精益生产之七大浪费简介

1、精益生产之七大浪费简介如何判断浪费浪费的定义-花了时间、资源、空间，但未能让客户享有产品与服务上任何附加价值的人、事、物。-附加价值的工作:会让客户付钱购买的工作。-附带的工作：对产品附加要做的动作但无附加价值（例如：检验） -浪费：未创造任何附加价值的服务。七大浪费1. 过量生产之浪费1- 1.制造过多的浪费，多是生产线督导人员的心理作用造成的。此种形态的浪费，是由于提早生产造成的, 在及时生产体系里，提早生产被视比延后生产更不好。要把制造过多当作1- 2.它带给人们一个安心的错觉，掩盖了各种问题，以及隐藏了现场中可供改善的线索,犯罪看待。1- 3.过量生产会导致 -额外的不良 -额外的操作

2、 -额外的空间 -过度使用机器 -额外的人员 -产生搬运和堆积。1- 4.制造过多是下列观念及政策造成的 -让作业员有生产伸缩的充分空间- 让每一制程或生产线有提升自己的生产力的利益- 因为有不良品而想提升直通率- 因为有多余的产能，所以容许机台生产多于所需之量- 为了提升稼动率，生产过多的产品1-5. 改善对策：- 生产排程- 生产平衡- 品质稳定2. 等待之浪费2- 1. 等待指在制造过程中人员、物料、机器处于闲置状态，等着下一个流程或动作。2- 2. 作业员的双手停滞不动时，就是等待浪费发生的时候。生产线不平衡、缺料、机器故障，使得作业员停 滞，或者机器在进行附加价值的加工时，而作业员在

3、旁监视，这些都是等待之浪费。2- 3. 出现等待的原因- 加工流程不顺- 机器故障率高- 人员安排不合理- 原物料 / 前段物料供应不足- 流程安排不合理- 转换型体2- 4. 改善对策：- 生产线平衡- 派工的规划3. 无效率的制程之浪费3- 1. 无效率的制程指在规定的时间、人力、资源等情况下无法达成所设定的目标。3- 2. 一般无效率制程分为两种情形：- 品质要求过高，造成损耗大量成本- 没有达到标准目标（如人均时产能）3- 3. 无效率制程所造成的浪费- 多余的作业时间- 机器过度损耗- 浪费电力、气压、油等能源3- 4. 改善对策：- 工厂布置分析- 布置效率- 删除、合并、简化、重

4、组现有流程- 制程设计4. 库存之浪费4- 1. 库存即原物料、半成品（线上在制品）、成品储存在固定区域或仓库。4- 2. 库存所掩盖制程中的问题- 品质不良- 运输途径过长- 供货商交期延误- 操作员出勤不齐- 生产线不平衡-机器故障4- 3. 库存所带来的浪费占用资金- 场地租金- 保管费用-产品在储存过程中的损耗（遗失、报废） - 搬运费用4-4. 改善对策：- 存货管制- 安全库存- 经济订购量5. 搬运之浪费5- 1. 搬运是一种不产生附加价值的动作，搬运的损失分为放置、堆积、移动、整理等动作浪费。- 时间的耗费- 人工、工具的浪费- 物品移动所要空间浪费。5- 2. 生产流水化（畅

5、流）、同步化是减少搬运的根本之道6. 修改与报废之浪费6- 1. 修改与报废指产品品质达不到客户要求而造成材料、机器、人工等浪费。6- 2. 造成的浪费的类型- 设备、人员工时的损失- 额外的修复、挑选- 降价处理- 治具磨损- 耗材费用-出货延期 6-3. 改善对策：- 全面预防保养 TPM - 全面品质管理 TQM7. 动作之浪费7- 1. 任何人体的动作，若是没有直接产生附加价值，就是没有生产力。7- 2. 如果你观察作业员的工作， 将会发现实际有附加价值的动作仅花了几秒钟而已， 其余的动作代表着没有 附加价值，例如拿起或放下工作物。经常可看同一件工作物，先由右手拿起，然后再由左手持着，要确定动 作之浪费，需详细观察作业员手脚使用的方式。7-3. 改善对策：- 动作改善（重新安装物料放置的方式，开发适当的工具及夹具）- 时间研究- 工作研究 七大浪费 - 总结-