原因和对策[共49页]

1、原因和对策,何时需要分析原因和对策,客诉 内部品质异常 供应商来料异常 设备异常 目标指标 管理评审 内外部体系审核 过程审核 产品审核 量具校验 环境、健康、安全等,一、原因,原因分析时问题 原因分析的考虑点 如何查原因,分析原因时问题,操作不小心/操作不当导致 操作员疏忽 返工/可以返修/建议报废 作业时筛选不到位 加工/组装时导致碰伤 检验不到位/未检出 素材/来料不良/变形导致攻牙不良 装夹不到位 调机品混入,为什么会发生这样的问题? 为什么没有更早地发现这个问题? 是否有其他或类似的问题？ 人机料法环测 原因分类： （1）流出原因 （2）产生原因,原因分析的考虑点,原因分析方法,确定

2、这样的问题以前是否发生过。如果发生过，评审以前的文件，确定以前采取过什么措施，为什么措施没有有效在消除问题的原因。 这样的不合格是否可以更早地发现？怎么发现？ 如果是，确定为什么这样的问题没有更早地发现？怎么做才能确保以后更早地发现这样的问题？通常，问题发现得越早，就越容易纠正，影响也越小。如果需要，在过程中增加一个更早的试验或检验点。 进行根本原因分析时，可利用任何可用的数据进行调查（如趋势分析，以前发生的情况，生产数据，设备历史数据记录等） 典型地，根本原因可以分为五种类型：人，机，料，法，环。对所有的可能原因进行系统化的分析，可识别出其中的某些导致问题发生的原因并加以消除，并对其它潜在原

3、因保持警惕。进行问题原因分析时可采用鱼刺图等工具。 不要将诸如“操作者失误”等作为问题的根本原因,调查问题原因时问几个问题,这样的不合格是否导致另一个质量问题（另一种失效）？ 这样的不合格是否会在别的地方产生另一个问题（另一种失效）？ 这样的问题会不会扩展到别的批次的成品？ 如果是，把问题分析的范围扩展到所有可能影响到的区域。 是否是原材料导致这样的不合格？如果是，是否通知了相关的供方？ 执行这样的任务的员工是否进行过适当的培训？适当的督导？ 相关的规范和作业指导是否清楚和明确？ 该作业的可接收规范是否已建立，并且操作员已完全熟知？ 如果该作业使用了设备，该设备的设置和调整是否适当？ 如果该作

4、业使用了设备，该设备是否校准过？ 环境对这样的问题有没有影响,原因分析的考虑点,零件没有电镀,没有电镀,生产线停止,电路断开,电线接口松动,没有检验,操作者不按程序及作业指导书实施,操作者培训不足,主管对问题没有评审,没有安装 防错系统,根本原因1,根本原因2,原因分析的考虑点,1、设计和规范方面： （1）标准是否含糊或不充分； （2）设计是否不符合实际的或不合理,原因分析的考虑点,2、机器夹治具方面： （1）设备的加工能力是否足够； （2）是否使用正确的工具/夹具； （3）是否工具已磨损，磨损确认及更换周期； （4）工具是否进行适当的校准； （5）工装夹具是否验证不会产生不良； （6）模具是

5、否可作改进； （7）机器是否有保养不当,原因分析的考虑点,3、材料方面： （1）材料是否经试验合格； （2）材料是否用错； （3）是否让步接受了低于标准要求的材料,原因分析的考虑点,4、操作和人员方面： （1）操作者是否正确培训过； （2）岗位所需技能，操作者是否具足够的技能； （3）操作者是否理解产品标准； （4）是否为固定操作工？是否此操作有很多轮换人员； （5）操作者对图纸或SOP是否理解； （6）操作者是否遵守作业指导书，更改作业方式； （7）机器调整是否不当，是否首件确认合格,原因分析的考虑点,5、过程控制和检验方面： （1）过程控制是否不充分； （2）检验人员的技能是否不足； （3

6、）检验和试验设备是否处于校准状态； （4）是否缺乏适当的检验与试验设备； （5）量具分辨力够不够； （3）量具选用是否得当,6、管理问题： （1）试模、试刀具、试夹具、试装配中产品； 破坏性检验 中产品是否有标识； （2）变更后产品批量是否混料； （3）不良标识是否完善，会否造成混乱或错料； （4）检验和试验状态标识是否执行； （5）图面、技术文件是否有效管理,原因分析的考虑点,7、环境问题： （1）环境条件（如温度和湿度）是否符合要求； （2）产品保存条件是否适合； （3）产品保护和搬运过程是否受控,原因分析的考虑点,原因分析的考虑点,评估可能原因列表中的每一个原因 原因可否使问题排除 验证

7、 控制计划,没有对所有可能原因进行测试以确定根本原因，而多是凭经验,用“是与否”的方法，对非因素进行排除,应如何改,操作不小心/操作不当导致 操作员疏忽 返工/可以返修/建议报废 作业时筛选不到位 加工/组装时导致碰伤 检验不到位/未检出 素材/来料不良/变形导致攻牙不良 装夹不到位 调机品混入,二、对策,拟定对策时问题 对策的分类 对策分析的考虑点,拟定对策时问题,岗位培训 加强宣导，提高员工意识 加强管控 下次注意/今后改进 加强品质观念和稽核力度 增加检验 CP有管控 修改SOP,含糊不清，无法执行,对策的分类,纠正 correction 为消除已发现的不合格所采取的措施。具有时效性。

8、注1：纠正可连同纠正措施一起实施。 注2：返工或降级可作为纠正的实例,对策的分类,纠正措施 corrective action 为消除已发现的不合格或其他不期望情况的原因, 以防止再次发生所采取的措施。 注1：一个不合格可以有若干个原因。 注2：采取纠正措施是为了防止再发生，而采取预防措施是为了防止发生。 注3：纠正和纠正措施是有区别的,对策的分类,预防措施 preventive action 为消除潜在不合格或其他潜在不期望情况的原因以防止其发生所采取的措施。 注1：一个潜在不合格可以有若干个原因。 注2：采取预防措施是为了防止发生，而采取纠正措施是为了防止再发生,对策的分类,各种措施与区别

9、,案例：亡羊补牢 纠正：羊跑了，赶回来； 原因分析：羊圈破了或是矮了。 纠正措施：修补羊圈，或加高羊圈。 预防措施：定期检查羊圈，在羊长大之前就修补加高羊圈,案例,A商家的玻璃门被撞破了 于是，A商家把撞破的地方换了一块玻璃。 A商家为了事件不再发生，在新的玻璃上用白笔画了个眼睛。 对面的B商家看到了，也在自己的玻璃上用折笔写上当心玻璃。 其实导致玻璃门被撞破的原因就是没有警告标志，顾客不小心，所以纠正措施就是针对根本原因而采取的，做上警告标记以提醒顾客来避免同样的问题再发生，对B商家而言，虽然到目前为止没有发生这样的问题，但也同样具有潜在的风险，所以对他而言为消除潜在不合格而采取的措施就是预

10、防措施,对策分析的考虑点,纠正： 1 返工 2 返修 3 重检筛选 4 让步接收 5 批退 报废 降级 召回,纠正的验证： 返工返修的作业指导书 特采申请单 重新检验合格记录 退货单 报废单,不合格品处理单,客诉时的临时措施,落实即时行动或应变行动以控制问题的影响范围 跟进客戶对于不良品的要求 落实不良品的产品追溯 停止交运或回收客戶的不良品(如有需要) 清理仓库,工厂,生产线中的不良品或怀疑不良品,围堵/隔离问题，找出和选择最佳“临时抑制措施,客诉时的临时措施,为防止问题恶化并波及其它产品及客户 尽快恢复客户信心 预先部置应变方案 采用产品追溯到生产批及评估损失范围 安全产品可能要回收 最后

11、须验证行动有效性,对策分析的考虑点,纠 正 措 施,对策分析的考虑点,预防措施： 1、防错技术的使用 2、通用的管理要求 3、可否扩展至其它类似产 品和类似工艺 4、更新PFMEA，总结经验,预防措施的验证： 防错技术一览表 三级文件 工艺流程、控制计划、SOP等 PFMEA,对策分析的考虑点,1.以作业方法为线索,2.以供应链为线索，展开对策： 原材料怎么处理？ 半成品怎么处理？ 成品怎么处理？ 在途品、客户处产品怎么处理,3.以时间为线索进行对策: 新设定的4M什么时候开始实施？ 不良品什么时候处理完毕？ 良品什么时候能出货,对策分析的考虑点,以上拟定的纠正、纠正措施、预防措施应考虑: 数

12、量有多少？ 什么时候开始处理？ 计划何时处理完毕? 谁来处理？ 谁来负责担当？ 在哪处理？ 资源谁来提供：SOP、刀具、检具、治具、场地、培训,选择措施前，应进行成本、效果等方面的评价，以利于决策,对策分析的考虑点,5W2H制定实施计划表 Why为什么做这件事？（目的） What怎么回事？（对象） Where在什么地方执行？（地点） When什么时间执行？什么时间完成？（时间） Who由谁来执行？（人员） How怎样执行？采取哪些有效措施？（方法） HOW MUCH多少钱,有效的对策与无效的对策,有效的对策,结案验证,验证纠正 验证纠正措施 验证预防措施 措施是否文件化,记录存档 不良率数据的

13、降低（出货批，时间内） 考虑其他方面有无相反效果,作为内审追踪，管理评审的输入信息,验证的结果要能够消除发生的现象，且能够防止以后再发； 验证结果判断明确，并进行记录； 结果偏差时，回顾原因及措施计划，并调整。重新把握问题，分析原因,对策失效,原因分析不对，非根本原因; 对策没有针对原因; “纠正措施”代替“预防措施”; 措施没有可行性，可操作性，可追踪性，没有明确措施的具体内容，具体责任人，完成期限等; 对策没有实施,文件化时限-跟进监督,对策失效,对策没有实施,计划的每一个项目都要彻底执行； 日程方面尽可能遵守，以免造成关联项目的滞后； 有偏差时要进行矫正； 修改计划时，要得到原计划批准者

14、的同意； 改善进度要进行定期/不定期通报,找不出原因和没有对策,人员技术水平及工作经验有限 分析问题的方法（3现5why鱼骨图） 要花时间，不愿做过细的分析（查核-测试-试验-验证） 认为找替罪羊比解决问题更重要 面对障碍和坏习惯 否认问题的存在,不良比例较低，在可接受的范围内 正常不良 不良无法避免,持续改善意识,防止疏忽法的方法,颜色的防止疏忽法。 标线的防止疏忽法。 看板的防止疏忽法。 警示声音的防止疏忽法。 警示灯号的防止疏忽法。 治具、夹具的防止疏忽法。 测知式防止疏忽法。 限制失误的防止疏忽法。 半自动化、自动化防止疏忽法。 定数检查防止疏忽法,什么样的不合格一定要分析,客户抱怨

15、当影响产品功能、寿命、安全及装配，外观件的外观项目等重要项目（尺寸）的不合格率达到 10 %或以上时； 重大质量事故：个案损失费用达到或超过 5000 元时； 连续投诉：相同产品或相同问题连续达到 3 次时,5、会导致安全问题或不符合法律法规要求的产品不合格,不合格处理的时限,内部不合格品 客诉不合格,24H 3D 7D,TS16949,24H 3D 7D,TS16949,8.3.1 不合格品控制补充 未经标识或可疑状态下的产品，应归类为不合格品（见 7.5.3）。 8.3.2 返工产品的控制 返工指导书，包括重新检验要求，应易于被适当的人员得到和使用。 8.3.3 顾客通知 一旦发生不合格被

16、发运，应立即通知顾客。 8.3.4 顾客特许 无论何时，只要产品或制造过程与当前批准的不同，在继续生产之前，组织应获得顾客的让步或偏离许可。 组织应保持授权的期限或数量方面的记录。当授权期满时，组织还应确保符合原有的或替代的规范和要求。 经授权的材料装运时，应在每一个包装箱上作适当的标识。 此规定同样适用于采购的产品。在提交给顾客前，组织应批准由供应商提出的请求,TS16949,TS16949,8.5.2.1 问题解决 组织应有一个确定的过程用于问题解决，使根本原因得到识别并消除。 若有顾客规定的问题解决的格式，则组织应采用这种规定的格式。 8.5.2.2 防错 组织应在纠正措施过程中采用防错方法。 8.5.2.3 纠正措施影响 组织应