机械制造工艺课设

1、机械制造工艺学课程设计说明书 题 目：11#轴的零件机械加工工艺规程设计 容： 1、车床主轴的零件图 1 2、机械加工工艺过程综合卡片 1 3、机械加工工序卡 6 4、夹具装配图 1 5、夹具零件图 1 6、课程设计说明书 1 份 班 级： 姓 名： 指导教师： 序 言 机械制造工艺及设备毕业设计是我们完成本专业教学计划的一个极为重要的实践性教学环节，是使我们综合运用所学过的基本课程，基本知识与基本技能去解决专业围的工程技术问题而进行的一次基本训练。 我们在完成课程设计的同时，也培养了我们正确使用技术资料，国家标准，有关手册，图册等工具书，进行设计计算，数据处理，编写技术文件等方面的工作能力，

2、也为我们以后的工作打下坚实的基础，所以我们要认真对待这次综合能力运用的机会！ 其主要目的是： 1.培养学生综合分析和解决本专业的一般工程问题的独立能力，拓宽和深化所学的知识。 2. 培养学生树立正确的设计思想，设计思维，掌握工程设计的一般程序，规和方法。 3.培养学生正确的使用技术知识，国家标准，有关手册，图册等工具书，进行设计计算，数据处理，编写技术文件等方面的工作能力和技巧。 4. 培养学生进行调整研究，面向实际，面向生产，向工人和工程技术人员 学习的基本工作态度，工作作风和工作方法。 第一章 课题介绍 1.1、课题 轴是机械中不可或缺的重要零件，可用来传递动力和运动，工作时要承受扭曲和弯

3、矩，所以要求有足够的刚性、耐磨性和抗振性，并要求很高的回转精度。所以轴的加工质量对机构的工作情况和使用寿命有很大的影响。 其原始资料如下： 零件材料： 45钢 生产纲领：中等批量 零件数据： （见零件图） 1.2、设计要求 要求编制一个轴类零件的机械加工工艺规程，按照老师的设计，并编写设计说明书。具体容如下： 1、 选择毛胚的制造方法，指定毛胚的技术要求。 拟定车床主轴的机械加工工艺过程。 2、 合理选择各工序的定位定位基准。 3、确定各工序所用的加工设备。 4、确定刀具材料、类型和规定量具的种类。 5、确定一个加工表面的工序余量和总余量。6 、 确定一个工序的切削用量。 7、 确定工序尺寸，

4、正确拟定工序技术要求。 、8计算一个工件的单件工时。 、910、 编写工艺文件。 编写设计说明书。 11、 第二章 有关零件的分析 根据轴类零件的功用和工作条件，其技术要求主要在以下方面： 尺寸精度 轴类零件的主要表面常为两类：一类是与轴承的圈配合的外圆轴颈，即支承轴颈，用于确定轴的位置并支承轴，尺寸精度要求较高，通常为IT 5IT7；另一类为与各类传动件配合的轴颈，即配合轴颈，其精度稍低，常为IT6IT9。 几何形状精度 主要指轴颈表面、外圆锥面、锥孔等重要表面的圆度、圆柱度。其误差一般应限制在尺寸公差围，对于精密轴，需在零件图上另行规定其几何形状精度。 相互位置精度 包括、外表面、重要轴面

5、的同轴度、圆的径向跳动、重要端面对轴心线的垂直度、端面间的平行度等。 表面粗糙度 轴的加工表面都有粗糙度的要求，一般根据加工的可能性和经济性来确定。支承轴颈常为0.21.6m，传动件配合轴颈为0.43.2m。 其他 热处理及外观修饰等要求。 2.1、零件的结构特点 此零件是典型的轴类零件，它属于台阶型轴类零件，由圆柱面、轴肩、退刀槽和键槽等组成。轴肩一般用来确定安装在轴上零件的轴向位置；键槽是便于安装键，以传递转矩。 从图所示的零件的可以看出，细轴段应该是与轴承配合，因此提出了很高的加工要求。粗轴段和连接件配合，有键槽。 2.2、加工工艺性 此零件的加工不仅要用到车床、铣床，由于其表面粗糙度要

6、求较高，因此需另外用到磨床。 2.3、确定零件毛胚 考虑到零件的经济性和综合性能要求，零件材料为45钢 。第三章 基准的选择 3.1、有关基准的选择说明 1、粗基准的选用原则 1、保证不加工表面与加工表面相互位置要求原则。当有些不加工表面与加工表面之间有相互位置要求时，一般不选择加工表面作为粗基准。 2、保证各加工表面的加工余量合理分配的原则。应选择重要加工表面为粗基准。 3、粗基准不重复使用的原则。粗基准的精度低，粗糙度数值大，重复使用会造成较大的定位误差，因此，同一尺寸方向的粗基准，通常只允许使用一次。 2、精基准的选用原则 1、基准重合原则。尽可能使设计基准和定位基准重合，以减少定位误差

7、。 2、基准统一原则。尽可能使用同一定位基准加工个表面，以保证各表面的位置精度。如轴类零件常用两端顶尖孔作为统一的定位基准。 3、互为基准原则。当两个加工表面间的位置精度要求比较高的时候，可用互为基准的原则反复加工。 4、自为基准的原则。当要求加工余量小而均匀时，可选择加工表面作为自身的定位基准。 3.2、确定零件的定位基准 轴的加工中，为了保证各主要表面的相互位置精度，选择定位基准时，应遵循基准重合、基准统一和互为基准等重要原则，并能在一次装夹中尽可能加工出较多的表面。 由于轴外圆表面的设计基准是轴的轴心线，根据基准重合的原则考虑应选择轴两端的顶尖孔作为精基准面。用顶尖孔定位，还能在一次装夹

8、中将许多外圆表面及其端面加工出来，有利于保证加工面间的位置精度。所以主轴在粗车之前应 先加工顶尖孔。 第四章 轴类零件的材料、毛坯及热处理 4.1、轴类零件的材料 常用45钢，精度较高的轴可选用40Cr、轴承钢GCr15、弹簧钢65Mn，也可选用球墨铸铁；对高速、重载的轴，选用20CrMnTi、20Mn2B、20Cr等低碳合金钢或38CrMoAl氮化钢。 4.2、轴类毛坯 常用圆棒料和锻件；大型轴或结构复杂的轴采用铸件。毛坯经过加热锻造后，可使金属部纤维组织沿表面均匀分布，获得较高的抗拉、抗弯及抗扭强度。 4.3、轴类零件的热处理 锻造毛坯在加工前，均需安排正火或退火处理，使钢材部晶粒细化，消

9、除锻造应力，降低材料硬度，改善切削加工性能。调质一般安排在粗车之后、半精车之前，以获得良好的物理力学性能。表面淬火一般安排在精加工之前，这样可以纠正因淬火引起的局部变形。精度要求高的轴，在局部淬火或粗磨之后，还需进行低温时效处理。 第五章 制定加工工艺路线 拟订零件的加工路线是制定工艺规程的总体布局，主要任务是选择各表面的加工方法，及定位基准，确定加工顺序，各工序采用的机床设备和工艺装备等。 5.1轴加工工艺过程分析 轴加工工艺过程可划分为三个加工阶段，即粗加工阶段（包括铣端面、加工顶尖孔、粗车外圆等）；半精加工阶段（半精车外圆，精车外圆等）；精加工阶段（包括精铣键槽，粗、精磨外圆等）。 在机

10、械加工工序中间尚需插入必要的热处理工序，这就决定了主轴加工各主要表面总是循着以下顺序的进行，即退火粗车调质（预备热处理）半精车精车淬火-回火（最终热处理）粗磨精磨。 综上所述，此轴主要表面的加工顺序安排如下：外圆表面粗加工（以顶尖孔定位）外圆表面半精加工（以顶尖孔定位）外圆表面精加工（以顶尖孔定位）。 当主要表面加工顺序确定后，就要合理地插入非主要表面加工工序。对此轴来说非主要表面指的是键槽。键槽表面加工一般不易出现废品，所以尽量安排在后面工序进行，主要表面加工一旦出了废品，非主要表面就不需加工了，这样可以避免浪费工时。但键槽表面也不能放在主要表面精加工后，以防在加工非主要 表面过程中损伤已精

11、加工表面。5.2、工艺路线的拟定 为保证几何形状、尺寸精度、位置精度及各项技术要求，必须判定合理的工艺路线。 工艺路线方案 备工、量、刀机床设工0备85 X 80圆钢回火热处5 夹工车 固 校 正卡尺 车 10 床 1 、车端面（车平为止） 端面车刀 检验 2、钻中心孔 中心钻A4 卡尺、千分尺 一夹一顶 车 15 工车床 ? ，、粗车外圆1=80mm 外圆车刀90，留余量34mmL 外圆车刀 45 300mm? 、粗车外圆2=40mm, 检验活动顶尖 ，3留余量 4mm60呆顶尖 L=160mm 20 240HB 热处理220调制 卡尺、千分尺 车床 一夹一顶 工 车25 =80m半精车外活

12、动顶3mm留余=40mm,半精车外6呆顶3mm留余=80m、精车外9外圆车0.7m留余0.半精车外=40mm,外圆车40.7mm留余0.切断=34m切3X、倒2 X 45检、切L=300mm检卡尺、千分铣30铣键扁平锉35清洗去毛热处40按要求对各部进行热处45磨夹持找千分半精磨外=80m0.5mm留余0.=40mm,半精磨外0.5mm留余0.、精磨外=80m检、精磨外=40m按图样技术要求项目检卡尺、千分50油封入55 5.4、加工余量的确定 工艺路线拟定以后，应确定每道工序的加工余量、工序尺寸及其公差。工 序尺寸是工件加工过程中，每个工序加工应保证的尺寸，工序尺寸允许的变动围 就是工序尺寸

13、的公差。工序尺寸的确定与加工余量有着密切的关系。零件图上的尺寸和公差就是最终的加工工序尺寸和公差。将此尺寸加上加工余量就是上一工序的工序尺寸。 工工工序工序基本尺工序尺寸及公名经济余400.4精IT78000840Ra=1.6Ra=0.840+2=4280+2=82半2IT700480Ra=3.Ra=1.42+2=44精2IT882+2=841841Ra=3.2Ra=3.244+2=46IT884+2=86半21481?Ra=6.4 Ra=6.4 车 ?46+3=49 粗车3 86+3=89 IT9 01502.+ 8949 00152.?.?Ra=12.5 Ra=12.5 5.4、填写工艺文

14、件 按以上确定的工艺规程填写机械加工工艺卡和工序卡。 第六章 轴类零件的检验 6.1、加工中的检验 自动测量装置，作为辅助装置安装在机床上。这种检验方式能在不影响加工的情况下，根据测量结果，主动地控制机床的工作过程，如改变进给量，自动补偿刀具磨损，自动退刀、停车等，使之适应加工条件的变化，防止产生废品，故又称为主动检验。主动检验属在线检测，即在设备运行，生产不停顿的情况下，根据信号处理的基本原理，掌握设备运行状况，对生产过程进行预测预报及必要调整。在线检测在机械制造中的应用越来越广。 6.2、加工后的检验 单件小批生产中，尺寸精度一般用外径千分尺检验；大批大量生产时，常采用光滑极限量规检验，长

15、度大而精度高的工件可用比较仪检验。表面粗糙度可用粗糙度样板进行检验；要求较高时则用光学显微镜或轮廓仪检验。圆度误差可用千分尺测出的工件同一截面直径的最大差值之半来确定，也可用千分表借助V形铁来测量，若条件许可，可用圆度仪检验。圆柱度误差通常用千分尺测出同一轴向剖面最大与最小值之差的方法来确定。主轴相互位置精度检验一般以轴两端顶尖孔或工艺锥堵上的顶尖孔为定位基准，在两支承轴颈上方分别用千分表测量。 第七章 夹具设计 7.1、问题的提出 为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度，需要设计专用夹具，经过与指导老师协商，决定设计第30道工序键槽的夹具。 7.2、夹具设计 ? 根据本工序的加工要求

16、，工件定位时需要限制五个自由度。为此以 ?40mm外圆在两短V与80mm形块上定位，端面加止推销。由于工件较长，用两块铰链压板在两处夹紧工件外圆，并采用联动夹紧机构。设计时应保证夹紧力作用点位于V形块所形成的稳定受力区，夹紧力的作用线与垂直方向的夹角 实现工件的两处联动夹紧。通过传动手柄带动偏心轮，使夹紧稳定可靠。尽量小， 为了安装联动夹紧机构，夹具体中部应有较大的空间，因而夹具体有一定的高度。为保证夹具在机床工作台上安装稳定，夹具体应有适当的宽度，并在两端设置两组耳座，以便夹具的可靠固定。为了保证所铣键槽的对称度、平行度要求，夹具体底面设置两个定位键，定位键的侧面应与V形块的对称面平行。为了

17、减小夹具的安装误差，宜采用有沟槽的方形定位键。 总 结 时光飞逝，为期一个月的机械制造工艺课程设计已经接近尾声。回首这段时间的设计过程，感慨万千。使我从中学到了以前在课根本就学不到的东西。受益匪浅！ 在这次设计过程中，使我真正的认识到自己的不足之处，以前上课没有学到的知识，在这次设计当中也涉及到了。使我真正感受到了知识的重要性。 这次设计将我以前学过的机械制造工艺与装备、公差与配合、机械制图、工程材料与热处理工艺等知识很好的串联了起来，起到了穿针引线的作用，巩固了所学知识的作用。 在机械制造工艺课程设计中，首先是对工件机械加工工艺规程的制定，这样在加工工件就可以知道用什么机床加工，怎样加工，加

18、工工艺装备及设备等，因此，工件机械加工工艺规程的制定是至关重要的。 在机械制造工艺课程设计中还用到了CAD制图和一些计算机软件，因为学的时间长了，因此在开始画图的时候有很多问题，而且不熟练，需参阅课本。但不久就能熟练的画了。CAD制图不管是现在，对以后工作也是有很大的帮助的。 因此，这次真正将以前所学的联系到实际应用中来了。在这次机械制造工艺课程设计中，还有一个重要的就是关于专用夹具的设计，因为机床夹具的设计在学习的过程中只是作为理论知识讲的，并没有亲自设计过，因此，在开始的设计过程中，存在这样那样的问题，在老师的细心指导下，我根据步骤一步一步的设计，画图，查阅各种关于专用夹具的设计资料，终于将它设计了出来，我感到很高兴，因为在这之中我学到了以前没有学到的知识，也懂得了很多东西，真正做到了理论联系实际。 在这次机械制造工艺课程设计中，我学到了很多知识，有一点更是重要，就是我能作为一个设计人员，设计一个零件，也因此，我了解了设计人员的思想，每一个零件，每件产品都是先设计出来，再加工的，因此，作为一个设计人员，在设计的过程中一点不能马虎，每个步骤都必须有理有据，不是凭