电阻焊实用工艺要求规范和高质量控制

1、实用文档 1、目的 为了为规范电阻焊作业的产品符合图纸的技术条件和要求，以提高产品质量。 2、范围 公司范围内所有电阻焊设备的使用及产品的检验。 3、规范性引用文件 3.1 GB/T 19867.5 电阻焊焊接工艺规程 3.2 ISO 10447:2007 焊接.点焊.凸焊和有缝焊的剥离和凿剥离试验 4、电阻点焊工艺规范 4.1 电极尺寸及焊接规范 电极压力与气压及焊钳结构等有关，表1中电极压力可供焊钳选型和参数设置时参考。电极压力由压力计进行测得，通过改变限压阀的输出气压值改变电极压力的输出值（电极压力值可由焊接压力值和气压值用正比关系求得）。 表1 电极尺寸及焊接规范 板厚 (mm) 螺栓

2、(mm) 焊接规范 电极尺寸（mm） 焊接时间 (S) 电极压力 (KN) 焊接电流 (KA) 最大D d 最小0.3 5 0.3 6 0.3 8 0.3 10 4.2 焊前准备 4.2.1表面清理、对焊接部位去油、去污、除锈等处理； ）设备操作：首先打开冷却水路，再打开焊机电源开关进行预热，检查水、电、气等是否正常； ）电极是否更换或已经修复并且符合标准，参考表1； ）检查气压是否正常，气管、电缆、绝缘防护等是否良好； d ）以下几种情况需重新确定焊接规范，工艺验证合格后，方可进行焊接： 对于新购置的、停用3个月以上的、故障排除后的焊机； 板材的材质、厚度发生变化； 出现焊接质量问题时。 点

3、焊焊接强度检验及质量控制 .1 焊点质量接收准则 .1.1 焊点尺寸 一个焊点其熔核尺寸应该大于或等于表2相应数值才是可接受的，实际尺寸小于规定值则被判定为不合格。 表2 焊点熔核尺寸 板厚（mm） 螺栓(mm) 熔核直径（mm） 0.3 5 0.3 6 0.3 8 实用文档 0.3 10 .1.2 熔核尺寸的计算和测量熔核为焊点的部分，包括整个或部分熔核，会在破坏试验中撕裂而得到，熔核的直径由长轴测量数为熔核尺寸计计算得到，测量数据要在接触面上测量得到，图1值加上与长轴垂直轴的测量数值再除以2 2为量具测量方法。算方法，图 2 d 1d d D D 12结合层直径 D,d=凸台直径 d 23

4、结合层直径dD? d=熔核直径2 = 凸台直径 注：在接触面上测量凸台直径 ）试样剥离或撕裂检验参考图示b a ）金相检验参考图示 熔核尺寸的计算 图 1 为带刃口的检测量具注：1 熔核尺寸的测量图2 .1.3 裂缝 周边有裂缝的焊点是不合格的焊点，由电极留在表面的压痕区域内的裂缝是允许的。 .1.4 孔 含孔的点且由各种原因被击穿的视为不合格。 焊接区域.1.4 如点焊区域应该包含在金属边缘之内，点焊区域为电极焊接后压痕所在区域，否则视为不合格， 3图所示： 实用文档 图3 焊接区域极限 .1.5 位置公差 按照工艺文件中内容焊点位置进行焊接须在偏差0.3mm范围以内，超出则视为不合格。 .

5、1.6 压痕深度 由电极压力引起的，导致点焊区域金属厚度比本身厚度变薄超过50%的视为不合格（以薄板为基准），必须调整工艺以减少压痕深度如图4所示： B C D A CADB 100，或压痕深度% = 100 压痕深度计算方法图4 .1.7 漏焊 实际焊接数量少于规定的焊点数量时或被遗漏的焊点为不合格。 .1.8 焊接变形 所示：25范围之内，否则视为不合格，如图5焊接变形需控制在 25 图5 焊接面变形极限 6. 点焊焊接强度质量检验 实用文档 6.1 车间试验 6.1.1 凿裂试验 6.1.1.1 试验方法 通过用凿子强迫砸入焊缝中，判断焊点是否开焊或裂纹，方法如图6所示： 图6 凿裂试验

6、方法 6.1.1.2 凿入深度及规范 以錾子头部距离焊点1015mm，凿入至焊点焊接末端为准，如图7所示： 0 15 凿入深度尺寸图7 錾子尺寸的选择6.1.1.3 3 錾子尺寸的选择 表 錾子图样（破坏性或非破坏检测形式 性）D/mm 焊点直径/mm 板厚 图8 a）均适用 8 D ）8 b图 均适用D13 图 8 c）非破坏性 t2.0 8 d图） 非破坏性 t2.0 实用文档 8mm a) D13mm b) D 2mm d) t2mm c) t 8 錾子式样 图 焊点剥离试验6.1.2 单点破坏手动扭转试验6.1.2.1 所示的方法进行操作，将焊接试样沿一个方向连续旋转扭绞直至焊点破裂，

7、将焊接式样，按照如图9 通过测量残留在其中一个板材上的凸台的尺寸（参照表2）及撕裂效果来判定焊接质量是否合格。 手动扭转操作方法图 9 6.1.2.2 多点连续剥离破坏点，将试样其中一板材加入虎钳中，为点距一般焊接5-1030mm按照焊接式样选取规范，焊接焊点以 用专用工具进行旋转扭绞，以进行多点连续破坏，如图10所示，以下两种方法均能得到相同的试验效果。 实用文档 a ) 专用工装 b )夹钳拉斯 图10 连续破坏方法 6.1.2.3 试片及试件尺寸对于不同的板厚，其尺寸10mm用于扭转试验的样品单独进行焊接，距离边缘的点焊最短距离应大于应以较薄的板为基础，也可以按照试验设备来调整样品尺寸，

8、但应能足以保证试件的刚性，焊点应该位于 推荐尺寸：试样的中心，如图11 204240 2140 点焊剪切试片式样 11 图 实验室试验6.2 拉伸试验：6.2.1 将焊接好的试片装夹在拉伸试验机上，在室温下进行拉伸，并输出试验报告。 试验报告应该包含一下信息： 试验报告 焊接工艺 焊接条件与设备 材料及其条件 试件与样品的尺寸 撕裂力的单个值、平均值以及标准偏差 失效类型（母材撕裂、焊点撕裂、熔核残留） 焊接直径的单个值、平均值以及标准偏差 实用文档 表4 不同板厚抗剪切强度对照表 板厚 (mm) 抗剪强度 (KN) 0.6 3.0 0.8 4.4 1.0 6.1 1.2 7.8 1.6 10

9、.6 1.8 13.0 2.0 14.5 2.3 18.5 3.2 31.0 ) 宏观6.2.2 金相试验 ( 试样规格6.2.2.1 将焊接好的标准试样通过线切割或其它的切割方法将焊点正中切开，以便于试样镶嵌及金相检验操 作，试样规格如下： 尺寸要求： 12 金相试验式样规格图 试验方法6.2.2. ）对切割后的试样断面进行镜面抛光； ）用的硝酸酒精溶液进行腐蚀； ）将式样放置于显微镜下进行观看并拍摄宏观照片； ）输出试验报告，试验报告应该包含以下内容： 熔核尺寸 显微组织情况 焊点外貌状态 超声波探伤6.2.2.3 试样要求：焊点无飞溅物、无毛刺、单板厚度小于等于。 试验报告应包含以下内容

10、： 熔核尺寸 焊透率 气孔 过烧 6.2.2.4 整车破坏 年的频次进行整车破坏，以掌握整车焊点合格率。/2/300001车间应按照台台，次 实用文档 7 凸焊工艺规范 7.1 凸焊参数的选取规范和一般原则 a ） 首先按照表4中规定的参数规范进行设置，在生产现场可根据实际情况，对焊接规范进行调整，焊接时间缩短10%50%，焊接电流增大5%20%，通过试焊选取合适的工艺参数； b ） 对于镀锌板等防锈板的焊接，焊接电流应增大20%40%；对于高强度板的焊接，随着其强度的增加，焊接压力应增大10%30%，焊接电流延长2 CY； C ） 电极压力与焊机气压有关，通过改变限压阀的输出气压值改变电极压

11、力的输出值（电极压力值可 。由焊接压力值和气压值用正比关系求得）表4 凸焊焊接规范 螺栓或螺母型号板 厚 焊接电流 通电时间 电极压力 mm KA CY KN M5螺母 0.8-1.5 9000 10 2.8 M6螺母0.8-2.0 9100 13 3.7 M8螺母 0.8-2.0 1200 15 3.8 M10螺母0.8-1.8 13200 10 4.0 螺母 7/161.5-2.2 14500 15 3.8 M6螺栓 1.4-1.8 9000 10 2.5 螺栓M8 0.8-2.2 11500 10 4.0 M10螺栓1.5-2.2 14500 15 3.8 凸焊焊接强度检验与质量控制 .

12、 凸焊过程接受准则 .1. 裂缝 凸焊焊点周边有裂缝视为不合格，由电极留在表面的压痕区域内的裂缝是允许的。 .1. 孔 含孔的点且由各种原因被击穿的视为不合格。 .1. 焊接位置 螺栓凸焊后螺栓螺纹部分垂直板材焊接面为合格，螺母焊接以不挡孔为合格。 .1.4 螺纹质量 螺栓、螺母焊接完毕后螺纹有烧蚀、焊渣、变形、螺距变短等视为不合格，要求用国标制螺纹规进行检验。 8.2 质量控制 8.2.1 剥离试验（计量型） 按照图13 所示的方法进行剥离扭矩测试，以满足表5 中的最小剥离扭矩。 实用文档 图13 凸焊螺母螺栓剥离扭矩试验方法 表5 不同螺母螺栓型号最小剥离扭矩值对照表 螺纹规格 最小剥离扭矩(Nm) 螺纹规格 最小剥离扭矩(Nm) M4 24.