科德角工厂案例分析

1、科德角工厂生产瓶颈分析报告Q1：科德角工厂的主要问题是什么？造成这些问题的主要原因是什么？主要问题：1、车辆卸货排队时间过长2、高峰期加班费支出过大主要原因：1、流程瓶颈限制了整个加工厂的 产能，导致运来的红酸果无法及时处理；2、工人的工作时间安排不合理， 零时工的管理不佳，缺勤率高，影响生产过程补充问题一：加工红酸果的制作流程是线性流程一一对象专业化布置。馆机&冋m:- /sJIJtXFlf卜时6ht* r：frin164000frlUSh洱果：H尸心桶/ooolrfi1捕1VlHjjtllz10 （每小时湿果卡车数量），所以不会有卡车等待费用。也没有加班 费用的产生 干果比例为55%湿果比

2、例为45%（干果825个，湿果675个）每小时烘干的数量（卡车数量来计）600* 75=8辆每小时湿果的卡车数量：675* 75=9辆湿贮藏室3200*75=42.66辆，也就是42辆后湿贮藏室贮藏满，卡车需要等待因为42* 9=4。66,也就是在从开始工作后的 4.66个小时（也就是11多点）， 贮藏室才会堆满。根据同样的方法可以算出等待的卡车数量为8辆，卡车等待成本为360,加班费用成本：1*18.75*38=712.5增加一台烘干机之后 每小时烘干的数量（卡车数量来计）800*75=10.66辆因为在 11:00 工人开始上班，而且此 时并没有卡车等待。而每小时的烘干能力 是 10.66

3、9（每小时湿果卡车数量 ），所以不会有卡车等待费用。也没有加班费 用的产生Q3：解释卡车为什么要等那么长时间。按题设 70%的湿果来算，烘干是造成红酸果无法及时处理 的瓶颈，以及工人 上班的时间安排不合理，造成了卡车等待的问题：首先将第一批卸货的湿红酸果装进贮存箱里，其他在卡车上要等待贮存箱里 的 红酸果进入下一工序后才能卸货；湿果运来的速度为12600（18000*70%）/12=1050桶/小时，换算为 1050*75=14辆，每小时烘干的能力为 600桶 （600* 75=8 辆）。可以看出，每小时的烘干能力远远小于湿果运来的速度。同 时由于工人安排在 11:00 工作，而储藏室在 10

4、:00 就已经储藏满了，所以工人的 工作时间最少要提前一个小时。补充问题三每小时湿果数量： 1050*75=14辆每小时烘干的能力： 600*75=8辆湿贮藏室 3200*75=42.66 辆，也就是 42 辆后湿贮藏室贮藏满，卡车需要等待 因为 42*14=3，也就是说 10点之后卡车就需要等待如果将工人的工作时间提前安排一小时可以看到卡车等待数量6054504640383030202218101214卡车等待成本：54*10=540每名工人加班费用：(25.75-10-8)*18.75=145.3125总的加班费用=145.3125*38=5521,875可以看出来：提前一小时安排工人工作

5、减少了80的卡车等待成本。Q4、按计划，处理酸果的工人每天工作12个小时(即要加班4小时），但实际工作时间为什么会大大超过 12个小时原因：1、根据上面的计算可以看出是受 到瓶颈制约，因为烘干的能力只有 600 桶，远 远小于每个小时运来的红酸果的数量。这使得加班时间大大超过 12 小时； 2、 工人上班时间较晚，不合理的 工作计划可能影响了流程进行Q5、在工厂劳动力安排方面，高峰期和非高峰期工作计划是否合理？1、高峰期不合理：根据补充问题二的计算可以看出工人在 11 点工作的安排是不合理的，因为 在 10:00 时贮藏室就已经贮藏满了， 11:00 就已经有卡车在等待了，所以应 该提前工人的

6、工作时间，至少提前一个小时。2、低峰期较合理：在低峰期，平均每天运行的红酸果总量，较高峰期少了许多，因此将红 酸果的处理工序开始时间延后，有利于充分利用设备生产能力，避免机器空 转 造成浪费 。Q6、奥布里恩打算安装两台新的烘干机（$75000/台），把十六个干 果贮存箱改造成干湿兼用贮存箱（ $15000/个）。这样可行吗？ 奥布 里恩方案从整体上来说并不能解决问题（1）如果增加两台烘干机，则烘干的处理能力为（ 3+2）x 200=1000桶/小时， 根据下面的图可以看出来，增加两台烘干机之后卡车等待的时间减少，卡车 等 待的成本减少到 194，工人的加班时间也大量 缩短了，加班费用减少 。

7、总共可 以 节约 6568.86 元。所以购买两台烘干机的建议是可行的。卡车等待的数量2111118642019.361802 18.6917.35 18.02时 间（ 小 时 ）789111467 15.34 16.01 16.6814 体67111111112 2成本：卡车等待成本：1561.5每名工人加班费用：（20.45-11-8 ） *18.75=27.1875总加班费用 27.1875*38=1033.125共节约了： 8328.75解决瓶颈问题后，储藏问题并不突出，耗资240,000元改造干果贮存箱，是不划算的。Q7、你的改进建议是什么，尽量拓展思路1购买一台烘干机的同时将工人的

8、工作时间提前 4个小时（提前到7点）分析方案一、操作工人提前至7点上班方案一工人加班成本和司机等待成本司机等待成本：如图所示 ,超过湿果最大库存量 3200部分所示的面积 ,代表了每桶所需要的等 待时间的总和 ,单 位为桶小时第一阶段等待 S1=（19:00-14:07） *2200/2=5379 桶小时第二阶段等待 S2=（22:40-19:00） *2200/2=4037 桶小时总等待S=S1+S2+S3=941桶小时=125.55车小时司机等待成本： 125.55*10=1255.5 美元工人加班成本：接收工人加班成本： 2.67（加班时间） *1 5 （加班人数） *（12.5*1.5

9、）（每人 加班费用） =1032.2美元操作工人加班成本： 9（加班时间 ）*38（加班人数） *18.75（每人加班费用） =6412.5 美元总工人加班成本： 1032.2+6412.5=7444.7美元总成本：1255.5+7444.7=8700.2 美元高峰期（20 天）总成本：8700.2*20=174003 美元 方案一比原计划节省的成本：279434-174003=105429美元方案二：操作工人提前至7点上班，同时增加一台烘干机方案二工人加班成本和司机等待成本此方案中，湿果每小时能加工 800个，而分选机每小时只能加工1200个，所 以干果出现库存，每小时增加 450-（ 12

10、00-800）=50个司机等待成本：湿果库存3000不超过湿果最大库存量3200,干果库存600不超过干果最大 库存4000,所以无司机等待司机等待成本：0美元工人加班成本：接收工人加班成本：0美元操作工人加班成本：3.75 （加班时间）*38 （加班人数）*18.75 （每人加班费 用）=2671.9美元总工人加班成本：2671.9+0=2671.9美元总成本：0+2671.9=2671.9 美元高峰期（20天）总成本：2671.9*20=53437.5美元方案二 比方案一节省的成本：174003-53437.5=120565.5美元 方案三操作工人提起至7点上班，同时增加2台烘干机.方案三

11、工人加班成本和司机等待成本此方案中，湿果每小时能加工1000个，而分选机每小时只能加 工1200个， 所以干果出现库存，每小时增加 450-（ 1200-1000）=250个司机等待成本：湿果库存600不超过湿果最大库存量3200，干果库存3000不超过干果最大 库存4000,所以无司机等待司机等待成本：0美元工人加班成本：接收工人加班成本：0美元当全部果子接收完后，只需0.6小时就加工完全部湿果，在这 0.6小时内干果 已加工0.6*200=120个，干果剩余库存 3000-120=2880个，此时所 有的分选机 产能1200个都可以分配给加工干果，所以只需要 2880/120=2.4小时就

12、能加工 完所有果实，总加班时间为0.6+2.4=3小时。操作工人加班成本：3 （加班时间）*38 （加班人数）*18.75 （每人加班费用） =2137.5 美元总工人加班成本：2137.5+0=2137.5美元总成本：0+2137.5=2137.5 美元高峰期（20天）总成本：2137.5*20=42750美元方案三比方案二节省的成本：53437.5-42750=10687.5美元提前至七点上班的三个方案对比不购买新机器第一台烘干机第二台烘干机投资07500075000原成本27943417400353437.5新成542750效益105429120565.510687.5回收期00.624方案选择分析：方案一回收期最短，投资最少，但是新成本仍旧很高。方案二回收期不到一年，投资一台新烘干机 75000,且效益很高，新成本只有53437.5。方案三回收期长，虽然也能降低成本，但是效益低。综上所述：建议选择方案二，操作工人提前至7点上班，且增加一台烘干机。2、对于奥布莱恩的建议，在购置两台 烘干机的同时，加购一台分选机比较合适。可以看出增加两台烘干机之后整个生产流程的瓶颈会发生变化，生产瓶颈变成了分选。此时分选机的生产能力是1200,但是每小时去除茎叶后的需要分选的湿果和干果的总量是 1000+450=1450而1