DF7C大修柴油机工艺

1、东风 7C 型内燃机车大修范围及大修工艺第 2 部分：柴油机大修工艺1 范围本部分规定了东风 7C型内燃机车柴油机部分大修工艺流程、工艺要求及质量标准。 本部分适用于东风 7C型内燃机车大修修程，并作为质量检查的标准。2 规范性引用文件下列文件对于本文件的应用是必不可少的。 凡是注日期的引用文件， 仅注日期的版本适用于本文件。 凡是不注日期的文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。铁运 2008213 号 DF7C 型内燃机车大修规程3 柴油机发电机组解体3.1 须用材料塑料布、绸布等。3.2 须用设备及工具柴油机升降台、翻转台；柴油机、曲轴组、主发电机、活塞、气缸盖、气缸套、摇臂箱

2、、主轴承盖 等各类吊具；主轴承、气缸盖螺栓螺母拆装工具；喷油器拆卸工具；风动扳手、液压扳手、12 38mm开口扳手、各类梅花扳手；150 450mm专用扳手。3.3 基本技术要求3.3.1 解体前按工艺要求检查各零部件状态 , 测量有关尺寸数据作好记录。3.3.2 各定位销用专用工具拔出，不得与部件一同拆下。3.3.3 部件拆解后，不得落地，应放在专用支架上或油盘中。3.3.4 拆卸前应对不良处所、配件做好记录。3.3.5 拆卸前应对中间齿轮、大、小过轮、配气齿轮做好标记，测量配气定时0.38 - 0.03值、曲轴横动量、凸轮轴横动量、传动齿轮啮合间隙等尺寸。3.4 工艺过程3.4.1 将柴油

3、机组吊放在解体台位上。Q/ZZT XXX.2-20133.4.2 拆除柴油机外部冷却水系统、机油系统和燃油系统的管路。3.4.3 拆除主发电机。3.4.3.1 松开半刚性联轴节主、从动盘之间的连接螺栓。3.4.3.2 松开并取下主发电机与联接箱的连接螺母及垫圈。3.4.3.3 吊下主发电机，并置于专用存放架上。3.4.4 拆前、后增压器。3.4.4.1 松开并取下增压器固定支架螺栓、螺母及弹簧垫圈。3.4.4.2 拆除压气机出气管与中冷器进口管之间的软接管上的喉箍，取出软接管。3.4.4.3 分别拆下第二、五节排气总管管卡。3.4.4.4 拆除增压器润滑油进油管及回油管，冷却水进、排水管，吊下

4、增压器。3.4.5 拆空气中间冷却器。3.4.5.1 松开并取下中冷器与支架、中冷器与出气口管法兰的连接螺栓、螺母及弹簧垫圈。3.4.5.2 拆除与其连接的进、排水管法兰。3.4.5.3 吊下前、后中冷器。3.4.6 拆除排气管。3.4.6.1 松开并取下排气管间的连接螺栓、 螺母及垫圈， 排气管路的螺栓在松开前可预先用柴油浸泡。3.4.6.2 拆下排气管卡的螺母及弹簧垫圈。3.4.6.3 吊下第二至第五节排气管。3.4.7 拆卸滑油离心精滤器，泵传动齿轮检查孔盖。3.4.8 拆除高、低温水泵。3.4.8.1 测量并记录高、低温水泵齿轮与泵主动齿轮的啮合间隙。3.4.8.2 松开并取下水泵与泵

5、支承箱的连接螺母及弹簧垫圈。3.4.8.3 拔出高、低温水泵，放入专用支架上。3.4.9 拆除主机油泵。3.4.9.1 松开并取下与泵支承箱连接的螺母及弹簧垫圈。3.4.9.2 拆卸与主机油泵机油进出口法兰处的连接螺栓。3.4.9.3 拔出主滑油泵，放入专用支架上。3.4.10 拆除油封装配。3410.1 拔出2个定位销。3.4.10.2 松开并取下紧固螺栓。3.4.10.3 取出油封装配。3.4.11 松开并取下呼吸管与机体连接螺母及垫圈，取下油气分离器呼吸管装配及油气分离器。3.4.12 拆除泵支承箱装配。3.4.12.1 松开并取下与泵支承箱连接螺母及弹簧垫圈。3412.2 用两个M10

6、的工艺螺栓顶出介轮支架轴端部支承。3.4.12.3 测量并记录主滑油泵传动装置齿轮与曲轴主动齿轮的啮合间隙。3.4.12.4 拔出泵支承箱上的定位销；3.4.12.5 松开并取下泵支承箱与机体的连接螺栓及弹簧垫圈；3.4.12.6 吊下泵支承箱装配。3.4.13 拆除连接箱装配。3.4.13.1 用钢丝绳吊住连接箱，拔出定位销，松开并取下连接螺母及弹簧垫圈。3.4.13.2 吊下连接箱。3.4.14 拆除油封盖装配 （大油封） 。拔出四个定位销， 松下大油封上下两半接合处的连接螺栓及垫圈， 松下大油封与机体连接的螺钉及垫圈，取下油封。3.4.15 拆卸喷油泵。3.4.15.1 松开并取下燃油总

7、管装配、高压油管。3.4.15.2 松开并取下喷油泵与下体的连接螺母及弹簧垫圈。3.4.15.3 将各喷油泵齿条与夹头穿销脱开，使穿销处于非工作位（穿销拔出转90 度，）3.4.15.4 取出喷油泵及垫片，将喷油泵放在专用支架上。3.4.15.5 拆除喷油泵挺杆装配的回油管。3.4.15.6 用两个工艺螺栓顶出挺杆装配。3.4.16 拆除摇臂轴座。3.4.16.1 松开并取下摇臂轴座总成紧固螺母、垫圈及摇臂的压球。3.4.16.2 用专用吊具吊出摇臂轴座总成，放在专用支架上。3.4.17 拆除气缸盖装配。3.4.17.1 用专用工具，对角拆下气缸盖螺母、垫片。3.4.17.2 用专用吊具吊起气

8、缸盖，存放于专用存放架。3.4.17.3 取下气缸盖调整垫片和进水套管。3.4.17.4 取出挺杆和挺杆护套。3.4.17.5 拆卸挺杆下体。3.4.18 测量并记录各齿轮啮合间隙、凸轮轴横动量。3.4.19 拆除凸轮轴齿轮。3.4.19.1 剪断防缓铁丝，拔出定位销；3.4.19.2 松开并取下齿轮上的连接螺栓；3.4.19.3 取出凸轮轴两个齿轮。3.4.19.4 测量凸轮轴横动量，将数据记入表格。3.4.19.5 拆除左、右凸轮轴装配。3.4.19.6 拆除止推轴承。3.4.19.7 松开输出端凸轮轴端盖与机体的连接螺母及弹簧垫圈，并取下端盖；3.4.19.8 松开并取下锁紧螺母上的锁紧

9、螺栓；3.4.19.9 取下轴向锁紧圆螺母；3.4.19.10 取下两个挡圈；3.4.19.11 剪断防松铁丝，松开并取下止推轴承紧固螺栓，取下左、右止推法兰；3.4.19.12 取下左、右凸轮轴的止推轴承。3.4.19.13 剪断防松铁丝，取下各位凸轮轴瓦的定位螺钉；3.4.19.14 取出各位轴承的弹簧卡环；3419.15拆除各位凸轮轴轴承，拆除B2-B6位，A2-A6位的凸轮轴承（暂保留自由端中间下瓦）。3.4.19.16 在输出端装好专用导向套， 由控制端抽出左、 右凸轮轴装配， 并取出两个止推轴承压紧圈。3.4.19.17 将凸轮轴装配置于专用存放架。3.4.20 分解机体与油底壳。

10、3.4.20.1 用专用吊具吊起柴油机，当柴油机刚刚吊离台位的支座时，拆下机座支承。3.4.20.2 在柴油机解体升降台位上，拆除油底壳与机体之间紧固螺栓、垫圈，分离油底壳与机体。3.4.20.3 将机体吊到柴油机翻转架上，将位置对正，紧固好机体把紧螺栓。3.4.21 吊出活塞连杆组。3.4.21.1 松开连杆螺栓并取下连杆盖。Q/ZZT XXX.2-20133.4.21.2 盘动曲轴，用专用吊具吊出活塞连杆组。3.4.21.3 将活塞连杆组置于专用存放架上。3.4.22 拆除稳压箱。松开并取下全部螺母及弹簧垫圈和平垫圈，吊下稳压箱。3.4.23 拆卸曲轴装配。3.4.23.1 解体前测量并记

11、录曲轴的轴向间隙。3.4.23.2 将机体翻转 180 度，使机体底平面朝上。3.4.23.3 用套筒扳手松下主轴承横拉螺栓。3.4.23.4 用液压拉伸机拧松主轴承螺母。 当主轴承盖吊出困难时， 允许用扩张器将主轴承盖顶开 （在 底面法兰处张开量不得大于0.13mm,在主轴承侧面横拉螺栓处张开量不大于0.06mm）。3.4.23.5 用专用扳手松下主轴承座的横拉螺钉，并按编号一一放好。3.4.23.6 用专用吊具吊下主轴承盖,取下下主轴瓦及上、下止推环。3.4.23.7 吊具系在第n、V位曲柄销上，吊下曲轴装配，放在存放架上。3.4.23.8 取出上主轴瓦。主轴承盖和轴瓦应按编号顺序放好。3

12、.4.23.9 转动翻转台,使机体处于正放位置。3.4.24 吊出气缸套装配。3.4.24.1 拆下各缸进水支管。3.4.24.2 在翻转台上将B1-B6缸转至垂直位置。3.4.24.3 用专用吊具吊出 B1-B6缸气缸套装配，并将气缸套装配置于专用存放架上。3.4.24.4 转动翻转台，将第 A1-A6缸转至垂直位上，用同样的方法吊出气缸套装配。3.4.25 把机体装配从翻转架吊出,送清洗组清洗。3.4.26 将清洗干净的机体吊到翻转架上。4 机体、油底壳4.1 须用材料绸布、密封胶、二硫化钼等。4.2 须用设备及工具柴油机吊具和油底壳吊具、柴油机翻转架、主轴承螺栓把对机、DK100型电刻字

13、机、内、外径千分尺、内径量表、光学准直仪、螺栓伸长量测量架、对表检验棒、扭力扳手、液压扩张工具、塞尺组、 钢字码、钢号码,样冲。机体端面平齐度测量工具,导向定位销,刮刀等。4.3 基本技术要求及限度表4.3.1 主轴承孔孔径为$ 235 o mm大修限度为0 235.06mm。4.3.2 主轴承孔同轴度全长不得大于$0.11mm,相邻主轴承孔不得大于$0.08mm）4.3.3 主轴承孔圆度和圆柱度不得大于0.025mm。4.3.4 凸轮轴孔孔径为$140+0004 mm大修限度为$ 140.06mmo4.3.5 凸轮轴承孔同轴度全长不得大于$0.3mm,相邻凸轮轴承孔同轴度不得大于$0.12m

14、mo4.3.6气缸孔上部孔径为$+0.052300+0.00520mm,大修限度为$ 300.09mm；下部孔径为$ 299+0.052mm大修限度为$ 299.09mmo437喷油泵安装孔孔径为$96+0.035 mm,推杆安装孔孔径为076+0。03 mm4.3.8 主轴承螺栓最终紧固的伸长量为（0.87 0.03 ） mm（焊接机体）、（0.97 0.03 ） mm（铸造机体）横拉螺钉最终的紧固力矩为1000N m4.3.9 主轴承螺母、横拉螺钉、垫圈与主轴承盖机体接触面须平整。4.4 工艺过程4.4.1 用机体吊具将机体吊装于柴油机翻转架上。紧好安装螺钉，把机体翻转到适合操作的角度后用

15、 压缩空气吹扫机体。4.4.2 外观检查机体各安装面应良好无裂纹缺损，并去毛刺。4.4.3 外观检查机体曲轴箱各筋板、气缸套安装座板、凸轮轴承座板等处不得有裂纹，焊缝处不得开 焊。4.4.4 外观检查机体所有螺纹部分应良好，轻微碰伤可进行顺丝套扣。4.4.5 外观检查主轴承螺栓、螺母、横拉螺钉螺纹部份应良好，螺纹表面光洁，有缺丝滑牙现象的应 更换。4.4.6 探伤检查主轴承座孔主轴承螺孔台面，及该台面两侧与垂直面的过度圆弧（R20）处不许有裂纹。4.4.7 探伤主轴承盖、主轴承螺栓、横拉螺钉应无裂纹，螺栓有裂纹应更换（磁力探伤，探伤后需退 磁）。4.4.8 将柴油机翻转架翻转 180使机体底部

16、朝上，用压缩空气清洁吹扫主机油道。4.4.9 检查主滑道是否有异物，确认主滑油道干净无异物以后， 安装主滑油道前、后两端三角密封盖，装密封盖之前，应在密封石棉垫两侧面涂上适量密封胶，紧固好三角密封盖安装螺母后， 穿好防缓铁丝。4.4.10 检查各主轴承座孔的倒角，如果倒角不良者应进行清整，检查各主轴承座的油孔与主机油道是 否畅通。4.4.11 核对主轴承盖、主轴承螺栓、横拉螺钉、螺母和垫圈与机体的柴油机序号钢印是否一致。4.4.12 按照钢印安装主轴承螺栓、上螺母及垫圈。安装前应在螺纹部位和垫圈的两端面涂以适量的二 硫化钼。4.4.13 按照主轴承盖上的钢印，把各主轴承盖安装在主轴承座上（主轴

17、承盖的钢印应朝向柴油机的控制端）。由于主轴承盖与主轴承座两侧配合面仅有00.02mm间隙，为了便于安装，需要采用扩张工具将主轴承座撑开，主轴承座的最大扩张量在机体底面处不允许超过0.13mm,在横拉螺钉处不允许超过0.06mm。4.4.14 在下螺母的螺纹和垫圈的两端面涂以适量的二硫化钼后，按照钢印拧入相应的螺栓上。4.4.15 在横拉螺钉的螺纹和支承面上涂以适量的二硫化钼后，按照钢印装入相应的轴承座内。4.4.16 按图1所示的测量方法，测量出各主轴承螺栓的初始长度（此值是与对表检验棒的比较值）并记录。4.4.17 按伸长量0.43mm,从控制端向输出端依次预紧主轴承螺栓。4.4.18 以5

18、00N- m的力矩从控制端向输出端依次预紧横拉螺钉。4.4.19 按伸长量0.87 0.03mm （焊接机体）、0.97 0.03mm （铸造机体），最终紧固主轴承螺栓，紧 固顺序由中间向两端交错进行。4.4.20 以1000N- m的力矩最终紧固横拉螺钉，紧固顺序由中间向两端交错进行。Q/ZZT XXX.2-2013图1主轴承螺栓初始长度测量方法示意图图2主轴承螺栓和螺母样冲标记示意图4421按图2、图3所示， 分别在主轴承螺栓下端面和下螺母的端面，横拉螺钉六方头部端面和机体的相应部位，用样冲打出最终紧固装配标记。图3横拉螺钉样冲标记示意图4.4.22 用绸布擦净机体各主轴承座孔表面。4.4

19、.23 用内径量表测量主轴承孔孔径应符合技术要求（测量部位：垂直方向、与水平线顺时针和逆时针偏过15角三个部位）。4.4.26 用内径量表测量主轴承孔圆度、圆柱度应符合技术要求。4.4.25 测量主轴承孔同轴度。4.4.26 将自动准直仪安放到已紧固在柴油机机体自由端（或输出端）的安放座上，检具桥安放在第12挡主轴承孔中，调整检具桥使其水准仪水泡在中央位置。4.4.27 调整自动准直仪位置，使仪器射出的十字线影像经反光镜返回到目镜的中央位置。然后把检具桥安放在第67挡主轴承孔中，调整水准仪水泡在中央位置。4.4.27.1 测量时，把检具桥放在第1 2挡主轴承孔中，水准仪水泡调整在中央位置。此时

20、根据自动准直仪微分筒上的刻度，记下自动准直仪第一次读数a1。4.4.27.2 将检具桥依次放在 2 3、3 4、45、5 6、67挡轴承孔中，同样记下自动准直仪读数a2、a3、a4、a5、a6,再次把检具桥放在第 1 2档主轴承孔中，进行零位复查，零位变化不得大于 3， 否则需查明原因，重新测量。4427.3 在测量中必须分别测出水平方向和垂直方向的同轴度。4427.4 将测得同轴度的数据输入专用计算机中，计算相邻、全长同轴度值应在规定的技术要求范围内。4.4.28 将机体翻转到合适的角度后，用内径量表测量气缸孔上部孔径、下部孔径应符合技术要求。4.4.29 用内径量表测量凸轮轴孔孔径，应符合

21、技术要求。4.4.30 以第1、7位为基准，检查各凸轮轴孔同轴度应符合技术要求。（测量部位垂直方向和水平方向）4.4.31 用内径量表测量喷油泵安装孔、推杆安装孔应符合技术要求。4.4.32 油底壳检修4.4.32.1 用油底壳吊具把油底壳吊座在整备架或总成装配台位上。4.4.32.2 检查油底壳状态，并清洗干净。4.4.32.3 机体及油底壳应配对组装，更换其中任何一个时，机体与油底壳总长尺寸偏差超过0.1mm寸允许加垫调整。4.4.32.4 油底壳经焊修后，应作漏水试验，保持20min无渗漏。4.4.32.5 安装各种双头螺柱。凡是与油槽贯通的螺纹孔，在拧入螺柱前，均应在其螺纹部位涂以适量

22、 的厌氧胶。4.4.32.6 检查吹扫（用压缩空气），抹擦油底壳和吸油管。4.4.32.7 安装吸油管装配。4.4.32.8 安装各滤网。4.4.32.9 安装机油标尺支柱和机油油标尺。5曲轴及附件5.1 须用材料柴油、汽油、麂皮、绸布、水砂纸、二硫化钼、蓖麻油、青壳纸。5.2 须用设备及工具测量平台、行程距测量量具、百分表、千分尺、密封堵旋把、深度尺、吊具、存放架、打压设备、 清洗槽、曲轴存放架、弹性联轴节吊具、ZYC A、B型锥度配合油压拆卸工具、曲轴齿轮拆装工具、扭力扳手、减振器吊具、套筒扳手、g丝钳、螺丝刀、塞尺组、油标卡尺、咼压油枪、样冲、手锤、开口扳手。5.3 基本技术要求及限度表

23、5.3.1限度符合表1要求。表1曲轴形位限度单位：mm名称原形大修限度主轴颈及连杆颈圆度、圆柱度0.020.03各主轴颈相对公共轴线径向圆跳动全长0.050.10相邻0.030.05曲轴轴向间隙0.25 0.350.25 0.40Q/ZZT XXX.2-2013532所有主轴颈、连杆颈及其过渡圆角表面处不许有划痕、碰伤等缺陷。5.3.3 曲轴不许有裂纹。5.3.4 曲轴油腔作密封试验时，油温50C、油压lOOOKPa,保压5min无泄漏。5.3.5曲轴齿轮与曲轴颈采用锥度过盈配合，在曲轴齿轮端面施以50K N的轴向预压装，作为其初始位置，在此基础上曲轴齿轮压装行程应为8 0.5mm。5.3.6

24、 曲轴齿轮、减振器与曲轴的锥度配合面不许有沿轴向贯通的非接触线，接触应均匀，接触面不 少于70%5.3.7 连接曲轴与弹性联轴节的曲轴螺栓的紧固力矩为1000N- m应按对角均匀分三次把紧。5.3.8 曲轴的吊运：吊运曲轴的吊具采用碳纤维尼龙吊具，吊绳应系在第2、5位连杆颈上。5.3.9 曲轴的存放：为防止曲轴变形，保持曲轴精度，曲轴存放时必须采用专用存放架；存放时，把曲轴油孔用堵堵住，轴颈要有保护、防锈措施。5.3.10 减振器装配后各部的间隙要求5.3.10.1 弹簧片组与减振器体槽之间的间隙为00.10mm;5.3.10.2 惯性体槽内的圆柱销与簧片组之间的间隙每侧为0.03mm0.15

25、mm;5.3.10.3 惯性体与减振器体外侧的总间隙为1.20mm1.53mm;5.3.10.4 惯性体与减振器体内侧总间隙为0.37mm0.46mm;5.3.10.5 摩擦环与减振器体和端盖两侧间总间隙为0.20mm0.50mm;5.3.10.6 惯性体与减振器体和端盖两侧间总间隙为1.34mm1.52mm。5.3.10 减振器体装配后应灌煤油检查，接合面和焊缝处不许有泄漏。5.3.11 惯性体在减振器体内试验时，应灵活不得有卡滞现象，并应保证各部间隙。5.3.12 装配簧板时，须保证其装配间隙，允许12片厚度现场选配，但其最小厚度不得小于1.6mm,且应放于中间位置。5.3.13 端盖密封

26、垫两侧应涂密封胶，密封胶的耐温不应低于150 C。5.3.15 联轴节连接螺栓紧固力矩为1000N- m5.3.16 各铰制孔螺栓过盈量为0.005mm0.015mm5.4 工艺过程5.4.1 将曲轴用超声波清洗机清洗，清洗剂为煤油（或用干净柴油进行清洗）。5.4.2 把曲轴吊放在存放架上，用毛巾擦净曲轴。5.4.3 检查曲轴表面状态，各轴颈、止推法兰不得有严重拉伤和烧损。轻微拉伤用400#水砂纸打磨并用细帆布带抛光。5.4.4 将擦拭干净的曲轴交由探伤工班，用交直流两用磁粉探伤机进行探伤检查，应符合技术要求。 探伤前应将曲轴油孔用专用橡胶柱塞密封，探伤后应退磁。5.4.5 把探伤合格的曲轴放

27、在清洗机内再次进行清洗，清洗干净后用压缩空气吹扫各油孔，用干净毛 巾擦净曲轴。5.4.6 检查曲轴密封堵无松动、裂纹，卡环无断裂，平衡铁紧固螺栓无松动，锁紧垫片良好。5.4.7 测量曲轴主轴颈及连杆颈外径。5.4.8 按图4所示部位，用175mn200mm 200mm225mm的外径千分尺分别测量连杆颈、主轴颈，将 测量数据填入表格，并计算圆柱度、圆度不得大于主轴轻 li图4曲轴主轴颈及曲柄销测量部位549当曲轴轴颈磨损到小于名义尺寸0.12mm时，安排等级（0.5mm为一级，共3个等级）磨修。5.4.10曲轴油压试验5.4.10.1 将曲轴吊上油压试验台，用曲轴泵油装置将油温50C的机油注入

28、曲轴油腔，对曲轴油腔进行压力1000kPa、时间5min的油压试验，不得漏油。如发现密封堵有漏泄，允许用铆扩铝堵办法补救， 若还漏，则更换密封堵。5.4.10.1.1 将泄漏处的密封堵用密封堵旋把拔出，测量油堵安装孔尺寸，挑选铝密封堵，密封堵应按过盈 0.08mm 0.12mm选配。5.4.10.1.2 将密封堵放在液氮中冷却至160 C180 C后迅速装入曲轴密封堵孔中，然后将挡圈装入孔槽中，使密封堵外端面离曲轴该孔挡圈槽里边缘0.5mm1mm装入挡圈，在领用、灌装、运输、存放液氮中及冷冻装配时注意安全，防止冻伤。5.4.10.2 主轴颈跳动量（弯曲、扭曲）测量检查5.4.10.2.1 将曲

29、轴各轴颈、V型支承铁用毛巾擦净，曲轴吊置检查平台支承座上，第1、7位主轴颈搁在位置固定、高度允差0.01mm的支承座上，第4位主轴颈置于高度可调，水平位置可移动的活动支承上。5.4.10.2.2 通过拧动第4活动支承下的调节螺帽，将1、4、7位主轴颈调至高度差不大于0.03mm（应考虑主轴颈直径等级及实际尺寸大小差异的影响）。5.4.10.2.3 在减振器安装颈上套上万向轴夹头，注意不要把轴颈全部长度包住，留出20mm长作为测量减振器安装轴颈的跳动量。在支承档轴颈及座面上加注润滑油。5.4.10.2.4 将百分表测量杆顶在曲轴的第2位主轴颈水平方向上，使百分表小针有12mm压缩量。5.4.10

30、.2.5 开动电机旋转曲轴待转动360，此时百分表指针摆动的最大数值即为该主轴颈的跳动量（跳动量为同轴度的两倍），在平台上移动百分表按上述方法依次测量36位主轴颈的跳动量，将测量数据填入表格。5.4.10.2.6 在测量曲轴轴颈的端跳时，（如止档的端跳）应防止曲轴轴向窜动，可以在曲轴输出端顶 尖孔处安装顶针或顶珠，防止曲轴向后窜动。5.4.10.3 测量曲柄销中心线与主轴颈中心线平行度5.4.10.3.1 在曲轴测量平台上，将所要测量的曲柄销转至水平位置，按图5所示的部位，用百分表测Q/ZZT XXX.2-2013出a、a读数值，两者之差减去该曲柄销的圆柱度，即为水平方向上曲柄销中心线对于主轴

31、颈中心线的平行度,平行度不许超过0.05mm。图5曲轴曲柄销、主轴颈两者中心线不平行度检查5.4.10.3.2 将曲柄销转至垂直位置，用百分表测出b、b，数值，两者之差减去该曲柄销的圆柱度即为垂直方向上曲柄销中心线对于主轴颈中心线的平行度。平行度不许超过0.05mm,测量数据记入表格。5.4.10.3.3 若平行度超差，允许在磨床上磨修消除。5.4.10.3.4 将检测好的曲轴吊下平台，放在存放架。5.4.11.1 解体5.4.11.1.1 用克丝钳拆除端盖上连接螺栓的铁丝，松下连接螺栓，取出端盖。5.4.11.1.2 用螺丝刀松下盖板上的螺钉，取出盖板和挡块。5.4.11.1.3 取出6组簧

32、片及圆柱销5.4.11.1.4 松开摩擦环上的螺钉，取下摩擦环。5.4.11.1.5 取出惯性体。5.4.11.1.6 松开盖板与减振器体连接的螺钉，取出减振器盖板。5.4.11.2 清洗：用柴油将减振器各部件清洗干净。5.4.11.3 检查:检查惯性体、摩擦环无严重磨损，簧片无断裂。5.4.11.4 测量5.4.11.4.1 测量减振器盖板的深度和内径。5.4.11.4.2 测量惯性体的宽度和厚度。5.4.11.4.3 测量减振器体的外径。5.4.11.4.4 选配减振器体、摩擦环、惯性体使配合间隙在规定范围内。5.4.11.5 组装5.4.11.5.1 减振器体装配：用专用工具吊起减振器体

33、，装入到外壳200mm孔内，装入16个M10X 1的螺栓，对角把紧，每对螺栓穿铁丝拧成“8”字形封紧。按每对 M20X 1.5螺栓装一个止动垫,载入螺孔，对角把紧，将止动垫边翻起防松。装配后用煤油检查结合面和焊缝处，不许漏泄。5.4.11.5.2 惯性体装配。将惯性体清理干净，把摩擦环分别压入惯性体的两侧，打入定位销10jc4 X26,并用螺钉M8X 1X 22把紧，在所装入的销子和螺钉边缘上冲2个孔紧固。在惯性体安装弹簧片的槽内，用手锤轻轻将圆柱敲入，盖上盖板，用M6X 1螺钉把紧，并在螺钉连缘冲2个样冲眼紧固。然后将惯性体翻转过来，在弹性片槽内各装一块衬板。5.4.11.5.3 减振器装配

34、：将减振器和各零部件清洗干净，用专用吊具将2个螺钉拧入装配好惯性体的工艺螺孔M16上，将惯性体吊入减振器体进行试装，转动惯性体应无卡滞现象，各部间隙应符合要求。5.4.11.5.3.1 转动惯性体，使惯性体6个装簧板的槽与减振器体上的6个槽对正，并在6个槽内各装 一个挡块，使其位于各槽的底位，然后在每个槽内装入 15 片弹簧板。必须保证弹簧板与两侧圆柱销的间隙0.030.05mm,允许通过12片弹簧板进行厚度选配,但弹簧板厚度不得小于 1.6mm,且必须将最薄 的弹簧板置于中间位，然后在各槽上装上挡块，拆去吊具，再装6块盖板，装入18个M16X 1的螺钉，把紧 后在边缘冲 2 个样冲眼紧固。5

35、.4.11.5.3.2 将密封垫两侧涂上密封胶，贴在减振器体装配与端盖组装时的接合面上。5.4.11.5.3.3 在壳体、惯性体与弹簧板之间的所有间隙内注满粘度为 20 万厘沲的甲基硅油，不得泄 漏。5.4.11.5.3.4 装上端盖，载入 64个M10X 1螺栓，对角紧固。5.4.11.5.3.5 将油管通入ZG3/8 螺堵孔，启动压硅油设备，当油压升到2MPa寸，排出减振器各缝隙中的空气和杂质，停放12h后，去除压力，再将螺堵涂上密封胶，装入紧固.将64个M10X 1螺栓，每对穿 上铁丝 ， 拧“ 8”字形封紧。或是用高压油枪将减振液注入减振器内。5.4.11.5.3.6 将减振器在组装寸

36、溢出的硅油清除干净。5.4.12 半刚性联轴节检修：5.4.12.1 探伤检查主、从动齿轮盘不许有裂纹；检查钢片组不许有严重的翘曲、变形及碰伤。5.4.12.2 各铰制孔螺栓过盈量为0.005mm0.015mm。5.4.12.3 安装半刚性联轴节时，在B6缸处于上死点位置时，盘车机构指针应指在联轴节曲轴转角刻度盘的零度处。5.4.12.4 在半刚性联轴节主动盘上打上位置序号，各缸上死点与曲轴转角的关系见表1 和图 15.4.12.5 主动盘与曲轴联接螺栓无松动，连接螺栓紧固力矩为 1000N -5.4.12.6 主动盘与钢片接合良好。5.4.12.7 联轴节齿轮盘与主动盘联接螺栓的紧固力矩10

37、00N- m，联轴节主、从动盘紧固螺栓的紧固力矩为590N -均须分三次按对角交替紧固。主、从动盘安装孔的同轴度不大于0.12mm。5.4.13.1 安装曲轴齿轮5.4.13.1.1 外观检查曲轴不许有裂纹对于局部发纹允许消除，各油堵、密封堵、挡圈状态须良好。5.4.13.3.2 检查曲轴齿轮内孔和曲轴轴颈表面状态是否良好，如有缺陷应消除。5.4.13.3.3 用压缩空气检查曲轴齿轮进油孔是否畅通。5.4.13.3.4 用绸布抹净曲轴轴颈和曲轴齿轮内孔，并在轴颈表面涂以适量的机油。5.4.13.3.5 把曲轴齿轮套在轴颈上，并用力推靠。5.4.13.3.6 装上压板、空心压力器、升压器和ZYC

38、-A、B型锥度配合油压拆卸工具油管。5.4.13.3.7 关好A B箱手动泵的卸载伐。5.4.13.3.8 启动B箱手动泵，往空心压力器输送压力油，当油压达到9300 300KPa （此时空心压力器轴向推力为50KN）时手动泵停下。5.4.13.3.9 用深度千分尺测量出B面（曲轴轴头）到曲轴齿轮端面的距离H1，并做好记录。5.4.13.3.10 启动A箱手动泵，开始时往升压器输送压力油，升压器上的指针开始往里收缩，当指针往外移动时，升压器开始往曲轴齿轮孔送高压油， 由于高压油的作用， 曲轴齿轮孔开始弹性扩张， 与此 同时启动B箱手动泵，使空心压力器内的油压保持在2000KPa左右，曲轴齿轮在

39、空心压力器的推力作用下，往前移动，此时应不断地测量 B 面到齿轮端面距离 H2。5.4.13.3.11 当H2 H1=8m 0.5mm时，首先打开 A箱手动泵上的卸载阀，待其压力表的指针回“0”后，再打开 B 箱手动泵上的卸载阀。5.4.13.3.12 再用深度尺测量 B面到齿轮端面的距离，核对曲轴齿轮的压装行程是否为8m 0.5mm5.4.13.3.13 拆下压装工具。5.4.13.3.14 用 DK100 型电刻字机在齿轮端面（朝自由端）和轴颈端面刻出装配标记，并在齿轮端 面进油孔附近刻出“ 0”标记。Q/ZZT XXX.2-20135413.4 安装半刚性联轴节5413.5 把曲轴吊入曲

40、轴存放架。5.4.13.6 转动曲轴，使第6曲拐停在最上方位置。5.4.13.7 检查曲轴输出端头上的4油孔是否与曲轴油腔连通，并用绸布抹净曲轴法兰面。5.4.13.8 用绸布抹净联接法兰面后，用专用吊具吊起半刚性联轴节，套装在曲轴上，紧固好螺丝并穿上开口销。6 活塞组6.1须用材料橡皮锤、铜棒等6.2 须用设备及工具活塞吊具；活塞存放架；高压水射流清洗机；内径量表；千分尺；60kg电子称；活塞环拆装工具;活塞销卡环钳子；塞尺。6.3 基本技术要求及限度表6.3.1 更新活塞组。6.3.2清洗活塞销，探伤检查不得有裂纹。6.3.3在同一台柴油机上，活塞组质量差不许大于0.2kg。6.3.4 原

41、形及限度符合表2要求。表2原形及限度单位：mm名称原形大修限度活塞销直径 100-001 -0.03 99.94活塞销圆度、圆柱度0.0050.015活塞销与活塞座孔径向间隙钢顶铝裙活塞0.010 0.0520.12钢顶铁裙活塞0.0125 0.05450.126.4 工艺过程6.4.1 分解、清洗6.4.1.1 用专用工具取下活塞环，将活塞连杆组置于拆装架上。641.2 使卡环钳拆下活塞销挡圈，在活塞销一端放上垫板，用铜棒将活塞销敲出。641.3 用力矩扳手松开活塞顶与裙的连接螺母、螺栓。641.4 将活塞销交由探伤工班进行探伤检查，应符合技术要求（磁粉探伤检查，不得有裂纹等缺陷。探伤后应退

42、磁，剩磁（Br）不得大于3X 10-4T （3GS）,活塞裙部应进行着色探伤。6.4.2 活塞销检修6.4.2.1 用外径千分尺测量活塞销外径，按图6所示部位测量。将数据记入表格，检查其圆度、圆柱度不大于0.015mm。图6 活塞销测量部位6.4.2.2 把活塞销放在专用V型铁上，用百分表测量活塞销全长弯曲度不超过0.03mm=6.4.2.3 检查活塞销堵不许有裂损、松动。6.4.2.4 在专用试验台上，对活塞销内油腔进行0.6MPa油压试验，保持 5min不得泄漏。如更换销端油堵，油堵与孔的配合过盈量应满足0.060.150 mm的限度要求，油堵压入后，应在骑缝处敲防松眼，然后进行上述试验，

43、不得泄漏。6.4.3 组装6.4.3.1 用塞尺检查活塞顶与裙部之间间隙，间隙应符合0.05-0.10mm。6.4.3.2 把活塞放在电子称上称重，并把重量标记用5号字头打印在活塞销座孔支承下端部。6.4.3.3 活塞组检修完毕后按顺序摆放整齐，准备与连杆组组装。7连杆组7.1 须用材料油石、砂纸、液氮等7.2 须用设备及工具连杆螺栓伸长量检测工具；连杆大、小端轴线平行度测量工装；连杆吊具；连杆组存放架；连杆把 紧机及把紧台位。7.3 基本技术要求及限度表7.3.1 连杆体及盖不许有裂纹。7.3.2 更新连杆螺栓、小端衬套。7.3.3 组装时，同台柴油机连杆组质量不大于0.3Kg。7.3.4

44、测量连杆大、小端孔（小端带衬套）轴线的平行度、扭曲度，不许大于0.2mm。超限时，在保Q/ZZT XXX.2-2013证衬套尺寸及配合限度的前提下，允许刮修衬套。7.3.5主要原形尺寸及限度符合表3要求。表3原形尺寸和限度单位：mm序号名称原形大修限度1连杆大端孔径 205+0.0290 205.602连杆大端孔圆度、圆柱度00.010.0253连杆小端（带衬套）圆度、圆柱度00.010.0254连杆大、小端孔中心线580 + 0.10580 + 0.155连杆小端与活塞销座侧隙0.4 0.80.97.4 工艺过程741 将连杆体及盖放入压力清洗机内清洗（或用干净柴油进行清洗）。742 将清洗

45、干净的连杆吊在磁粉探伤机上进行探伤，应符合技术要求，探伤后应退磁。7.4.3 把探伤合格的部件再次进行清洗，并用压缩空气吹扫油道。744 外观检查连杆螺栓，丝扣部分应无锈蚀、滑扣现象。745 螺栓座面不得有拉伤痕迹存在，轻微拉伤允许用油石修磨光滑，严重拉伤或圆根部分存在伤痕 应更换。7.4.6 连杆体不得有凹痕，如有允许打磨，打磨深度不超过1.5mm,且应圆滑过渡。7.4.7 大端孔不得严重拉伤，连杆瓦定位舌槽不许碰伤，其槽宽为1Oo+0.08mm大端孔内径不得严重拉伤。7.4.8 拆连杆盖时，须注意别碰坏短臂处连杆螺钉孔内的定位套（齿形结合面处），该定位套长20mm外径37o+0.056 m

46、m内径 33.5mm 0.1mm,壁厚仅为1.75mm,因此要十分注意。由于G型连杆短臂侧的螺钉孔还兼作机油道用，如定位套被碰伤或碰变形后，破坏了定位套外壁与连杆螺钉孔壁的配合（应为过盈0.015mm到间隙0.01mm ,造成机油漏泄，影响流向连杆小头的机油压力和流量，同时还会给安装带来困难。7.4.9 连杆体的螺栓孔应完好，瓦盖螺栓座面不得严重拉伤，如有轻微伤痕允许打磨或用平面磨床磨削表面，去除拉伤痕迹，磨削厚度不超过0.7mm,精度须达到 6。7.4.10 瓦盖螺栓支承面磨削后应将其放在平台上，检查其面与瓦盖和体结合面的平行度不大于0.03mm。7.4.11 检查大端孔内表面不得严重拉伤，

47、用油石清除毛刺、表面粘连物。7.4.12 进行工艺螺钉的紧固，紧固连杆螺钉必须按照连杆螺钉把紧细则操作。7.4.13 用内径量表测量连杆大端孔内径，按图7所示部位进行测量。内径尺寸应符合要求。图7连杆大、小端孔测量部位7414 根据测量尺寸计算连杆大端孔内径的圆柱度，圆度应符合限度要求。7415 外观检查连杆小头喷嘴不得堵塞。7.4.16 连杆小端孔的检修7.4.16.1 选配衬套与体孔的过盈量应符合限度要求。7.4.16.2 用砂纸、锉刀清除连杆小端孔的毛刺锈斑。7.4.16.3 将选配好的小端衬套在压力机上用压套工具进行压装，注意压装时应涂润滑油，衬套压装后，内孔用铰刀进行加工。7.4.1

48、6.4 选配连杆小端孔与小端衬套的配合过盈量为0.05mm- 0.121mm,将小端衬套内孔在车床上加工到100+(0.180.15)，然后将小端衬套浸入液氮，冷却至160C以下，对号入座将小端衬套放入相应的小端孔内，注意连杆小端用小铁板垫平，保证连杆与小端衬套平齐。衬套压装后，内孔用铰刀进行加工。7.4.16.5 压装和加工小端衬套后，用钻模配钻止动销孔，位置在原位转90,按过渡配合间隙00.01mm,过盈0 0.016mm的配合要求配装止动销钉。并在其周边打上2 3个样冲眼。7.4.16.6 用内径量表测量连杆小端衬套内径，按图7所示部位进行测量。内径尺寸应符合要求。7.4.16.7 根据

49、测量尺寸计算连杆小端衬套内径的圆柱度，圆度应符合限度要求，不符合时允许刮削相应内径至限度要求，数据记入表格。7.4.17 检查连杆的平行度及扭曲度7.4.17.1在连杆大、小端孔内放入长400mm的工艺心轴，工艺心轴在孔内不允许有晃动。然后将连杆连同工艺心轴一起放到平台上，此时即可测量。如图 8所示。图8用百分表检查连杆的变形Q/ZZT XXX.2-2013a- 扭曲变形 b- 弯曲变形1- 平板； 2-v 型铁； 3- 大端孔工艺心轴； 4- 小端孔工艺心轴； 5- 百分表。7417.2 图b为检查连杆平行度图。将连杆垂直放置在平台的V型铁上，大端朝下。测量时，先用高度百分表把大端孔的工艺心

50、轴调至水平位置，即al和a2等高，然后再用高度百分表测量小端孔工艺心轴bl和b2,两者之差就是连杆的大小端孔中心线在垂直方向的平行度。7.4.17.3 扭曲检查在弯曲检查的基础上， 将连杆绕大端工艺心轴放倒， 使连杆中心线成水平位置， 如图a所示，按测量弯曲度的方法测出bl和b2,两者之差就是连杆的大小端孔中心线在水平方向的扭曲度。7.4.18 松开工艺螺钉取下连杆盖。7.4.19 检查连杆盖上连杆螺钉安装面， 如有轻微的啃伤， 用油石打磨修正， 严重的拉伤允许铣面一次，啃伤则上磨床磨平，但必须保证两螺钉支承面对连杆在端孔切口平行的平行度要求小于0.03mm,连杆螺钉全部换新。7.4.20 通

51、过活塞销检测记录计算连杆小端衬套与活塞销径向间隙应符合技术要求。7.4.21 松开工艺螺钉。7.4.22 选配连杆瓦7.4.22.1 技术要求7.4.22.1.1 同一轴瓦座孔内两片轴瓦厚度差不大于0.02mm。7.4.22.1.2 瓦背与座孔的贴合面积不得小于60%,并接触均匀。座孔的定位舌槽不许顶住轴瓦的定位二P+匕舌背。7422.1.4 轴瓦应有涨量，在轴瓦座孔内安装时，不许自由脱落。连杆瓦弹开量为0.52mm余面高度为0.200.24mmo7.4.22.1.5 旧瓦再次使用时,应按原配合使用,轴瓦不许有剥离、龟裂、脱壳、烧损、严重腐蚀和拉 伤。7.4.22.2 工艺过程7.4.22.2

52、.1 根据下列公式计算连杆瓦厚度：S =1/2 D-d- (0.15-0.30 )式中 :连杆瓦厚度D: 该连杆大端体孔实测平均直径d:曲轴连杆颈实际测量直径7.4.22.2.2 选取的连杆瓦实际厚度应接近计算厚度。7.4.22.2.3 领取连杆瓦，用 025mm壁厚千分尺测量瓦厚，应与计算值一样。7.4.22.2.4 将选配好的连杆瓦瓦背均匀涂一层红丹粉油,按顺序放好。7.4.22.2.5 在连杆瓦测量台上检测连杆瓦的弹开量和余面高度应符合技术要求。7.4.22.3 测量连杆瓦孔7.4.22.3.1 将连杆吊放于把紧台位上, 装入选好的连杆瓦, 拧入检测好的产品螺钉, 然后分三次将体与盖用连

53、杆螺栓把紧,应注意连杆体与盖,上、下合口端面,连杆体及盖的端面错口不得大于0.5mm。7.4.22.3.2 用塞尺检查瓦背与体孔密切情况，0.03mm塞尺塞入深度不得大于10mm7.4.22.3.3 用160mm- 250mm内径量表测量瓦孔直径，对照相应的曲轴连杆颈实际测量直径，检查连杆瓦内孔与曲轴连杆颈之间的油隙应为0.150.30mm。7.4.22.3.4 松开连杆螺栓, 取下连杆瓦, 检查瓦与体孔的接触面积应符合技术要求, 否则重新检修体 孔。7.4.22.3.5 擦净红丹粉油, 将选配好的瓦装入原大端孔, 装上连杆螺栓后放在电子秤上进行称重, 数据记入表格。如需削重时应在两端平面内均

54、匀进行（在杆身到大端的过渡处），因削重出现的棱台必须打磨圆滑。742236将连杆组摆放整齐，准备与活塞组连接。7423连杆螺钉把紧细则7.4.23.1 目的四冲程柴油机的连杆螺钉承受很大动载荷，它的损坏会造成十分严重后果，为确实保证其工作可靠性， 特制定本细则。7.4.23.2 方法和要求7.4.23.2.1 本方案采用伸长量法拧紧。7.4.23.2.2 为消除连杆螺钉在把对和工作过程中出现的残余变形，保证实际伸长量的稳定和准确，对新产品螺钉须做一次预拉伸处理，其预伸长量为0.640.68mm7.4.23.2.3 产品螺钉的应用拉伸量为0.560.60mm7.4.23.2.4 螺钉头部端面刻打

55、连杆号和螺钉号（刻印用 5号字），这些字样应集中于螺钉端面任意半 圆内。刻印示例：如，0004号柴油机，第9缸第2孔螺钉，则打印 D9 2。再如，0101号柴油机，第4 缸连杆第1孔螺钉，则打印 CW 1等等。7.4.23.2.5 连杆盖的螺钉孔编号（刻印用 5号字）。短臂侧其孔序号为1，长臂侧其孔序号为 2。螺钉 须按其序号装在对应孔内，不能混用。7.4.23.2.6 产品螺钉在把对过程中，螺纹部分和支承台接合处应涂适量的优质二硫化钼润滑脂，以防拉伤。螺钉在拆装时禁止使用冲击力，在使用工艺螺栓时应同时使用经过淬火处理过的4mm厚工艺垫片。7.4.23.3 工艺装备及工具液压引线把对机、工艺螺栓、工艺套、测量卡尺、校验台、百分表、套筒扳手（S= 36）、钢字码和钢号码等。7.4.23.4 工艺过程7.4.23.4.1 按图10所示，用