高层建筑高空连廊液压提升施工方案（大跨度钢连廊）

1、1 工程概况本工程中,钢连廊结构单个重量约2020共有12个。总重量约240吨。钢连廊结构平面位于(2-E)(2-G)轴之间,分别在(2-1/1)(2-2)轴之间以及(2-1/17)(2-17)轴之间各有六个。钢连廊立面上布置在八、十、十四、十六、二十和二十二层上,各层平面位置重叠,之间没有直接的结构连接。每层钢连廊由两根主梁ZL1(截面为90035020200mm)、11根次梁CL1(截面为H5002020810mm)组成。平面尺寸约为:2020米(长)5.2米(宽)。钢连廊由两根主梁两端,分别与钢骨混凝土柱钢牛腿通过栓焊混接接头进行连接。2 方案思路2.1 整体安装条件分析在连廊钢结构安装

2、之前,主楼结构均已施工完毕。由于连廊安装位置处于较高的楼层,且两端与钢骨混凝土柱通过钢牛腿连接,故钢牛腿结构会影响到连廊的整体吊装。两侧主楼结构之间,在二层有平整的混凝土屋顶结构,适于连廊中间分段的整体拼装。连廊钢结构最大安装标高达到约76米,跨度较大,且单件主梁自重较大。连廊自身结构型式包括主梁结构、次梁、幕墙龙骨、楼承板等,且杆件众多。若采用分件高空散装,不但高空组装、焊接工作量巨大,而且现场吊装机具(塔吊)无法满足要求,存在较大的质量、安全风险。施工的难度也可想而知,不利于钢结构现场安装的工期控制。根据以往类似工程的成功经验,若将连廊钢结构在正下方屋面上分段拼装成整体后,利用“超大型构件

3、液压同步提升技术”将其一次提升到位,将大大降低安装施工难度,于质量、安全和工期等均有利。在此思路指导之下,结合现场主体结构施工工序组织,确定方案思路如下:将两侧主楼结构之间的连廊结构预先分段；两端钢牛腿与钢骨柱一起预制、直接到位；利用已安装的钢牛腿和钢骨柱设置提升临时设施,并安装液压提升设备；连廊钢结构中间分段在二层屋面胎架上散拼成整体,通过液压提升设备整体提升至设计标高；连廊中间分段与两端钢牛腿之间连接固定,完成连廊钢结构的整体液压提升。由于六层钢连廊处于同一平面位置,且下层钢连廊安装后将使得上层钢连廊无法垂直吊装；已安装的钢牛腿与主梁结构之间的接头尺寸精度要求很高,无法预先保证六个钢连廊的

4、分段尺寸及钢牛腿安装尺寸完全一致；另外,由于每层钢连廊单独提升安装的时间较长,单层总重量较小,从综合评估安装工期、对接质量的角度出发,拟将六层钢连廊结构采用叠拼、串吊的工艺,从最下层至最上层顺次就位安装。为消除各层钢牛腿制作、安装尺寸误差相互之间的影响,钢连廊提升单元在拼装时,横向移位约400mm,在每层钢连廊提升到位对接时,在高空水平整体滑移到位。如此重复整体提升+水平移位,直至六层钢连廊全部安装完毕。2.2 方案简述 连廊钢结构根据安装方案进行分段,杆件在工厂内预制； 钢连廊主梁两端钢牛腿与钢骨柱分段一起安装到位；同时安装临时提升平台结构； 在钢连廊正投影区域、二层屋面上,将最下层连廊两根

5、主梁中间分段拼装成型,随后拼装主梁间的次结构件,形成单层钢连廊整体提升单元； 从下向上将六层钢连廊按照立面顺序叠拼,每层之间的临时拼装胎架与相邻两层临时焊接固定； 在二十二层连廊两端钢牛腿上,共设置四处提升平台结构(上吊点),在其上安装液压同步提升和滑移设备； 在与上吊点垂直对应的第六层连廊主梁端部上安装下吊点结构,并对下吊点处的箱梁进行局部加固处理； 通过提升专用钢绞线将提升平台上的液压提升设备与对应下吊点连接,同时连接安装好其它提升辅助设施； 液压提升系统预加载,整体提升连廊主分段结构离开拼装胎架一定高度,空中停留、观测约12小时(尽量利用夜间进行空中停留,以节约钢结构现场提升安装工期)；

6、 在确保提升系统设备、临时设施(提升平台、下吊点及加固措施)及永久结构(主楼结构、连廊钢结构)等安全的情况下,对提升单元结构进行正式连续提升； 当提升至第一层钢连廊达到八层(27.06米)标高附近时,提升设备暂停整体提升作业,利用点动对其钢连廊空中姿态进行微调,使其基本达到水平状态； 利用液压同步滑移设备,将提升单元整体向就位方向平移约400mm； 再次通过液压提升设备调整第一层钢连廊各个吊点处主梁主分段端部的标高,使得满足与钢牛腿对口的需要； 第一层钢连廊两根主梁的四个接头分别对口调整、临时固定、正式焊接；钢连廊与两端主楼钢骨柱形成整体稳定受力体系； 拆除第一、第二层钢连廊之间的临时连接结构

7、(胎架),使得第一层钢连廊完全脱离提升单元结构； 利用液压同步滑移设备,将提升单元整体向外侧平移400mm； 提升单元结构继续整体提升一定高度,至第二层钢连廊达到安装标高附近； 重复之前第一层连廊安装的工序,直至完成第二层连廊结构的就位安装； 如此重复整体提升+水平滑移,从下至上顺次完成各层钢连廊结构的安装； 液压提升及滑移设备、所有临时设施结构拆除,完成一个安装区域的六个连廊钢结构的整体液压提升吊装。 所有临时设施及设备转场,进行下一个安装区域的吊装。2.3 方案优点本工程中钢连廊结构采用整体液压同步提升+同步滑移技术进行吊装的工艺,具有以下明显的优点: 此吊装方案适用于目前现场的工序组织和

8、场地状况,对主体结构施工影响降至最小； 连廊钢结构主要的拼装、焊接及油漆等工作在二层屋面上的拼装胎架上进行,可用小型活动吊机进行散件吊装,施工效率高,施工质量易于保证； 提升结构单元上的幕墙龙骨、楼层板等可在拼装过程中安装或带上,可最大限度地减少高空吊装工作量,缩短总体安装施工周期,且可大幅降低后续专业施工的风险； 采用“超大型构件液压同步提升施工技术”吊装大跨度连廊钢结构,技术成熟,有大量类似工程成功经验可供借鉴,吊装过程的安全性有保证； 通过连廊钢结构中间分段的整体叠拼、串吊,充分利用的液压提升系统设备的能力,加之液压提升作业绝对时间较短,能够有效保证钢结构安装的工期； 液压提升设备设施体

9、积、重量较小,机动能力强,倒运和安装方便； 提升平台等主要临时结构利用钢牛腿、钢骨混凝土柱等永久结构设置,下吊点利用连廊主梁设置,加之液压同步提升动荷载极小的优点,可以使提升临时设施用量降至最小,有利于施工成本控制； 通过高空平移的手段,大大降低了对钢牛腿及主梁分段制作、安装的总体精度要求,提高了钢连廊安装对口过程的效率。3 液压提升技术简介3.1 关键技术及设备“液压同步提升施工技术”已有多次应用于大跨度钢结构吊装的成功经验。在本工程中采用了液压同步提升的新型吊装工艺。配合本工艺的先进性和创新性,主要使用如下关键技术和设备: 超大型构件液压同步提升施工技术； YS-SJ-180型液压提升器；

10、 YS-PP-60型液压泵源系统； YS-CS-01型计算机同步控制及传感检测系统。3.2 技术及设备简介3.2.1 液压同步提升施工技术特点 通过提升设备扩展组合,提升重量、跨度、面积不受限制； 采用柔性索具承重。只要有合理的承重吊点,提升高度不受限制； 液压提升器锚具具有逆向运动自锁性,使提升过程十分安全,并且构件可以在提升过程中的任意位置长期可靠锁定； 液压提升器通过液压回路驱动,动作过程中加速度极小,对被提升构件及提升框架结构几乎无附加动荷载(振动和冲击)； 液压提升设备体积小、自重轻、承载能力大,特别适宜于在狭小空间或室内进行大吨位构件提升安装； 设备自动化程度高,操作方便灵活,安全

11、性好,可靠性高,使用面广,通用性强； 液压整体提升通过计算机控制各提升点同步,提升过程中构件保持平稳的提升姿态,同步控制精度高； 省去大型吊机的作业,可大大节省机械设备、人力资源。3.2.2 液压提升器工作原理 “液压同步提升技术”采用液压提升器作为提升机具,柔性钢绞线作为承重索具。液压提升器为穿芯式结构,以钢绞线作为提升索具,有着安全、可靠、承重件自身重量轻、运输安装方便、中间不必镶接等一系列独特优点。液压提升器两端的楔型锚具具有单向自锁作用。当锚具工作(紧)时,会自动锁紧钢绞线；锚具不工作(松)时,放开钢绞线,钢绞线可上下活动。穿芯式提升器是液压提升系统的执行机构,提升主油缸两端装有可控的

12、上下锚具油缸,以配合主油缸对提升过程进行控制。构件上升时,上锚利用锚片的机械自锁紧紧夹住钢绞线,主油缸伸缸,张拉钢绞线一次,使被提升构件提升一个行程；主油缸满行程后缩缸,使载荷转换到下锚上,而上锚松开。如此反复,可使被提升构件提升至预定位置。构件下降时,将有一个上锚或下锚的自锁解脱过程。主油缸、上下锚具缸的动作协调控制均由计算机通过液压系统来实现。液压提升过程见如下框图所示,一个流程为液压提升器一个行程。当液压提升器周期重复动作时,被提升重物则一步步向上移动。液压提升器上升工作过程详细步序如下图所示:第1步:上锚紧,夹紧钢绞线； 第2步:提升器提升重物；第3步:下锚紧,夹紧钢绞线； 第4步:主

13、油缸微缩,上锚片脱开；第5步:上锚缸上升,上锚全松； 第6步:主油缸缩回原位。液压提升器下降工作过程详细步序如下图所示:步骤1:上锚紧； 步骤2:主缸微升,松下锚；步骤3:下锚全松； 步骤4:主缸缩,重物下降；步骤5:下锚紧； 步骤6:主缸全缩,松上锚；步骤7:上锚全松； 步骤8:主缸伸,准备再次下降。3.2.3 液压提升器 本工程中液压提升承重设备主要采用YS-SJ-180型穿芯式液压提升器,如下图所示:YS-SJ-180型液压提升器使用中3.2.4 液压泵源系统液压泵源系统为液压提升器提供动力,并通过就地控制器对多台或单台液压提升器进行控制和调整,执行液压同步提升计算机控制系统的指令并反馈

14、数据。YS-PP-60型液压泵源系统3.2.5 计算机控制系统液压同步提升施工技术采用传感监测和计算机集中控制,通过数据反馈和控制指令传递,可全自动实现同步动作、负载均衡、姿态矫正、应力控制、操作闭锁、过程显示和故障报警等多种功能。拟用于本工程的液压同步提升系统设备采用CAN总线控制、以及从主控制器到液压提升器的三级控制,实现了对系统中每一个液压提升器的独立实时监控和调整,从而使得液压同步提升过程的同步控制精度更高,更加及时、可控和安全。操作人员可在中央控制室通过液压同步计算机控制系统人机界面进行液压提升过程及相关数据的观察和(或)控制指令的发布。通过计算机人机界面的操作,可以实现自动控制、顺

15、控(单行程动作)、手动控制以及单台提升器的点动操作,从而达到钢结构整体提升安装工艺中所需要的同步提升、空中姿态调整、单点毫米级微调。液压同步提升计算机控制系统人机界面第 32 页 共 48 页4 提升流程示意图连廊钢结构的整体提升主要立面流程示意如下:5 施工工艺重点说明5.1 提升吊点选择采用液压同步提升技术整体吊装大跨度钢连廊结构,必须事先选择好合适的提升吊点。吊点的选择应首先充分考虑到被提升结构的受力体系特点,以尽量不改变结构受力体系为原则,使得提升吊装过程中,结构的应力比以及变形情况均控制在可以接受的范围内。本工程中,提升吊点均设置在钢连廊主梁结构的两端。提升吊点中心距离邻近钢骨柱中心

16、线的距离应充分考虑:两侧主楼结构的外形尺寸、钢牛腿的预制分段、高空对接口作业方便、提升上下吊点安装尺寸限制等诸多因素,为连廊钢结构提升单元的顺利整体提升安装创造条件。本工程中连廊钢结构提升吊点平面布置,以(2-1/1)(2-2)轴为例,如下图所示。5.2 主梁预先分段连廊钢结构采用分段整体提升工艺吊装,因其主梁两端支座型式的结构特点,两根主梁两端均需要在预制前分段处理,并根据现场拼装吊机起吊能力预制、拼装。由于两根主梁的长度、钢骨柱定位及截面均不同,两根主梁的两端预先安装分段略有差异。安装分段示意如下图所示:主梁安装分段示意图5.3 提升上吊点的设置采用液压同步提升设备吊装大跨度连廊钢结构,需

17、要设置合理的提升上吊点。提升上吊点即提升平台,在其上设置液压提升器。液压提升器通过提升专用钢绞线与连廊提升单元上的对应下吊点相连接。本工程中,提升上吊点还需要实现高空平移的功能。根据以往类似工程的经验,将上吊点提升梁设计为双梁形式。通过将液压提升器底座沿提升大梁水平移动,从而实现钢连廊提升单元的高空平移。四个提升支座的水平移动通过同一型号的推拉油缸提供驱动力。推拉油缸一端与提升大梁通过耳板连接,另一端与提升器底座连接；与液压提升系统一样,通过计算机控制系统的集中控制,实现同步双向滑移。提升平台(上吊点)利用钢连廊主梁端部钢牛腿及钢骨混凝土柱设置,顶面面标高约77米。提升上吊点的形式如下图所示:

18、提升上吊点型式示意图5.4 提升下吊点的设置连廊结构提升单元在整体提升过程中主要承受自重产生的垂直荷载。提升吊点的设置以尽量不改变结构原有受力体系为原则。本工程中根据提升上吊点的设置,下吊点分别垂直对应每一上吊点设置在待提升第六层连廊主梁底部。提升地锚安装在箱型主梁下翼缘底部,主梁对应下翼缘开孔并局部加固。上翼缘板原设计为后装板件,不需开孔。专用提升钢绞线连接在液压提升器和提升地锚之间,两端分别锚固,用于直接传递垂直提升反力。提升下吊点设置型式如下所示:提升下吊点型式另外,提升单元中,共六层连廊之间没有垂直联系杆件,为保证提升过程的整体性,在相邻两层的箱型主梁之间加设垂直临时加固杆件,可直接利

19、用拼装胎架与主梁焊接固定。5.5 提升过程中的稳定性控制5.5.1 液压提升的稳定性采用液压提升整体同步提升钢连廊结构,与用卷扬机或吊机吊装不同,可通过调节系统压力和流量,严格控制起动的加速度和制动加速度,使其接近于零以至于可以忽略不计,保证提升过程中临时吊装设施、钢连廊提升单元、主楼结构的稳定性。5.5.2 主结构稳定性的保护钢连廊结构提升安装完毕、后序施工中,不可避免会对主结构件进行焊接或钻孔等,同时根据建筑功能的调整需要,也可能出现局部荷载与设计工况有出入的情况。在钢连廊结构整体提升吊装施工前,应尽可能把所有可能想到的挂件、吊点考虑到位,提前在工厂内或者拼装胎架上焊接安装。5.5.3 液

20、压提升力的控制先通过分析计算得到的提升工况各吊点提升反力数值。在液压同步提升系统中,依据计算数据对每台液压提升器的最大提升力进行相应设定。当遇到某吊点实际提升力有超出设定值趋势时,液压提升系统自动采取溢流卸载,使得该吊点提升反力控制在设定值之内,以防止出现各吊点提升反力分布严重不均,造成对永久结构及临时设施的破坏。5.5.4 空中停留的水平限位液压提升器在设计中独有的机械和液压自锁装置,保证了钢连廊结构在整体提升过程中能够长时间的在空中停留。钢连廊结构属实腹箱型结构,迎风面积相对较大,且有一定安装高度,风荷载对整体提升过程有一定影响。为防止突发大风天气的影响,保证钢连廊结构在提升过程的绝对安全

21、,并考虑到高空对口精度和调整的需要,在钢连廊结构提升单元空中停留或有突发情况时,可通过导链+钢丝绳将钢连廊结构单元与邻近主楼结构临时连接,起到限制钢连廊结构水平摆动和便于安装微调的作用。此部分临时设施应在正式提升之前,在钢连廊提升单元四角先挂好,并保证提升过程中随时可以使用。6 液压提升系统配置液压提升系统主要由液压提升器、液压泵源系统、计算机同步控制及传感检测系统组成。6.1 液压提升器的配置本工程中钢连廊结构在整体提升过程中,选择YS-SJ-180型液压提升器作为主要提升承重设备。每层钢连廊分段最大自重约2020不包括附属结构),每个安装区域六层钢连廊串吊。考虑到提升过程中风荷载、其它施工

22、荷载以及荷载不均匀性的影响,荷载分项系数暂时取2.0,则每个安装区域提升总重量为:20202=240吨。每个钢连廊提升单元设置吊点共计4个,每个吊点配置1台YS-SJ-180型液压提升器,共需4台。每台YS-SJ-180型液压提升器标准配置12根钢绞线,额定提升能力为180吨。钢绞线作为柔性承重索具,采用高强度低松弛预应力钢绞线,抗拉强度为1860MPa,单根直径为17.80毫米,破断拉力约为36吨。钢连廊重量分布按照基本对称考虑,每台液压提升器最大提升反力为240/4=60吨。每台YS-SJ-180型液压提升器实际配置6根钢绞线,则单根钢绞线的安全系数为:636/60=3.6 2.50,满足

23、使用要求。提升地锚及吊具采用配合设计和试验的规格。根据相关设计规范和以往工程经验,液压提升器工作中采用如上荷载系数是安全的。6.2 液压泵源系统在本工程中,液压泵源系统为液压提升器和推拉油缸提供液压动力,在各种液压阀的控制下完成相应动作。本工程中依据提升吊点的布置和液压提升器的数量,共配置两台YS-PP-60型液压泵源系统,分别放置在两侧主楼二十三层楼面上。6.3 电器同步控制系统电器同步控制系统由动力控制系统、功率驱动系统、传感检测系统和计算机控制系统等组成。电器控制系统主要完成以下两个控制功能:集群提升器作业时的动作协调控制。无论是液压提升器主油缸,还是上、下锚具油缸,在提升工作中都必须在

24、计算机的控制下协调动作,为同步提升创造条件；各点之间的同步控制是通过调节液压系统的流量来控制提升器的运行速度,保持被提升结构的各点同步运行,以保持其空中姿态。液压同步提升施工技术采用行程及位移传感监测和计算机控制,通过数据反馈和控制指令传递,可全自动实现同步动作、负载均衡、姿态矫正、应力控制、操作闭锁、过程显示和故障报警等多种功能。操作人员可在中央控制室通过液压同步计算机控制系统人机界面进行液压提升过程及相关数据的观察和(或)控制指令的发布。本工程中共配置一套YS-CS-01型计算机同步控制及传感检测系统。6.4 提升速度及加速度6.4.1 提升速度液压同步提升系统的提升速度取决于液压泵源系统

25、的流量、锚具切换、同步精度设定和其他辅助工作所占用的时间。在本工程中,系统理论提升速度约为9米/小时。6.4.2 提升加速度液压同步提升作业过程中各点速度保持匀速、同步。在提升的启动和制动时,其加速度取决于液压泵源系统流量及液压提升器的工作压力,加速度极小,以至于可以忽略不计。这为提升过程中主楼结构、钢连廊提升单元以及所有提升临时措施的安全性增加了保证度。7 液压系统同步控制7.1 总体布置原则 满足钢连廊提升单元各吊点理论提升反力的要求,尽量使每台提升设备受载均匀； 尽量保证每台液压泵源系统驱动的液压设备数量相等,提高液压泵源系统的利用率； 在总体控制时,要认真考虑液压同步提升系统的安全性和

26、可靠性,降低工程风险。7.2 提升同步控制策略控制系统根据一定的控制策略和算法实现对钢连廊结构单元整体提升(下降)的姿态控制和荷载控制。在提升(下降)过程中,从保证结构吊装安全角度来看,应满足以下要求: 应尽量保证各个提升吊点的液压提升设备配置系数基本一致； 应保证提升(下降)结构的空中稳定,以便钢连廊结构能正确就位,也即要求各个吊点在上升或下降过程中能够保持一定的同步性(10mm)。根据以上要求,制定如下的控制策略:将集群的共4台液压提升器中的一台(主令点)提升速度和行程位移值设定为标准值,作为同步控制策略中速度和位移的基准。在计算机的控制下,另外三台液压提升器以速度和位移量来跟踪比对主令点

27、,根据两点间位移量之差L进行动态调整。通过三点决定一个平面的基本几何原理,保证各吊点在提升过程中始终保持同步,从而保证钢连廊结构单元在整个提升过程中的水平度和稳定性。8 提升前准备及检查工作8.1 液压提升设备安装8.1.1 导向架制作及安装在液压提升器提升或下降过程中,其顶部必须预留长出的钢绞线,如果预留的钢绞线过多,对于提升或下降过程中钢绞线的运行及液压提升器天锚、上锚的锁定及打开有较大影响。所以每台液压提升器必须事先配置好导向架,方便其顶部预留过多钢绞线的导出顺畅。多余的钢绞线可沿提升平台自由向后、向下疏导。导向架安装于液压提升器上方,导向架的导出方向以方便安装油管、传感器和不影响钢绞线

28、自由下坠为原则。导向架横梁离天锚高约1.52米,偏离液压提升器中心510cm为宜。可用角钢或脚手管架制作。8.1.2 专用地锚的安装每一台液压提升器对应一套专用地锚结构。地锚结构固定在第六层连廊主梁底面。要求每套地锚尽量与其正上方的液压提升器、提升梁结构开孔垂直对应、同心安装。8.1.3 钢绞线的安装本工程中,每根钢绞线长度最大约50米。每台YS-SJ-180型液压提升器按照6根配置钢绞线,4台液压提升器共计24根钢绞线。穿钢绞线采取由上至下穿法,即从液压提升器顶部穿入至底部穿出。应尽量使每束钢绞线底部持平,穿好的钢绞线上端通过夹头和锚片固定。待液压提升器钢绞线安装完毕后,再将钢绞线束的下端穿

29、入正下方对应的地锚结构内,调整好后锁定。每台液压提升器顶部预留的钢绞线应沿导向架朝预定方向疏导。钢绞线的现场安装8.1.4 液压管路的连接液压泵源系统与液压提升器的油管连接:(1)连接油管时,油管接头内的组合垫圈应取出,对应管接头或对接头上应有O形圈；(2)应先接低位置油管,防止油管中的油倒流出来。液压泵源系统与液压提升器间油管要一一对应,逐根连接；(3)依照方案制定的并联或串连方式连接油管,确保正确,接完后进行全面复查。8.1.5 控制、动力线的连接(1)各类传感器的连接；(2)液压泵源系统与液压提升器之间的控制信号线连接；(3)液压泵源系统与计算机同步控制系统之间的连接；(4)液压泵源系统

30、与配电箱之间的动力线的连接；(5)计算机控制系统电源线的连接。8.2 设备的检查及调试开始提升作业之前,应对液压提升系统及辅助设备进行全面检查及调试工作。 钢绞线作为承重索具,在正式提升前应派专人进行认真检查,钢绞线不得有松股、弯折、错位、外表不能有电焊疤； 地锚位置正确,地锚中心线与上方对应提升器中心线同心,锚片能够锁紧钢绞线； 由于运输的原因,液压泵源系统上个别阀或硬管的接头可能有松动,应进行一一检查,并拧紧,同时检查溢流阀的调压弹簧是否完全处于放松状态； 检查液压泵源系统、计算机控制系统及液压提升器之间电缆线及控制线的连接是否正确。检查液压泵源系统与液压提升器主油缸、锚具缸之间的油管连接

31、是否正确； 系统送电,校核液压泵主轴转动方向； 在泵站不启动的情况下,手动操作控制柜中相应按钮,检查电磁阀和截止阀的动作是否正常,截止阀与提升器编号是否对应； 检查传感器(行程传感器,上、下锚具缸传感器,油压传感器)； 接通各液压提升器的行程传感器和锚具缸的电源,使就地控制盒中相应的信号灯发讯； 液压提升器的检查:下锚紧的情况下,松开上锚,启动液压泵站,调节一定的压力(3Mpa左右),伸缩液压提升器主油缸,检查A腔、B腔的油管连接是否正确,检查截止阀能否截止对应的油缸；检查控制阀在电流变化时能否加快或减慢对应液压提升器的伸缩缸速度； 预加载:调节液压泵源系统至一定压力,使每台液压提升器内每根钢

32、绞线基本处于相同的张紧状态。8.3 其他项目检查(1)上下吊点临时结构系统状态检查；(2)钢绞线质量检查；(3)永久结构加固检查；(4)对提升过程可能产生影响的障碍物检查、清除。9 钢连廊结构正式提升9.1 同步吊点设置本工程中,每个钢连廊提升单元共配置四台液压提升器。在每台液压提升器处各设置一套同步传感器,用以测量提升过程中各台液压提升器的提升位移同步性。主控计算机根据这四套传感器的位移检测信号及其差值,构成“传感器计算机泵源控制阀提升器控制阀液压提升器钢连廊结构单元”的闭环系统,控制整个提升过程的同步性。9.2 提升分级加载通过试提升过程中对钢连廊结构、临时设施、提升设备系统的观察和监测,

33、确认符合工况计算和设计条件,保证提升过程的安全。以理论分析的各提升吊点反力值为依据,对钢连廊单元进行分级加载(试提升),各吊点处的液压提升系统伸缸压力应缓慢分级增加,依次为202040、60、80；在确认各部分无异常的情况下,可继续加载到90、95、100,直至钢连廊单元全部脱离拼装胎架。在分级加载过程中,每一步分级加载完毕,均应暂停并检查如:上吊点、下吊点结构、钢连廊结构等加载前后的变形情况,以及已有主楼结构的稳定性等情况。一切正常情况下,继续下一步分级加载。当分级加载至钢连廊单元即将离开拼装胎架时,可能存在各点不同时离地,此时应降低提升速度,并密切观查各点脱胎情况,必要时做“单点动”提升。

34、确保钢连廊结构单元脱胎平稳,各点同步。9.3 结构离地检查钢连廊单元离开拼装胎架约150mm后,利用液压提升系统设备锁定,空中停留一段时间作全面检查(包括吊点结构,承重体系和提升设备等),并将检查结果以书面形式报告现场总指挥部。各项检查正常无误,再进行正式提升。9.4 姿态检测调整用测量仪器检测各吊点的离地距离,计算出各吊点相对高差。通过液压提升系统设备调整各吊点高度,使钢连廊单元达到水平姿态。9.5 整体同步提升以调整后的各吊点高度为新的起始位置,复位位移传感器,进行正式整体同步液压提升。9.6 提升过程的微调钢连廊结构单元在提升及下降过程中,因为空中姿态调整和对口等需要进行高度微调。在微调

35、开始前,将计算机同步控制系统由自动模式切换成手动模式。根据需要,对液压提升系统中的四台液压提升器进行同步微动(上升或下降),或者对单台液压提升器进行微动调整。微动即点动调整精度可以达到毫米级,完全可以满足钢连廊结构对口安装的精度需要。10 施工组织体系 液压提升专业现场组织体系如下图所示:11 施工进度计划由于液压提升为专业配合工序,作业过程穿插在整个钢连廊结构安装进度中分段进行,故无法单独排出提升施工进度计划。在此,以分段作业时间及先后顺序排出液压提升专业的作业时间,供安装单位参考: 提升系统设备进场1天(需安装单位配合)； 提升系统设备吊装到位2天(需安装单位配合)； 提升设备吊装到位后系

36、统间的连接2天； 钢绞线、地锚安装2天(需安装单位配合)； 提升设备系统调试1天； 钢连廊单元试提升0.5天(尽量安排在下午下班前进行)； 钢连廊单元每次提升0.5天(所有结构系统正常情况下)； 钢连廊单层对口若干天(配合安装单位进行)； 提升设备、设施转场若干天(配合安装单位进行)； 提升系统设备拆除2天(需安装单位配合)； 提升系统设备装车、退场1天(需安装单位配合)。12 主要液压系统设备序号名 称规 格型 号设备单重数 量1液压泵源系统60KWYS-PP-602.5吨2台2液压提升器180吨YS-SJ-1801.2吨4台3推拉油缸50吨YS-PJ-500.3吨4台4高压油管31.5MP

37、a标准油管箱24箱5计算机控制系统32通道YS-CS-011套6传感器锚具、行程、油压8套7专用钢绞线17.80mm1860MPa2KM8对讲机摩托罗拉4台13 提升施工用电本工程中,计划在两侧主楼23层楼面分别设置一台YS-PP-60型液压泵源系统,单台需要65KW电容量(最大功率),配置25mm2电缆。液压提升系统共需用电量为:652=130KW。提升过程中需要安装单位将相应的电源配电箱分别提供到各台液压泵源系统附近45米范围内。现场应确保提升作业过程中,以上专用电源的不间断供电。14 应急预案14.1 现场设备故障应急预案14.1.1 液压提升器故障 本工程提升所使用的穿芯式液压提升器,

38、配有上下两道安全锚,提升过程中如液压提升器发生漏油等故障,必要时可将安全锚锁死,然后更换油缸等主体结构。14.1.2 泵站故障 泵站一些漏油故障只需几分钟更换垫圈即可,如电机出现故障必要时可在高空维修。14.1.3 油管损坏 提升过程中,如油管爆裂,提升器上的平衡阀自动锁死,更换油管即可。14.1.4 控制系统故障 本次提升使用的电器系统稳定性高,一些简单故障现场即可维修,必要时更换控制系统相应组件。14.2 意外事故应急预案 施工人员熟悉施工程序的同时,技术交底、安全检查和必要的安全设施也是相当重要的。焊接、切割施工部位放置防火设施,对施工人员教授必备的紧急救护措施。如遇紧急事故及时报警,并通报业主进行紧急处理。14.3 防雨、防风应急预案从设备安装施工开始,应及时获取天气消息,要对施工现场天气状况做详细的了解。在构件提升前夕,要和当地气象部门保持联系,最早获得最近至少十天内的天气状况,若提升施工周期内有强风,提前做好防范工作,做好设备、构件必要的固定保护。15 安全、文明施工必须坚决落实公司“安全第一,预防为主”的方针,全面实行“预控管理”,从思想上重视,行动上支持,控制和减少伤亡事故发生。15.1 要在