的有关规定。7. 管道防腐7.1. 加油加气站管道防腐蚀施工，应符合现行国家标准钢质管道外腐蚀控制规范GB/T 21447-2008中相关规定。7

21、.2. 热塑性塑料管无需现场做防腐。7.3. 非埋地钢制管道（指：通气管地上部分、卸油口箱内及操作井内管线）需做加强级防腐处理，钢管基底处理和管道接口处采用手工除锈，除锈等级须达到涂装前钢材表面处理规范SY/T 0407-2012中规定的St3级标准，清除钢管表面的焊渣、毛刺、油脂、污垢等附着物。除锈后，涂刷底漆、中间漆及面漆。具体可采用环氧树脂涂料，环氧富锌底漆环氧云铁中间漆丙烯酸聚氨脂面漆的涂层总厚度0.19mm。7.4. 埋地管道防腐采用厚度为1.0mm的聚乙烯防腐胶带防腐，管道防腐的除锈等级为St3级，防腐蚀层结构：一层底漆-一层聚乙烯胶带，底漆应与聚乙烯胶带配套使用，缠绕搭接宽度应为

22、胶带宽度的20%25%，胶粘带始末搭接长度不应小于1/4管子周长，且不小于100mm。焊缝处的防腐层厚度不应低于设计防腐层厚度的85%。其他应执行钢质管道聚乙烯胶粘带防腐层技术标准SY/T0414-2007的规定。7.5. 当环境温度低于5、相对湿度大于80%或在雨、雪环境中，未采取可靠措施，不得进行防腐作业。7.6. 进行防腐蚀施工时，严禁在站内距作业点18.5m范围内进行有明火或电火花的作业。7.7. 已在车间进行防腐蚀处理的埋地金属设备和管道，应在现场对其防腐层进行电火花检测，如不合格时，应重新进行防腐蚀处理。7.8. 地上管道涂色：柴油管涂刷绿色，92#汽油管涂刷中油橘黄色，95#汽油管涂刷中油红色，98#汽油管涂刷中油蓝色，油气回收管线刷中油黄色，通气管涂刷中油银灰色漆。8. 加油机及泵安装8.1. 加油机安装应执行汽车加油加气站设计与施工规范GB 50156-2012（2014年版）第13.4