电厂用脱硝催化剂烘干

1、脱硝催化剂烘干节能改造现场评估报告 一、物料简介SCR商用催化剂基本都是以TiO2为基材，以V2O5为主要活性成份，以WO3、MoO3为抗氧化、抗毒化辅助成份，蜂窝式催化剂一般为均质催化剂。将TiO2、V2O5、WO3等混合物通过一种陶瓷挤出设备，制成截面为150mmX150mm，长度1000-1200mm的催化剂元件，然后组装成为截面约为2macute;1m的标准模块。二、当前烘干工艺（一） 质量要求：1、 挤出成型的半成品含水率为28%，一干后达到15%，二干后达到5%，干品净重9.6kg/m3。2、 温度、湿度控制精确、稳定，避免内裂和外裂现象。（二） 当前热源：1、 2套系统，每套系统

2、采用电加热，2个10T保温水箱，制取80-90热水，经过8个换热器与空气换热后送热风进8座烘房。2、 当地平均电价：0.8元/kwh。3、 当地最低气温：10,烘房安装于室内。（三）一 干：烘房：共16座，每8座为一个系统；每座烘房尺寸：16*4*3.4m，最多可装烘车24辆；墙体100mm双面彩钢保温板；热风下送上回，两根DN200热风管分布于烘房两侧墙下角，每根长约15.5m，管上开80mm出风口，间距约250mm；顶上居中均布4个回风口，约300mm；两侧墙面垂直居中部位各分布2个温湿度探头，共4个。烘车：1.5*1.27*3m，共分10层，每层净高0.24m，方钢焊接。物料摆放：每个物

3、料的6面均用海绵和纸板包裹，用不锈钢托架，在1.27m方向上放置6根，间距约50mm，底层和顶层空置，中间8层，每层6个，每车 48个，每车物料总重约700kg。烘前应将纸板和烘房地面洒水打湿。每车脱水量：（14.6-12.3）*48=110kg。工艺参数：烘干周期烘房温度（）烘房湿度（%）备注第1天2599初始含水率为28%，前6天温度缓慢上升，湿度缓慢下降，须将物料含水率从28%降至20%以下(脱水1.5kg/根)，保证不裂第2天2695第3天2790第4天2885第5天2980第6天3175第7天3465后半段温湿度参数可以适当调整，缩短工期，出料含水率为15%，净重约12.3kg/根第

4、8天3855第9天4345第10天4830第11天5320（四）二 干一干出料后，去除包裹层，堆放于导轨车上，进入二干烘房，烘房温度50-60,烘干周期24h，出料含水率为5%，脱水1.4kg/根，每根净重约11kg。三、改造目的1、降低能耗，节约成本；2、提高温湿度控制精确性和稳定性，降低废品率；3、缩短烘干周期，提高烘房产能。四、改造原则和思路 1、保证用户工艺和产能需求的前提下，合理设计改造方案，达到投资与回报的最佳平衡点；2、为降低用户投资成本，拟利用现有烘房，对烘干系统进行改造； 2、先改造一间烘房，摸索一干工艺参数，缩短烘干周期；成功后再根据用户需要，对其它烘房进行改造，再改造二干

5、； 3、评估将一干、二干合并为一次烘干的可行性。请确认以上内容是否有误，谢谢！另：因属利用现有条件进行改造，尚有以下数据和疑问需要予以确认和补充：1、烘房内部净尺寸：长 宽 高 ；目前每个烘房每次最多装车 辆；2、烘车尺寸：长 宽 高 ，分10层，每层净高 物料摆放方向：3、 热水主管道分到每个烘房的支管直径 mm，板换的换热效率 %，与热水换热后的热风风压 、风速 、风量 ，烘房温度是通过调节热水流量来调节吗？4、 4个回风口的口径 mm；5、 是否设有新风口？在什么位置？尺寸多少？现场勘察未见新风口，排湿时是否利用循环风机抽风、在烘房内形成负压、从门缝等空隙部位吸风？6、 烘房顶部承重 ，

6、烘房背面能否再开门？7、 烘房保温板材质：双面彩钢，厚度 mm，保温材质 ，厚度 mm；8、 目前烘房的8个角和中间部位的温湿度差异多大？是否影响烘干品质？9、 一干烘房起始温度为25，夏季室内温度高于此温度时是如何实现的？起始湿度为99%，目前是如何实现的？其数值是根据经验还是实测达标后再运行吗？10、 目前一干最后烘房温度为53，湿度20%，二干烘房温度50-60，湿 度要求多少？为什么没有一次完成呢？包裹层不拆掉直接烘干到5%，会对物料质量有多大影响？或者是其他原因？11、 目前烘干开裂多出现在物料的什么部位？开裂后的废品是否回炉再加 工？12、 目前一干每个烘房每次正常装入烘车 辆，计物料 根，物料净重 kg，每个烘干周期电加热耗电 度，循环水泵耗电 度，风机耗电 度；13、 目前二干每次装车 辆，计物料 根，物料净重 kg，每个烘干周期电加热耗电 度，循环水泵耗电 度，风机耗电