环境监测风险评估(1)

1、环境监控风险评估起草人： 日期： 年 月 日审核人： 日期： 年 月 日批准人： 日期： 年 月 日目 录1. 概述2. 目的3. 引用相关标准及产品有关资料4. 风险管理人员及其职责分工5. 质量风险管理流程6. 风险评估7. 风险识别、分析与评估统计8. 风险控制和对风险的再次评估9. 风险评估报告10. 风险回顾环境监测质量风险评估 1 概述 我公司根据检测需要，严格按照GMP要求和产品要求，质量部QA共有3人，均为大专以上学历，有一定的现场管理经验，通过培训，对检测过程中需要使用的设备、仪器能够熟练操作，公司对QA检测赋予的职责有明确的文件规定，并经过培训，环境监控有悬浮粒子计数器、手

2、持式悬浮粒子计数器、浮游菌采样器、照度仪、风速计、噪声仪、臭氧浓度检测仪、气体检测报警仪等检测检验设备，能够完成满足生产过程控制的要求。在库房有专用留样室及取样间，能够满足取样及留样的要求。 2 目的 对影响生产过程控制的因素进行评价，对可能的危害进行判定,对于每种危害可能产生损害的严重程度、危害的发生概率和可检测性进行估计,在某一风险水平不可接受时，建议采取了降低风险的措施，在日常管理中进行控制。 3 引用相关标准及产品有关资料3.1 药品生产质量管理规范（2010年版）3.2 药品生产质量管理规范（2010年版）实施指南3.3 产品工艺规程及相关质量标准3.4 相关卫生管理规程和操作规程3

3、.5 相关生产管理规程和操作规程3.6 质量风险管理规程（编号：SMPQA00800）4 风险管理人员及其职责分工序号管理人员部门职务职责1总经理管理组组长1）提供风险管理所需的资源；2）批准风险管理计划；3）批准风险管理报告。2总工组员1） 负责对参与风险管理人员的资格认可；2） 全面监督、组织实施风险管理活动；3） 参与风险分析和评价。4） 审核风险管理报告3质量受权人组员1）对风险控制措施的结果进行验证；2）负责不合格品的评审；3）组织实施风险管理活动；4）负责风险分析和评价。5）编制风险管理报告；6）参与风险分析和评价。4生产技术部组员1）提供生产过程与风险有关的相关信息；2）在生产过

4、程中采取风险控制措施，降低或消除风险；3）参与风险分析和评价。5物料部组员1）参与产品原辅料的质量跟踪，并反馈相关信息；2）参与风险分析和评价。6设备动力部组员1）参与产品与设备相关的工艺参数的制定，并反馈相关信息；2）参与风险分析和评价。7质检中心组员1)负责全过程的产品监控；2）负责QC人员的培训；3) 负责检验数据的采集、分类、归档；4）负责原始记录、报告的管理。5 质量风险管理流程（见附录质量风险管理流程图） 5.1 质量风险管理流程启动：本项质量风险评估由质量部提出申请，总经理进行审批。（详见质量风险评估申请表） 5.2 风险环节确定：由质量部、质量部QA及主要现场操作人员共同确定。

5、（详见质量风险评估表） 5.3 风险评估： 5.3.1 成立本项质量风险评估小组：人员由上述相关管理人员和质量部QA、口服液车间管理人员及主要现场操作人员组成。 5.3.2 风险评估环节的资料和信息的收集及处理：由评估小组内人员根据各自的岗位和职责对风险环节的资料和信息进行收集和整理；小组成员对收集的资料进行分析和讨论、评估。 5.3.3 确定风险评估标准：并根据本项质量风险根据其发生的严重性、发生的可能性和可检测性制定出具体的评分标准，并对该项风险进行评估，给出该项风险的评估分数（RPN指数）。 5.3.4 评估结果的输出：根据分析出的风险结果与风险标准比较，做出是否接受该风险的决定；若风险

6、结果超出风险标准，则进入风险控制环节。5.4 风险控制：根据风险评估结果在风险评估作业表中形成计划；实施计划内容，并对实施结果进行汇总分析；对风险实施控制的结果再次进行质量风险评估，看是否取得预定的实施效果，并撰写风险管理报告。 5.5 风险报告：对风险评估作业表中的计划实施结果进行汇总报告，并形成风险评估报告（编号：RLQA04300）。 5.6 风险回顾 由本项风险评估小组成员对本项质量风险管理过程的结果结合新的知识与经验进行回顾；并按照风险报告提出的回顾措施和回顾周期进行回顾；风险回顾产生的文档一并归档至该项目档案中；6 风险评估：6.1 风险评估的环节：主要从人、机、料、法、环、检测共

7、六个方面进行分析，详见下图：环境检测依据人 员国家标准培训、考核温度行业标准检测结果责任心湿度洁净度企业标准其他检测设备取样器具管理文件检测仪器培养基菌种记录SOP文件、记录试剂仪 器 6.2 风险等级判定：采用RPN（严重程度、发生频率和可发现的可能性等级三者乘积）进行风险优先数量等级判定。6.2.1 严重程度（S）参考GMP实施指南，并结合我公司实际情况，将风险的严重程度划分为严重、主要、次要、可忽略四个等级，实行4分制，详见下表：严重造成生产线的严重破坏，可能造成产品报废4分主要造成生产线的较大破坏，可能需对产品进行返工3分次要造成生产线的较小破坏，可能需对产品进行挑选或部分回收2分可忽

8、略对产品质量几乎没有影响1分6.2.2 发生的几率（O）参考GMP实施指南，并结合我公司实际情况，将发生的几率划分为频繁、可能、偶尔、罕见四个等级，实行4分制，详见下表：频繁每日发生4分可能每月发生3分偶尔每年发生2分罕见仅发生过一次1分6.2.3 可发现的可能性参考GMP实施指南，并结合我公司实际情况，将可发现的可能性划分为不可能发现、可能性低、可能性大、几乎肯定能四个等级，实行4分制，详见下表：不可能发现没有有效的方法可以检测出4分可能性低必须通过检验才能发现3分可能性大通过数据复核、现场检查就能发现2分几乎肯定能自动显现，凭目视发现1分 6.3 风险等级判断0-8分为低等级风险，可以接受

9、；9-24分为中等级风险，由QA加大复核检查的频次予以控制；25-64分为高等级风险，予以特别关注，计划制订专门的管理制度、操作规程以及采用预防和纠正措施予以控制，并通过对风险进行控制后的风险进行两次风险评估，确认其RPN分数已下降到可以接受的程度。 7 风险识别、分析与评估统计7.1 风险识别：我们使用FMEA工具对环境监控的每个关键操作进行失败模式分析，监控过程的风险控制点。7.2 风险分析：选择风险评估工具本项目应用FMEA，识别潜在的失败模式，对风险的严重程度、发生几率和发现的可能性评分。7.3 风险评估与统计：确定可能的失败模式范围，列出每一个失败模式的潜在结果，对每一个失败模式给出严重性（SEV）分数； 识别每一个失败模式的原因，给出每一个原因的发生几率（OCC）分数；识别用于发现失败模式的当前控制手段，对每一个原因是和控制手段给出发现的可能性（SET）分数。小组成员通过比对产品工艺规程、产品质量回顾与总结历史经验、查找资料、学习新版GMP及实施指南等方法，对环境监测中可能出现的质量风险进行了调查与分析。这次评估共列举风险 项，其中高等风险