Demag注塑操作规范_(整理)

1、注塑机操作规2016-11-1浙江XX机械股份有限公司XX机械股份编号：SB-027制定日期：2016-10-27修订日期：版本：1.0 页次：01 OF 12注塑机操作规使用工具：模具车，六角扳手，开口扳手、模温测试仪流程操作步骤作 业 准 备1、检查供料系统原材料供应是否正常，原材料牌号、烘干温度及时间是否满足要求；2、清理设备周围环境，不允许存放与生产无关的物品；3、清理工作台及设备外杂物，用干净棉沙擦试注射导座及合模部分浇口；4、检查设备各控制开关、按钮、电器线路、操作手柄、手轮有无损坏或失灵现象，各开关、 手柄应在“断”的位置上，安全门滑动是否灵活，开关时是否能够触动限位开关；5、检

2、查各冷却水管路，试行通水，查看水流是否通畅，是否堵塞或滴漏；6、检查料斗是否有异物，料斗上方不许存放任何物品，料斗盖应盖好，防止灰尘、杂物落入 料斗。7、准备好注塑成型所需要的工艺文件及记录表格；8、领班安排好操作本机台的操作员工并做适当辅导；9、操作工准备好所需要的盛装产品的容器及包装材料；10、操作工检查并开启注塑机区域照明及通风设备；安 全 要 求1、上岗前必须按规定穿戴劳动防护用品，操作者必须熟悉、了解设备操作盘上各开关按钮功 能作用，并严格按操作规程和注意事项进行操作；2、禁止衣着不整及无关人员进入生产车间，精神状态不佳或酒后不允许上岗；3、半自动及自动生产时不能随意打开注塑机前后安

3、全门；4、处理生产异常时应将开关转到“手动”位置，并关掉马达，遇有突发状况应马上按紧急停 止开关（红色大按钮）关掉马达；5、严禁使用高压注射的方式处理射嘴阻塞，严禁在射胶时将身体靠近射嘴；6、 换模时应检查吊环是否旋入足够深度，对于已滑牙的吊环孔或牙已损坏的吊环应予以处理， 不能勉强使用，吊模时模具下方严谨站人；7、 换模时应由单人进行操作，对于需要2人以上进行操作，应由一人统一指挥，严禁两人同 时操作，各做各的；8、锁模后请将手动状态更改为设定状态后开模，以防液压系统液击，降低设备使用寿命；9、模具处于开模状态时，任何人不得使用射座撞击空模，以免造成空模脱洛；10、开机前请打开冷却水阀门，防

4、止料斗下料口密封圈高温失效；11、搬运模具时应正确使用升降叉车，使用正确方法搬运模具，防止手脚被模具砸伤；12、熔胶筒在工作过程中存在着高温、高压以及高电力，禁止在熔胶筒上踩踏、攀爬及搁 置物品，以防烫伤、电击及火灾。13、每周检查已装在注塑机上的模具压板是否松动，对于已松动压板应重新拧紧；14、机床运行中发现设备响声异常、异味、火花、漏油等异常情况时，应立即停机，立即 向有关人员报告，并说明故障现象及发生之可能原因；15、拆、卸射嘴时应切断电源，防止触电；16、加工停止或换料时要进行料筒清洗，清洗工作应在料筒加热的状况下进行，清洗结束，立即关闭加热开关，清洗工作对加工易分解的塑料尤为重要；注

5、意：清洗时射座要退回 两种原料交替时温度的设定要根据高熔物料的要求调节 用聚苯乙烯清洗分解的物料17、当螺杆或料筒无物料时，不宜采用高的螺杆转速（最好在30转/分以下），待原料充满螺杆螺槽（熔料从喷嘴挤出时）再将螺杆转速升高到需要的数值。以免因空转速度过高或时间过长而刮伤螺杆或料筒。XX机械股份编号：SB-027 制定日期：2016-10-27修订日期：版本：1.0 页次：02 OF 12注塑机操作规使用工具：模具车，六角扳手，开口扳手、模温测试仪流程操作步骤开 机 步 骤1、开机前请打开冷却水阀门，确保注塑机冷却水通畅；2、操作者开启注塑机：先合上配电箱总开关，再旋合注塑机电源总开关；3、操

6、作者配合工艺人员按照生产计划安装或更换模具，安装前检查模具浇口粗糙度及有无堵 塞，清理模具型腔表面油污，开模状态先上定模压板固定定模，再设定状态下合模，然后 上动模压板固定动模；4、工艺人员设定状态下调定膜厚及射座零位，手动状态下确认膜厚及射座零位；5、工艺人员按照工艺参数设定料筒加热及模具温度及注射压力、速度；6、检查原材料是否与所要生产的产品要求相符，并对除湿时间进行检查确认；确认无异后， 打开料斗下料口后， 打开电热开关，进行加热；此时应观察显示屏上的温度显示是否异常， 如升温太快或不升温，出现问题应及时解决，不能解决时必须及时向领班反映，待温度达到设定值后保温10min ；7、启动油泵

7、马达，检查各动作（包括开闭模、顶针等）是否正常，各运动部位是否润滑，同 时应检查模具冷却系统是否畅通；8、工艺人员手动状态下，将射座后退，将料筒的预热料按射胶键清除干净，然后将射座及定 模浇口清理干净，射座手动状态前进至零位，模具设定状态下开模至设定最大位置，作好 试样的准备；1、工艺人员确认料筒加热温度、时间及各成型工艺参数，并作试样记录；2、操作工根据工艺要求安装待注塑的零件，确认模具温度达到后将设备调至半自动状态，按 运行键进行首样注塑，注塑完成后操作工取下产品并去除料柄；3、 工艺人员根据首件试制品调整工艺参数重复试样直至产品满足要求后（尺寸及性能），半自 动状态下交由操作工生产，若需

8、改为全自动生产必须经由领班确认后同意。作 业 步 骤1、根据不同的产品准备好流转盒；2、操作工根据工艺要求注塑完成后取出产品及料柄，注塑前安装待注塑的零件，并仅进行确 认，确认完成后按下启动按钮注塑；3、操作工对取下的产品进行外观确认，检查是否有缺胶、披锋、花纹等不良现象，若有则及 时通知领班调整；4、良品与不良品分类、分区放置并做好标示。质 量 控 制1、要求操作员每10模具产品对产品外观自检一次；2、自检过程中若发现缺料、飞边、毛刺、油污、封洞等严重问题要通知领班确认；3、若是持续的质量异常问题应该报告给当班技术员解决；4、当班巡检查每班次对产品抽样送至测试部作性能实验，若性能异常应该立即

9、报告给技术员；5、对于持续时间超过一个班次未能解决的质量问题，质量主管应该协调多部门讨论分析解决；应 急 计 划1、发现设备问题应该立即当班班长或车间主管；2、发现不安全因素应该立即报告当班机修或车间主管；3、 若发现已经生产完毕的产品中混入不合格品，检验员应该立即标示“不合格”，由操作人员 负责返工；4、若发生停电、火灾等情况，班长应该组织员工疏散到车间外面安全区域。XX机械股份编号：SB-027 制定日期：2016-10-27修订日期：版本：1.0 页次：03 OF 12注塑机操作规使用工具：模具车，六角扳手，开口扳手、模温测试仪流程操作步骤停 机 歩 骤1、 当机器准备停机或换模时，根据

10、实际情况提前5-10分钟关闭料斗进料口；2、当料筒的余料加工完后，转为手动操作模式，把射座后退；3、若为PVC、POM或添加有防火剂的非黑色料时，应用螺杆清洗料及时清洗干净。射尽料筒余料，并把螺杆置于料筒前端位置，预留位置为5mm左右；4、确认模具无异物后，在型腔表面喷上一层均匀的防锈剂；5、 关上安全门，把模具处于半合闭状态（模面间隙约为20mm）;并关闭模具的冷却系统；6、关闭电热和马达开关，待控制循环冷却水电磁阀自动关闭后再关闭机器电源和总电源及冷 却水开关，清洁机台和工作场地！使 用 及 维 护 要 求1、不允许塑料粒子、扎带、包装材料等掉洛在地面上2、不用的工具及工装要及时撤离，需要

11、的要放在合理的位置上3、设备及地面要保持清洁4、机器的润滑，按设备操作手册严格执行，如果缺油可能发生咬伤，而无法进行工作；5、料筒和螺杆等加热塑化部分的连接螺杆部分，因在高温下工作，拆装时，螺纹部分要涂耐 热润滑脂（红丹或二硫化铜），以免咬死而无法拆装；6、模板的模具安装表面具有较咼的加工精度，请不要使用安装表面和平行度不良的模具及不 良的螺钉，以免损伤模板和锁模机构性能；7、 模具安装两平面请不要长时间（10min以上）使模具处在锁模状态，以免造成连杆销和钢 套断油，可能使模具打不开；8、模具运动配合部位须涂高温油脂9、设备部对注塑机做到日、周、月、季四级保养：1）检查热电偶与发热筒是否操纵

12、正常（每天）2）检查各冷却水管是否有漏水现象，拧紧漏水的喉箍或更换水管（每天）3）检查安全门拉开时能否终止锁模。（每天）4）检查机器安全锁，是否操作正常。（每天）5）检查所有罩板是否稳固安装于机器上（每天）6）开机运行一段时间后，检查油温是否上升超过50 C,检查供应冷却的冷却水温度，油稳应保持在30-50 C （每天）7）检查各润滑油管是否有折断或破损（每周）8）检查各安全门限位开关的滑轮是否有磨损（每周）9）检查机械各活动元件螺丝是否松脱，如有则重新拧紧（每周）10）检查油压系统的工作压力是否过低或过高（每月）11）检查全机的各部分是否有漏油现象，如有则拧紧漏油的接头喉箍或更换损伤的油压元

13、 件密封圈（每月）12）检查系统压力表是否操作正常（每月）13）检查各热电偶、发热筒安装是否稳固（每季）14）检查射移、顶针限位开关安装是否稳固。（每季）XX机械股份编号：SB-027 制定日期：2016-10-27修订日期：版本：1.0 页次：04 OF 12注塑机操作规使用工具：模具车，六角扳手，开口扳手、模温测试仪注意 事 项1、爱护机器，严禁野蛮操作！不得随意攀爬，翻越机台！2、作好设备每日点检和日常保养工作，发现异常及时解决；3、禁使用钢铁类工具接触模具型腔表面和敲打模具！如需要进行此类操作时，应使用紫铜类 软质工具；如需对型腔进行接触时，应由专业人员进行操作；4、长时间维修机台和模

14、具时，应根据材料特性及时排除料筒的预料防止碳化，时间过长则应 根据实际情况执行停机操作；5、料筒料长时间加热后，对于如 PET等材料会导致出现料筒料流动性较好，螺杆无足够摩擦 力以推动后退导致从而导致按储料键储料位置不变化或变化很小的情况，此时应按储料键至储料位置不在变化时再射胶，重复几次直至储料正常。常见注塑缺陷分析-缺料设 备 方 面 分 析 （缺肉）注塑机塑化容量 小（进胶量）当制品质量超过注塑机实际最大注射质量时，则供料量入不敷出。若制品质量接近实际注射质量时，则塑化不够充分，料在料筒受热时间不足， 则向模具提供适当的熔料不及时。此时只有更换容量更大的注塑机才能解决 问题。有些塑料如尼

15、龙（特别是尼龙66）熔融围窄，比热较大，需用塑化容量大的注塑机才能保证料的供应。喷嘴孔直径选择不当喷嘴孔直径太小， 流通直径小，料条的比容增大，容易致冷，堵塞进料通道或消耗注射压力；太大，流通截面积大，塑料进模的单位面积压力低， 形成射力小。此外非牛顿型塑料如ABS因没有获得大的剪切热而黏度不会下降造成充模困难。 喷嘴与主流道入口配合不良，则常模外溢料，模充不满。喷嘴本身流动阻力大或有异物、炭化沉积物等堵塞；喷嘴或主流道入口球面损伤、变形， 影响相互良好配合； 注座机械故障或偏差，使喷嘴 与主流道轴心倾侧或轴向压紧面脱离；喷嘴球径比主流道入口球径大，因边缘出现间隙，在溢料挤迫下逐渐增大喷嘴轴向

16、推开力都会造成制品注不 满。温度计显示的温度 不真实明高实低，造成料温过低。这是由于温控装置如热电偶及其线路或温差毫 伏计失灵，或者是由于远离测温点的电热圈老化或烧毁，加温失效而又未曾发现或没有及时修复更换塑料熔块堵塞加料通道由于塑料在料斗干燥器局部熔化结块，或机筒进料段温度过高， 或塑料等级选择不当，或塑料含的润滑剂过多都会使塑料在进入进料口缩径位置或 螺杆起螺端深槽过早地熔化，粒料与熔料互相黏结形成过桥”堵塞通道或包住螺杆，随同螺杆旋转作圆周滑动， 不能前移，造成供料中断或无规 则波动。这种情况只有在凿通通道，排除料块后才能得到根本解决。喷嘴冷料入模注塑机通常都因顾及压力损失而只装直通式喷

17、嘴。但若机筒前端和喷嘴温度过咼，或咼压状态下料筒前端储料过多，则会产生 流涎”使塑料在未开始注射而模具敞开的情况下，意外抢先进入主流道入口并在模板的冷却作用下变硬，而妨碍熔料顺畅地进入型腔。这时，应降低料筒前端和喷嘴 的温度以及减少机筒的储料量，减低背压压力或设置螺杆松退量来避免机 筒前端熔料密度过大。注塑周期过短由于周期短，料温来不及跟上也会造成缺料，在电压波动大时尤其明显。 要根据供电电压对周期作相应调整。调整时一般不考虑注射和保压时间， 主要考虑调整从保压完毕到螺杆退回的那段时间，既不影响充模成型条 件，又可延长或缩短料粒在机筒的预热时间。XX机械股份注塑机操作规编号：SB-027 制定

18、日期：2016-10-27修订日期：版本：1.0 页次：05 OF 12模具/、方面分析（缺肉）工-艺方面分析（缺肉）模具浇注系统有缺陷流道太小、太溥或太长，增加了流体阻力。主流道应增加直径，流道、分 流道应造成圆形较好。流道或较口太大，射力不足；流道、浇口有杂质、 异物或炭化物堵塞；流道、浇口粗糙有伤痕，或有锐角，表面粗糙度不良， 影响料流不畅；流道没有开设冷料井或冷料井太小，开设方向不对；对于多型腔模具要仔细安排流道及浇口大小分配的均衡，否则会出现只有主流道附近或者浇口粗而短的型腔能够注满而其它型腔不能注满的情况。应适当加粗流道直径，使流到流道末端的熔料压力降减少，还要加大离主流道较远型腔

19、的浇口，使各个型腔的注入压和料流速度基本一致。模具设计不合理模具过分复杂，转折多， 进料口选择不当，流道太狭窄，浇口数量不足或 形式不当；制品局部断面很薄，应增加整个制品或局部的厚度，或在填充不足处附近设置辅助流道或浇口；由于模腔排气措施不力造成缺料是屡见不鲜的，这种缺陷大多发生在制品的转弯处、深凹陷处、被厚壁部分包围着的薄壁部分以及用侧浇口成型的薄底壳的底部等处。消除该缺陷的设计包括开设有效的排气孔道，选择合理的浇口位置使空气容易预先排出，必要时特意将型腔的困气区域的某个局部制成镶件，使空气从镶件缝隙溢 出；对于多型腔模具容易发生浇口分配不平衡的情况，必要时应减少注射型腔的数量，以保证其它型

20、腔制件合格。进料调节不当进料调节不当，缺料或多料。加料计量不准或加料控制系统操作不正常、 注塑机或模具或操作条件所限导致注射周期反常、预塑背压偏小或机筒料粒密度小都可能造成缺料， 对于颗粒大、空隙多的粒料和结晶性的比容变 化大的塑料如聚乙烯、聚丙烯、尼龙等以及黏度较大的塑料如ABS应调较咼料量，料温偏咼时应调大料量。当机筒端部存料过多时，注射时螺杆要消耗额外多的注射压力来压紧、推动机筒的超额囤料，这就大大的降低了进入模腔的塑料的有效射压而使制 品难以充满。注射压力太低，注 射时间短，柱塞或 螺杆退回太早。熔融塑料在偏低的工作温度下黏度较咼，流动性差，应以较大压力和速度注射。比如在制 ABS彩色

21、制件时，着色剂的不耐高温性限制了机筒的加 热温度，这就要以比通常高一些的注射压力和延长注射时间来弥补。注射速度慢注射速度对于一些形状复杂、厚薄变化大、流程长的制品，以及黏度较大的塑料如增韧性 ABS等具有十分突出的意义。当采用高压尚不能注满制 品时，应可虑采用高速注射才能克服注不满的毛病。料温过低机筒前端温度低，进入型腔的熔料由于模具的冷却作用而使黏度过早地上 升到难以流动的地步， 妨碍了对远端的充模； 机筒后段温度低，黏度大的 塑料流动困难，阻碍了螺杆的前移，结果造成看起来压力表显示的压力足 够而实际上熔料在低压低速下进入型腔；喷嘴温度低则可能是固定加料时喷嘴长时间与冷的模具接触散失了热量，

22、或者喷嘴加热圈供热不足或接触不良造成料温低，可能堵塞模具的入料通道；如果模具不带冷料井， 用自锁喷嘴，采用后加料程序，喷嘴较能保持必需的温度；刚开机时喷嘴太冷 有时可以用火焰枪做外加热以加速喷嘴升温。XX机械股份编号：SB-027 制定日期：2016-10-27修订日期：版本：1.0 页次：06 OF 12注塑机操作规原料面分析 （缺肉）塑料流动性差塑料厂常常使用再生碎料，而再生碎料往往会反映出黏度增大的倾向。实验指出：由于氧化裂解生成的分子断链单位体积密度增加了，这就增加了在机筒和型腔流动的粘滞性，再生碎料助长了较多气态物质的产生，使注射压力损失增大，造成充模困难。为了改善塑料的流动性，应考

23、虑加入外润滑剂如硬脂酸或其盐类，最好用硅油（黏度300600cm2/s ）。润滑剂的加入既提高塑料的流动性，又提高稳定性，减少气态物质的气阻。常见注塑缺陷分析-溢料（飞边）溢料又称飞边、溢边、披锋等，大多发生在模具得分合位置上，如：模具的分型面、滑块的滑配部位、镶件的 缝隙、顶杆的孔隙等处。溢料不及时解决将会进一步扩大化，从而压印模具形成局部陷塌，造成永久性损害。镶件 缝隙和顶杆孔隙的溢料还会使制品卡在模上，影响脱模。设 备 方 面 分 析 （溢料）机器真正的合模力不足选择注塑机时，机器的额定合模力必须高于注射成型制品纵向投影面积在 注射时形成的力，否则将造成胀模，出现飞边。合模装置调节不佳肘

24、杆机构没有伸直，产生或左右或上下合模不均衡， 模具平行度不能达到 的现象造成模具单侧一边被合紧而另一边不密贴的情况， 注射时将出现飞 边。模具本身及安装平 行度不佳模具本身平行度不佳， 或装得不平行，或模板不平行，或拉杆受力分布不 均、变形不均，这些都将造成合模不紧密而产生飞边。设备或模具磨损止回环磨损严重；弹簧喷嘴弹簧失效； 料筒或螺杆的磨损过大； 入料口冷 却系统失效造成 架桥”现象；机筒调定的注料量不足， 缓冲垫过小等都可 能造成飞边反复出现，必须及时维修或更换配件。模具/、方 面 分析 （溢料）模具分型面精度差活动模板（如中板）变形翘曲；分型面上沾有异物或模框周边有凸出的橇 印毛刺；旧

25、模具因早先的飞边挤压而使型腔周边疲劳塌陷。模具设计不合理模具设计不合理。模具型腔的开设位置过偏， 会令注射时模具单边发生力， 引起飞边；塑料流动性太好，如聚乙烯、聚丙烯、尼龙等，在熔融态下黏 度很低，容易进入活动的或固定的缝隙，要求模具的制造精度较咼； 在不影响制品完整性的前提下应尽量安置在质量对称中心上，在制品厚实的部位入料，可以防止一边缺料一边带飞边的情况；当制品中央或其附近有成型孔时，习惯上在孔上开设侧浇口，在较大的注射压力下， 如果合模力不足模的这部分支承作用力不够发生轻微翘曲时造成飞边，如模具侧面带有活动构件时，其侧面的投影面积也受成型压力作用，如果支承力不够也会造成飞边；滑动型芯配

26、合精度不良或固定型芯与型腔安装位置偏移而产生 飞边；型腔排气不良，在模的分型面上没有开排气沟或排气沟太浅或过深 过大或受异物阻塞都将造成飞边； 对多型腔模具应注意各分流道合浇口的 合理设计，否则将造成充模受力不均而产生飞边。XX机械股份编号：SB-027 制定日期：2016-10-27修订日期：版本：1.0 页次：07 OF 12注塑机操作规工-艺方面分析 （溢料）注射压力过高或注 射速度过快由于咼压咼速，对模具的开力增大导致溢料。要根据制品厚薄来调节注射 速度和注射时间，薄制品要用高速迅速充模，充满后不再进注；厚制品要 用低速充模，并让表皮在达到终压前大体固定下来。加料量过大值得注意的是不要

27、为了防止凹陷而注入过多的熔料，这样凹陷未必能填平”而飞边却会出现。这种情况应用延长注射时间或保压时间来解决。料筒模具温度太高机筒、喷嘴温度太高或模具温度太高都会使塑料黏度下降，流动性增大， 在流畅进模的情况下造成飞边。原 料 方 面 分 析 （溢料）塑料黏度太高或太低塑料黏度太高或太低都可能出现飞边。黏度低的塑料如尼龙、 聚乙烯、聚丙烯等，则应提高合模力；吸水性强的塑料或对水敏感的塑料在高温下会 大幅度的降低流动黏度，增加飞边的可能性，对这些塑料必须彻底干燥； 掺入再生料太多的塑料黏度也会下降，必要时要补充滞留成分。塑料黏度太高，则流动阻力增大，产生大的背压使模腔压力提高，造成合模力不足而产生

28、飞边。塑料原料粒度大小不均塑料原料粒度大小不均时会使加料量变化不定，制件或不满，或飞边常见注塑缺陷分析-凹痕（塌坑、瘪形）因塑料冷却硬化而造成收缩凹陷，主要出现在厚壁位置、筋条、机壳、螺母嵌件的背面等处。制品设计应壁厚均 匀，尽量避免壁厚的变化，如聚丙烯这类收缩很大的塑料，当厚度变化超出50%时，最好用筋条代替加厚的部位。设备方面 分析（凹痕）供料不足螺杆或柱塞磨损严重， 注射及保压时熔料发生漏流， 降低了充模压力和料 量，造成熔料不足。喷嘴孔设置不当太小则容易堵塞进料通道，太大则将使射力小，充模发生困难。模具/、方面分析 （凹痕）浇口太小或流道过 狭或过浅浇口太小或流道过狭或过浅，流道效率低

29、、阻力大，熔料过早冷却。浇口也不能过大，否则失去了剪切速率，料的黏度高，冋样不能使制品饱满。 浇口应开设在制品的厚壁部位。流道中开设必要的有足够容量的冷料井可以排除冷料进入型腔使充模持续进行。点浇口、针状浇口的浇口长度一定要控制在1mm以下，否则塑料在浇口凝固快，影响压力传递；必要时可 增加点浇口数目或浇口位置以满足实际需要；当流道长而厚时，应在流道边缘设置排气沟槽，减少空气对料流的阻挡作用。浇口过多多浇口模具要调整各浇口的充模速度，最好对称开设浇口。模具冷却模具的关键部位应有效地设置冷却水道，保证模具的冷却对消除或减少收缩起着很好的效果。模具密封性整个模具应不带毛刺且具有可靠的合模密封性，能

30、承受高压、高速、低黏度熔料的充模。工艺方面（凹痕）原料方面分析（银纹、气泡和气孔）原料方面 分析（凹痕）XX机械股份注塑机操作规注流压性及压力调用多段注射减少银纹注射速度关整掺拌粉料过多咼不够干燥硬度-催化裂化编号：SB-027 制定日期：2016-10-27修订日期：版本：1.0 页次：08 OF 12对于流动性大的塑料冲垫过高压会产生太低或模温太低都当降低料料的流动和低机筒前压力喷嘴生度免。使进入型腔的熔料容积变化减少， 容易冷固；对于高黏度塑料留应及早出模筒其在空气充模容易中缓慢冷发生在浇口可以使应延凹陷 平压又不影响使用。值得注意的是不要为了防转速太而注入过多的退料留快留羊凹气容易随料

31、一起推填 向机筒前端过却会出现。这种情况应用延长注射时间或保压时间来解决。原料中混入异种塑料或粒料中掺入大量粉料,;厚壁制件应减低模温以加速表I时 皮出固化纹型原料受污染或含有有害性屑料时原料容易受热分解。再生料料粒结构疏松留时微孔中储留持均气量产周期再生料的加背压，数螺多或段 与新料定的缓冲高等均有利小于少收缩现象。今制不腔剂型料在 原其、 或南 贾疋。 帀稳。纹 发及sssn缩塑料没有干燥处理或从大气中吸潮。应对原料充分干燥并使用干燥料斗。度或较长的受热加快结晶。特别是含一对这一类塑料要考虑加入外润滑 壁形成气）。以尽量降低其加工温度过 式汇合时以 或喷服有接碍物或毛刺，高常见注到气体的干

32、扰常常在制 忤发件质或!造流速不 不能完全融合而产生线状喷嘴; 方法基本备同过pg.塑料在充模过程中受时间长生浇设备方模时，因 办法与减少制纹造气的泡和备方面 分析（熔接痕）塑化相关及发，寺 A A喷速料流经过时产生摩擦热使料分解。塑化不良，熔体温度不均，可延长模塑周期，使塑化更完全, 塑化设量大的机器免如:必要时更换浇口位置不佳、浇口太小、多浇口制件浇口排布 合理使勺地提异接缝模模具方面 分析（银纹、 泡和气孔）度过分型面缺少必要的排气孔道或排气孔道不足、堵塞、位置不佳；又没流道细小气不过狭或 过浅，冷料井小。应增件流道勺针之类，的加工缝隙排率免冋时造成型腔料井的空气不能在塑料进入时 同时离

33、去。扩大模具粗糙口截模具表面粗糙度差免摩擦阻力大留造成局洞的周围流动通过生喷射充模勺浇口设计不合理模具动不过道留堵塞当空气的具系过或面分鳥方面分析（银纹、气泡和气孔）面，改变浇口位置料温太高，造成分排气不良或没有排气孔注射压力小，保压时间短注射速度太快料设法高正造迁移或加挡块缓度过高量加热或调留应浇段减低机筒温度。 加料段温度过高，使一部分塑料过早熔融充满螺槽， 空气无法从加料口排 出过设、扩或疏通排气通道，其中包括利用镶件、顶针缝隙排气。注射压力小，保压时间短，使熔料与型腔表面不密贴。注射速度太快，使熔融塑料受大剪切作用而分解， 产生分解气；注射速度 太慢，不能及时充满型腔造成制品表面密度不

34、足产生银纹。XX机械股份编号：SB-027 制定日期：2016-10-27修订日期：版本：1.0 页次：10 OF 12注塑机操作规工-艺方面分析（熔接痕）注射压力及时间提高注射压力，延长注射时间。注射速度调好注射速度：高速可使熔料来不及降温就到达汇合处，低速可让型腔的空气有时间排出。注射温度调好机筒和喷嘴的温度：温度咼塑料的黏度小，流态通畅，熔接痕变细； 温度低，减少气态物质的分解。脱模剂脱模剂应尽量少用，特别是含硅脱模剂，否则会使料流不能融合。螺杆相关提高螺杆转速，使塑料黏度下降；增加背压压力，使塑料密度提高。合模力降低合模力，以利排气。原料方面 分析（熔接痕）干燥原料应干燥并尽量减少配方

35、中的液体添加剂。材料选择对流动性差或热敏性高的塑料适当添加润滑剂及稳定剂，必要时改用流动性好的或耐热性高的塑料。常见注塑缺陷分析-发脆 制品发脆很大一部分是由于应力造成的。设备方面 分析（发脆）料筒不畅料筒有死角或障碍物，容易促进熔料降解塑化容量机器塑化容量太小，则料塑化不充分；机器塑化容量太大， 料在机筒受热 和受剪切作用的时间过长，塑料容易老化，使制品变脆。顶出装置顶出装置倾斜或不平衡，顶干截面积小或分布不当。模具方面 分析（发脆）浇口浇口太小，应考虑调整浇口尺寸或增设辅助浇口。流道分流道太小或配置不当，应尽量设置平衡合理或增加分流道尺寸。模具结构模具结构不良造成注塑周期反常。工艺方面 分

36、析（发脆）温度机筒、喷嘴温度太低，调高它。如果物料容易降解，则应提高机筒、喷嘴 的温度。螺杆相关降低螺杆预塑背压压力和转速，使料稍为疏松，并减少塑料因剪切过热而造成的降解。模温模温太高，脱模困难；模温太低，塑料过早冷却，熔接缝融合不良，容易 开裂，特别是咼熔点塑料如聚碳酸酯等更是如此。脱模角度型腔型芯要有适当的脱模斜度。型芯难脱模时，要提高型腔温度，缩短冷 却时间；型腔难脱时，要降低型腔温度，延长冷却时间。结构尽量少用金属嵌件，象聚苯乙烯这类脆性的冷热比容大的塑料，更不能加入嵌件注塑。原料方面 分析（发脆）不纯原料混有其它杂质或掺杂了不适当的或过量的溶剂或其它添加剂时。潮湿有些塑料如 ABS等

37、，在受潮状况下加热会与水汽发生催化裂化反应，使 制件发生大的应变。加热时间长塑料再生次数太多或再生料含量太咼，或在机筒加热时间太长，都会促使制件脆裂。材质不佳塑料本身质量不佳，例如分子量分布大，含有刚性分子链等不均匀结构的 成分占有量过大；或受其它塑料掺杂污染、 不良添加剂污染、灰尘杂质污 染等也是造成发脆的原因。XX机械股份编号：SB-027制定日期：2016-10-27修订日期：版本：1.0 页次：11 OF 12注塑机操作规注塑常见问题及原因总结一、未射饱（缺料）二、毛边（飞边）1.射岀压力不足；2.保压压力不足；3.射岀时间不足;4.加料（储料）不足；5.射料分段位置太小；6.射岀终点

38、位置太小；7.射岀速度不夠快；8.射嘴、料管溫度不夠；9.模具溫度不夠；10.原料烘干溫度、时间不 足；11.注塑周期太快，预热不足；12.原料搅拌不均勻；（背压不足，转速不夠）13.原料流动性不足；（产品 壁太薄）14.模具排气不足；15.模具进料不均勻；16.冷料井设计不合理；17.冷料口太小，方向不合理；18.模穴內塑胶流向不合理；19.模具冷卻不均勻；20.注塑机油路不精确、不夠快速；21.电热系統不稳定，不精确；22.射嘴漏料，有异物卡住；23.料管內壁、螺 杆磨损，配合不良；1.射岀压力和压力太大；2.锁模高压不夠；3.背压太大；4.射岀和保压时间太长；5.储料延迟和冷却时间太长；

39、6.停机太长，未射出热料；7.射出压.保压速度太快；8.螺杆转速太快，塑胶剪切，磨擦过热；9.料管溫度太高.流延；10.模溫太高、模腔冷却不均勻；11.注塑行程调试不合理；12.保压切换点，射岀终点太大；13.模具裝配组合不严密；14.合模有异物，调模位置不足；15.锁模机构不平行、精确；16.顶针润滑、保养不足；17.滑块、斜导柱配合压不到位；18.模腔镶件未压到位，撐出模面；19.进料口设计分布不均勻合理；20.產品设计导致某处內壁太薄和结尾处太远；21.小鑲件组合方式不合理，易发生变形；22.鑲件因生产中磨损、变形、圓角；23.鑲件未设计稳固性、未抱合，加固；24.模腔內排气槽太深；三、

40、气泡（气疮）四、银紋（流紋）1.射岀、保压压力不足；2.背压太小、原料不夠扎实；3.射岀速度太快；4.储料速度太快；5.料管溫度太高，模溫太低；6.材料烘干溫度、时间不足；7.射退太多；8.注塑周期太长；（预热时间增加）9.加料位置不足， 射岀终点太小；10.前、后松退位置太长；11.机器油压不稳定；12.料管、螺杆压缩比不夠；13.原料下料、搅拌不均勻；14.料管逆流，有死角；15.模具进料口 太小、模穴內流动不夠快速；16.冷料井设计不当，冷料进入模穴；17.模具冷卻不当，模仁溫度太高；18.产品 设计內壁太厚，內应力不均勻；19.原料添加剂不当，易分解析岀；1.射岀压力太小；2.保压压力

41、太大；3.背压压力太大；4.射岀速度太慢，保压速度太快；5.模溫、料溫不夠高；6.射岀、保压时间太长；7.注塑行程调试不当、保压切換点太大；8.原料未烘干、含水太多；9.原料流动性不好，粘度太高；10.注塑机射岀不夠快速、精确；11.模具进料口太大或太小；12.主流道、次流道尺寸不夠大；13.模穴內流动方向不合理；14.模具表面不平整、有油污；五、包风（烧伤.焦）六、塑体发脆I. 射岀压力、速度太快；2.背压太大；3.螺杆加料速度太快；4.料管溫度太高；5.周期时间太长或太快；6.前、后松退位置太長；7.原料未烘干； 8.原料流动性太好，次料比或粉尘太多；9.添加剂不稳定，易分解析出；10.模

42、具排气槽不夠深、宽，后续排气不足；II. 流道、进料不均勻；12.模具配合太紧，锁模力太大；13.模具太脏，排气孔被油、卤垢堵住；14.模具设计加工方式不合理，整体模腔太多；15.注塑机溫控不夠稳 定、精确；16.料管逆流或內部有死角；17.射嘴漏料与灌嘴配合不足；18.螺杆头（分流梭）不合理或断裂；19.进料口太小，模穴內流向繁杂；1.射岀保压不足；2.背压太小、原料不夠扎实；3.背压太大，剪切、磨擦热量增加；4.射速太慢，未充分結晶；5.模溫太高，原料过火、分解、变质；6.模溫太低，未充分結晶；7.射岀、保压时间不足；8.停机时间和周期时间太长；9.储料时间太长；10.次料添加太多或粉尘太多；11.原料強度、韧性不夠，粘度不夠；12.添加剂不合理，或添加太多；13.原料未充分