2021年48m槽型梁施工方案

1、 精编范文 48m槽型梁施工方案温馨提示：本文是笔者精心整理编制而成，有很强的的实用性和参考性，下载完成后可以直接编辑，并根据自己的需求进行修改套用。48m槽型梁施工方案 本文简介：目录1.编制依据12.编制原则13.工程简介23.1工程概况23.2主梁结构设计参数23.3主要技术标准43.4地质、水文情况43.5主要工程数量53.6建设相关单位74.本工程重、难点及分析对策75.施工工期安排76.主要资源配置86.1劳动力组织86.2主要施工机械设备及测量仪器配置106.3主48m槽型梁施工方案 本文内容：目录1.编制依据12.编制原则13.工程简介23.1工程概况23.2主梁结构设计参数2

2、3.3主要技术标准43.4地质、水文情况43.5主要工程数量53.6建设相关单位74.本工程重、难点及分析对策75.施工工期安排76.主要资源配置86.1劳动力组织86.2主要施工机械设备及测量仪器配置106.3主要材料供应117.现浇支架法槽型梁施工危险源因素分析118.总体施工方案128.1临时施工部署138.2施工工艺流程148.2主要施工方法148.2.1支架施工148.2.2支架预压178.2.3支座安装198.2.4模板施工218.2.5模板预拱度的调整218.2.6钢筋及预应力孔道安装218.2.7综合接地248.2.8混凝土施工248.2.9梁体混凝土养护及温控措施278.2.

3、10预应力筋张拉288.2.11压浆及封锚298.2.12支架拆除308.2.13河岸恢复309.质量检验项目、方法及标准309.1后张梁钢筋允许偏差和检验方法309.2模板检查允许偏差和检查方法319.3后张梁外形尺寸允许偏差和检查方法3210.施工质量保证措施3210.1质量管理机构3310.2明确质量管理职责, 建立质量负责制3310.3质量保证措施3411.雨季施工保证措施3412.安全保证体系措施3512.1安全保证体系框图3512.2安全保证制度3512.2.1安全责任制度3512.2.2教育、学习、培训制度3612.2.3施工人员、安检人员持证上岗制度3812.2.4安全检查制度

4、3812.2.5安全事故报告制度3812.2.6安全奖罚制度3812.3安全保证措施3812.3.1保证安全的技术措施3812.3.2预应力施工安全技术保证措施3912.3.3吊装作业安全管理措施4012.3.4支架搭设、拆除安全管理措施4112.3.5人员管理安全措施4212.3.6大型设备安全管理措施4312.3.7其他安全管理措施4312.3.8夜间施工安全措施4412.3.9雨季施工安全措施4413应急救援预案4413.1应急组织机构和职责4413.2信息报告4513.3危险源分析及安全措施4613.4应急物资及储备4713.5应急响应及处置4814.文明、环保施工保障措施4914.1

5、文明、环保施工目标4914.2文明施工管理体系4914.3文明施工措施5014.3.1组织领导5014.3.2健全管理制度5114.3.3加强思想政治工作5114.3.4文明施工技术措施5114.3.5环境卫生管理5114.4环保、水保措施5214.4.1环保、水保组织机构5214.4.2环保、水保体系5214.4.3环境保护措施5314.4.4环水保护措施5315.附图5315.1施工计划横道图5415.2跨XXX施工平面布置图5415.3跨XXX槽型梁支架立面图5415.4跨XXX槽型梁支架横断面图5415.5跨XXX48m槽型梁支架检算书54XX大桥跨XXX48m槽型梁施工方案1.编制依

6、据(1)新建_线XX大桥施工图(图号：XX施咨桥(变)58)；(2)新建_线跨串场河、G204特大桥1-48m有砟轨道预应力混凝土简支槽型梁梁部结构施工图(图号：XX施桥(特)38-)；(3)客货共线铁路桥涵工程施工技术指南TZ203-2008；(4)铁路混凝土梁支架法现浇施工技术规程TB10110-20_；(5)铁路工程结构混凝土强度检测规程TB10426-2004；(6)铁路桥涵工程施工质量验收标准TB10415-2003；(7)铁路混凝土工程施工质量验收标准TB10424-20_；(8)现场踏勘调查所获得的工程地质、水文地质、当地资源、交通状况及施工环境等调查资料；(9)集团公司的施工技

7、术能力、机械设备能力及相关工程的施工经验。2.编制原则(1)根据XX有限公司建设指挥部要求的总体工期和质量目标, 严格执行GB/T19001-2008质量标准体系, 确保质量第一。(2)根据工程特点, 采用先进的施工技术、成熟的施工工艺、全过程监控、信息化施工。积极采用新技术、新工艺、新材料以确保工程质量。(3)严格执行GB/T24001-2004环境管理体系, 文明施工, 重视环保, 珍惜土地, 合理利用。整个施工过程中以保护自然生态、施工环境, 创建文明标准工地的原则。(4)以确保水土保持、保护地下管线和既有构筑物且减少扰民、配合公共交通的原则指导施工, 切实维护建设单位及地方群众的利益。

8、有效保护地下管线和既有构筑物, 确保周边道路畅通, 减少扰民、做好公共交通配合, 切实维护建设单位及地方群众的利益, 创建文明标准工地。(5)执行GB/T28001-20_职业健康安全管理体系, 关心职工健康安全。3.工程简介3.1工程概况新建_线XX大桥起点里程为LDKX+XXX, 终点里程为LDKX+XXX, 全长182.77m, 为单线桥, 设计时速为120km/h。孔跨布置共计5跨, 分别为1-32m+1-48m+1-24m+2-32m, 主要工程数量为1.0m钻孔桩设计36根, 承台5个, 墩(台)身5个。其中主墩1#2#墩采用1-48m后张法预应力混凝土槽型梁跨越XX河, 主河道规

9、划为五级航道, 通航净宽净空要求为45m5.5m, 根据现场勘察河道所处环境, 该河道无通航船只。经现场调查, 所跨越XX河两河岸宽约47m, 水面跨度约42m（枯水期）, 水深约2m, 线路与河流夹角为120, 水流由北向南, 设计最低通航水位1.19m, 最高通航水位3.34m。3.2主梁结构设计参数主梁采用C55混凝土, 封锚采用C55补偿收缩混凝土。梁体全长49.1m(含两侧梁端至支座中心各0.55m), 全梁采用等高度, 梁高4.4m, 支点处道床板局部加厚, 梁高5.2m。槽型梁横桥向宽度为9.1m, 腹板内侧净宽6.9m。其中, 主梁腹板厚度0.5m, 在支座及梗肋处局部加厚至0

10、.8m, 全桥共设5处梗肋, 沿桥纵向均匀布置；上翼缘宽1.3m, 厚0.7m, 道床板横向跨中厚0.506m, 板边厚0.45m, 形成2%的横向排水坡。梁体立面图及横截面布置图如下：槽型梁立面图(单位：cm)1/2支点截面1/2跨中截面槽型梁横截面图(单位：cm)3.3主要技术标准表2-1主要技术标准序号指标名称内容1铁路等级国铁级2正线数目单线3设计速度120Km/h4重车方向海州5机车牵引种类内燃6轨道结构类型有砟轨道, 跨区间无缝线路3.4地质、水文情况XXX市属暖温带湿润性季风海洋性气候, 兼有暖温带和北亚热带气候特征, 四季分明, 冬无严寒, 夏无酷暑。常年平均气温14.1,历年

11、平均降水量883.6毫米, 常年无霜期220天。常年平均气温14, 1月平均温度-0.4, 极端低温-19.5, 7月平均温度26.5, 极端高温39.9。桥址范围内地势较平坦, 自上而下地层主要为软塑硬塑粉质粘土, 软塑状淤泥, 全风化弱分化片麻岩。地质资料如下表：表2-2地质资料表3.5主要工程数量主要工程数量见表2-3。表2-3主要工程数量表部位材料及规格单位数量主梁混凝土C55混凝土m3515M45水泥浆m38.6C55补偿收缩混凝土m33.1fpk=1860MPa钢绞线17-j15.2kg13248.015-j15.2kg6658.85-j15.2kg5982.3金属波纹管内90mm

12、m1075.8内径9019mmm999.7部位材料及规格单位数量主梁锚具M15-17套28M15-15套16BM15-5套145BM15-5P套109普通钢筋HPB300kg3885.0HRB400kg86119.2支座铁路桥梁球形钢支座TJQZ-GD-6000-0.2g套1TJQZ-HX-6000-0.2g套1TJQZ-ZX-6000-0.2g套1TJQZ-DX-6000-0.2g套1桥面工程防水层284.4防水附加层62.4桥面工程保护层C40纤维混凝土m316.3排水泄水管盖/管箆个30/30150PVC泄水管m27挡砟墙及人行道步板支撑混凝土C40m317.6普通钢筋HPB300/HR

13、B400kg501.6/3492.8人行道步板混凝土C30m36.2普通钢筋HRB400kg2025人行道扶手普通钢筋HRB400kg229.3钢板Q235kg61.2无缝钢管605kg765.5其它梁端伸缩装置钢压板Q235kg89.9不等边角钢Q235kg202.3钢板Q235kg332.6防震落梁措施普通钢筋HRB400kg29.7钢板Q235kg204.7支座普通钢筋HRB400kg248.5钢板Q235kg441.23.6建设相关单位建设单位：XX铁路有限公司设计单位：中铁第X勘察设计院集团有限公司监理单位：_XX工程咨询有限公司施工单位：中铁X局集团有限公司4.本工程重、难点及分析

14、对策由于我X部正线范围内路基及桥涵主体均已施工完成, 剩余附属工程也将接近尾声, XX线受征地拆迁影响, 施工进展缓慢, 一方面需加快征拆进度, 另一方面根据业主工期计划要求, 主跨1-48m槽型梁是本项目的重点控制性工程。主要重、难点及施工对策分析见下表3-1。表3-1工程重、难点及施工对策分析表序号工程重、难点对策要点11-48m槽型梁跨XXX采用现浇支架法施工, 防止安全隐患是重点（1）邻近河道基础施工时, 采用钢板桩进行防护；（2）与河道管理部门签订安全协议, 并办理相关手续；（3）施工前, 对所有施工人员进行安全教育和培训工作, 提高施工人员素质和操作技能；（4）严格按照方案组织施工

15、, 对关键工序采取领导带班制, 对支架验收严格执行支架验收制度；2征地拆迁进展缓慢, 影响计划工期是施工重点（1）加强与业主及铁办的沟通协调工作, 及时掌握最新动态信息, 推进征拆进度；（2）根据征拆进度, 合理组织人员及机械进场施工, 对资源进行合理的优化和整合；（3）制定合理的施工计划, 充分利用有效作业时间, 提高功效, 确保工期要求。3保证水质要求, 是施工过程中控制的重点（1）建立环境保护体系, 强化施工环保管理；（2）实行环保工作责任制；（3）水保工作宣传, 提高环保意识；（4）建立完善的环境监测体系, 制定环境监测计划；（5）现场设专人、专用设备对现场泥浆等进行妥善处理, 严禁随

16、意排放。5.施工工期安排根据征地拆迁进度和本项目实际, 跨XXX1-48m槽型梁计划开工日期为20_年7月10日, 计划完工日期为20_年9月20日, 共计70天。表5-1现浇槽型梁施工节点工期计划表施工部位施工工序工天起止日期备注下部结构钻孔桩2220_/7/1020_/7/21一个墩位配备2台冲击钻, 3天台/根承台720_/7/2220_/7/28钢板桩防护、基坑开挖及桩头凿除、桩检(含垫层浇筑)各1天, 钢筋绑扎1天、立模浇筑混凝土2天墩身1220_/7/3020_/8/11支架搭设1天、钢筋绑扎2天、立模浇筑混凝土2天, 等强拆模2天, 配备1套模型现浇槽型梁支架体系2520_/7/

17、2020_/8/15含底模铺设、堆载预压钢筋制安及预应力管道安装1020_/8/1620_/8/25内、外侧模板安装、加固520_/8/2620_/8/31混凝土浇筑120_/9/120_/9/1采用2台37m汽车泵养生及张拉压浆820_/9/220_/9/9防水层等附属及支架拆除1020_/9/1020_/9/206.主要资源配置6.1劳动力组织为圆满完成1-48m槽型梁的施工, 根据现场实际情况, 我X部设立施工临时指挥小组, 组织机构如下：组长：XXX副组长：XXX组员：X部主要部门负责人及现场管理人员表6-1X部主要人员分工表序号姓名职务责任范围备注1XXXX部项目经理施工生产总指挥2

18、XXXX部安全总监全面负责现场施工安全及质量管理工作3XXX部副经理施工生产组织管理负责人3XXX工程部长制定(编制)施工方案、应急预案、技术负责4XXX安质部长施工安全质量评估和把控、安全教育培训5XXX物资部长负责施工机械设备、物资采购和供应6XX工程部副部长负责方案落实、技术交底及技术指导7XX试验室主管负责原材检验检测及混凝土质量检测8XX物资主管负责材料的收发、盘点及机械日常运转排查9XX测量主管负责日常施工测量放样工作根据工序施工要求, 现场设支架搭设班、张拉施工班、钢筋加工班、模板施工班、混凝土施工班、安全防护班等作业班组, 组织各流水面均衡施工, 其现场主要人员为：（1）现场队

19、长1名：负责现场施工人员、机械施工作业；（2）现场技术人员2名：负责日常施工技术服务工作；（3）测量人员2名：负责日常施工测量放样和交底工作；（4）试验人员1名：负责原材料的检验检测、混凝土配合比、现场混凝土质量检测等；（5）安全员1名：负责施工过程中各种安全、文明检查与指导工作, 确保工作场面无障碍物与危险隐患, 保证施工环境安全、文明；（6）支架搭设班组10名：负责槽型梁施工前的支架搭设以及堆载预压；（7）张拉施工班组10名：主要负责预应力施工, 如：波纹管安装、钢绞线穿束以及张拉、压降、封端等；（8）钢筋制安班组28名(含电焊工8名)：主要负责槽型梁施工中所需的各种型号的钢筋制作、焊接,

20、 并按照要求进行安装；（9）模板施工班组20名：主要负责槽型梁施工中底模、侧模的安装和加固；（10）混凝土施工班组10名：主要负责混凝土的浇筑、振捣密实、收光抹面以及混凝土的保湿养护；（11）安全防护班组4名：主要负责日常机械吊装指挥、安全隐患排查以及现场文明施工等；（12）电工1名：主要负责现场施工用电安全、规范；6.2主要施工机械设备及测量仪器配置本着各种机械设备之间能相互协调、经济合理、仪器精度满足要求的原则进行配置, 具体配置如下表：表6-2主要施工机械设备及测量仪器配置表序号机械名称规格型号单位数量性能/状态备注1履带吊75型台1良好2振动锤DZ90台1良好3汽车吊25t台2良好4混

21、凝土拌合站HZS120座1良好5装载机ZL50辆1良好6混凝土运输车810m3台8良好7发电机250kw台1良好8混凝土汽车泵37m台2良好9张拉千斤顶YCW-400套4良好油泵配套10YCW-25套2良好11注浆机BW-150套2良好12插入式振捣器ZX50台4良好13钢筋加工设备套4良好切断机、弯曲机14电焊机BX1-500台6良好15全站仪徕卡TS02台1合格16水准仪苏一光DSZ2台2合格6.3主要材料供应主要材料供应见下表：表6-3主要使用材料数量表序号材料名称规格型号单位数量备注1钢筋HPB300t3.92HRB400t86.13钢绞线j15.2t25.94金属波纹管内90mmm1

22、075.85内径9019mmm999.76混凝土C55m3518.17锚具M15-17套288M15-15套169BM15-5套14510锚具BM15-5P套10911支座TJQZ-GD-6000-0.2g套112TJQZ-HX-6000-0.2g套113TJQZ-ZX-6000-0.2g套114TJQZ-DX-6000-0.2g套17.现浇支架法槽型梁施工危险源因素分析现浇支架法槽型梁施工过程中其导致安全事故的危险因素有：涉及人的因素、物资机械设备的因素、作业方法及作业环境的因素, 具体情况分析及采取的安全措施对策如下表7-1。表7-1施工安全风险因素分析及安全措施对策表序号安全风险因素分析

23、安全措施对策1技术员没有及时进行安全交底, 导致施工现场无序作业。严格交底制度, 必须在施工前三天进行现场交底。2现场工人操作不熟练、未参加安全培训上岗或无证上岗以致操作失误。特种作业及专业作业人员必须参加安全方面的相关培训, 并经过考核, 取得合格证后方可上岗。3现场安全员或操作工人责任心不强, 或带情绪作业。现场设三名专职安全员, 制定专项安全奖惩办法, 定期考核。序号安全风险因素分析安全措施对策4地下管线未探明、架空管线未设安全警戒线。在地下工程开工前必须采用人工开探沟方式排查地下管线；对施工范围内的采用防护排架或带荧光的明显警戒线防护, 施工过程中设专人指挥5吊车吊装作业时发生倾覆或高

24、空坠物吊车吊装过程中选择起重荷载以及作业半径满足要求的, 同时, 在吊车支立过程中支腿受力均匀, 地基坚实、稳固。特殊工种持证上岗, 严格落实吊装作业“十_大桥17#墩安设的一台400KVA的变压器引入, 通过沿线采取架设或局部下埋的方式布设线路, 并根据施工要求安设主配电箱和分配电箱, 严格按照“三相五线制”以及“三级配电两级保护”进行配置。(4)施工用水现场施工用水采取就近的XX河河流、沟渠等做为水源点, 生活用水可由附近村庄的自来水管道接入后直接使用。(5)混凝土供应由于XXX拌合站于_年X月经上报停止使用后, 并经公司安排调至新项目, 为此, 现场所使用的混凝土由我单位XX铁路工程指挥

25、部1号混凝土拌合站集中供应, 该拌合站位于_X西侧约100米处, 运输距离约5.3km。(6)钢筋加工场钢筋在我X部建立的第X钢筋加工场内按照设计及规范要求进行钢筋的制作, 利用大板车将成品的钢筋倒运至施工现场, 并利用人工配合吊车进行吊装作业。8.2施工工艺流程施工工艺流程图8.2主要施工方法8.2.1支架施工1-48m现浇槽型梁支架孔跨布置为1-9m+2-12m+1-9m, 支架结构型式自下而上依次为529mm(壁厚8mm)螺旋钢管桩共计5排, 每排设5根, 横向管间间距为2.6m；螺旋钢管柱上设双拼I40c型工字钢, 在相邻跨之间双拼I40c工字钢上布设单排单层不加强标准型贝雷片共计12

26、排, 每排14片；贝雷片上横向布设I25b工字钢作为分配梁, 其纵向间距为65cm；分配梁顶部布设1010cm方木作为纵梁, 其中腹板处间距为20cm, 底板处间距为30cm, 纵梁顶面满铺1.5cm厚竹胶板作为槽型梁底模模板。(1)螺旋钢管桩施工螺旋管桩根据支架设计方案进行受力检算结果, 桩底高程为-5.031m, 入土深度控制在l4.671m, 螺旋管自由长度为6.4m, 现场施工时确保螺旋管总长度为11.071m即可满足要求。施工前由测量人员对每排(横向)螺旋钢管桩进行平面位置放样, 首先测量放样定出每排(横向)螺旋管的轴线位置, 并引测轴线控制桩至南侧已搭设好的栈桥以及北侧大堤上, 做

27、好点位标记；其次根据引测的控制桩做好每排螺旋管桩的相对尺寸图示交底工作, 现场打设时以便根据尺寸进行量取, 定位螺旋管桩的位置；最后根据标高确定螺旋管桩是否打设至设计位置, 打设前量取每根螺旋管桩的实际长度, 当螺旋管打设到一定深度时, 通过提前安设好的水平仪中丝处以上高度, 通过视线标高反推桩底高程是否满足设计要求。施工时首先采用75t履带吊与DZ90型振动锤相互配合起吊钢管桩并移至全站仪初测位置, 并缓慢插入水中, 再利用全站仪对管桩的垂直度和平面位置进行精测, 反复调整至设计位置, 沉桩过程中由专人反复观测、及时调整, 已确保桩位位置准确。开锤前, 应检查桩锤, 桩帽与桩的中心是否一致,

28、 如有偏差应改正, 当超过5cm时应拔出重插。打桩过程中, 升降桩锤的钢丝绳必须保持松弛状态, 每根桩的下沉一气呵成, 不可中途间歇时间过长。振动的持续时间长短应根据不同机械和不同土质通过试验确定, 一般不易超过10min15min, 终止时以满足设计入土深度以及所选振动锤型号的最大激振力进行双控。施工中如需要在施工现场焊接连接钢管桩时焊接工艺为手工电弧焊, 焊接方法为对接焊接, 在钢管四周设置四块加劲板(加劲板采用与螺旋管桩同材质, 板厚为8mm, 上下接缝长度为20cm, 板宽30cm), 与钢管桩四周满焊, 对接两螺旋管采用坡口满焊, 焊接厚度不小于8mm, 以保证钢管桩对接强度。如下图

29、所示：钢管桩对接示意图钢管桩沉桩就位后, 对钢管桩顶进行标高测量并做好标记, 根据标记位置对桩头进行抄平处理, 对超出高度以上采用气割割除, 其中螺旋钢管桩顶部设深度20cm、宽度36cm的槽口, 槽口内布置双拼I40c型工字钢连接钢管桩基础, 对于同排间相邻螺旋管桩采用10#槽钢进行焊接平联, 增强整体稳定性。(2)贝雷片安装根据支架体系, 螺旋管桩及双拼I40c型横担工字钢均按照要求安装完成后, 进行贝雷片的安装, 贝雷片采用标准“321”单排单层不加强型, 整个支架体系横向设12排贝雷片, 每排14片, 其中横向布设方式为：1-90cm+1-60cm+1-90cm+1-120cm+1-9

30、0cm+1-20cm+1-90cm+1-120cm+1-90cm+1-60cm+1-90cm, 纵向孔跨布置为1-9m+2-12m+1-9m。贝雷片安装前对进场材料进行验收, 合格后方可使用。首先在位于1#墩位置按照孔跨布置提前在场地上进行贝雷片的组装, 每两排贝雷片组装成一组, 然后通过25t吊车支立在已搭设好的钢栈桥上进行吊装作业, 根据两端吊点位置采用吊带人工配合进行吊装, 贝雷片提前按照划定好的位置进行安装, 各组件之间采用销接和支撑架平联牢固, 同时在每组贝雷片两侧采用14#槽钢与双拼I40c横担工字钢进行焊接, 以限制贝雷片的移位。(3)横向分配梁、底纵梁方木及底模铺设横向分配梁采

31、用I25b型工字钢, 间距沿线路方向每65cm/道, 底纵梁采用1010cm方木, 其中腹板处间距为20cm, 底板处间距为30cm, 纵梁顶面满铺1.5cm厚竹胶板作为槽型梁底模模板。以上所有材料均提前在场地内按照尺寸要求进行加工, 人工配合吊车进行吊装作业, 现场设专职指挥人员, 安装时按照自下而上的顺序依次进行, 为保证横向分配梁稳固, 在两端设立16“U”型卡将横向分配梁和贝雷片进行连接。支架平台四周设置1.2m高防护围栏和0.8m宽的人行通道。围栏扶手、立杆采用48mm钢管, 栏杆采用三道48mm的钢管, 在围栏内侧铺设20cm高踢脚板, 踢脚板与钢管之间采用铁丝连接, 栏杆外侧满挂

32、密目网, 以提高安全性。8.2.2支架预压(1)预压目的支架搭设完、底模铺设完成后, 在槽型梁施工前要对支架进行预压。预压的目的是检测支架的承载能力, 以及支架自身的强度、刚度和稳定性, 同时消除支架的非弹性变形, 测算出施工荷载时的弹性变形, 为控制底模标高提供数据。预压前检查以下项目：a.检查支架各构件连接是否紧固, 装配是否精确和灵活, 金属结构有无变形, 各焊缝检测满足施工要求。b.检查支架的立柱、横梁及与纵梁之间的联结是否牢固, 安全设施是否齐全、可靠。c.只有全面检查合格后方能进行预压作业。(2)预压方案支架预压按照支架所承受最大施工荷载的60%、100%、125%三级进行, 预压

33、荷载分布按照与支架施工荷载分布基本一致, 加载重量偏差控制在同级荷载的5%以内。加载过程中如发生异常情况时应立即停止加载, 经查明原因并采取措施保证支架安全后方可继续加载。预压材料采用砂袋, 即一个砂袋在装满砂的情况下重量约1.72吨(施工时考虑含水量对砂袋重量的影响), 砂袋堆放根据梁体重量分布情况设置。在加载过程中, 一定要按照对称、分层、分级的原则进行, 严禁集中加载。预压重量计算：预压加载按施工荷载的125%对支架进行预压, 模拟混凝土浇筑顺序进行加载, 未考虑结构钢构件重量。计算如下：梁体两端墩柱范围内的体积为17.952.22=79m3。即分布在墩身以外的混凝土方量为515-79=

34、436m3。得知预压的总重量为：4362.61.25=1417t。(3)预压步骤支架预压采用分级加载的方式, 即060%100%125%, 当达到125%荷载时至少持续12小时。每完成一级加载1h后, 均对所有测点进行一次测量, 以后间隔6h进行监测并记录各监测点的位移量, 当相邻两次监测位移平均值之差不大于2mm时, 方可进行下级加载。全部预压荷载施加完成后, 继续按照间隔6h监测记录各监测点的位移量；当连续12h监测位移平均值之差不大于2mm时, 方可卸除预压荷载。卸载采用分级加载相反的的方式, 即125%100%60%0, 支架卸载6h后监测记录各监测点位移量。如果堆载全部完成后, 结果

35、不满足“连续12h监测位移平均值之差不大于2mm时”的条件, 应对支架进行加固处理, 并重新加载预压, 直至观测数据满足要求为止。(4)观测点布置预压观测点设置在预压区域内, 每个横向断面布置5个观测点, 纵向断面设置9个, 共计45个点, 在堆载前, 用油漆作好标识, 并进行编号, 确保测量准确(布设在中间点位时由于受加载影响, 布点时将测点接高, 以方便加载时观测)。测点布置如下图8-1、8-2所示：图8-1观测点位布置平面图(尺寸单位：cm)图8-2观测点位布置横断面图(5)数据计算、分析和整理a荷载作用变形量计算加载前的初始读数-满载稳定后的终读数=总变形量加载前的初始读数-卸载稳定后

36、的终读数=非弹性变形量总变形量-非弹性变形量=弹性变形量表8-1加载、卸载高程数据对比表点号%0601001251-1加载卸载1-2加载卸载加载卸载9-5加载卸载b数据处理以变形量为纵轴Y, 以观测间隔时间为横轴T, 绘制不同点的变形速率图。以梁纵向为X轴, 不同点的弹性变形量为Y, 连接各点绘制出梁的纵向弹性变形曲线。(6)预压记录a观测点在预压前、预压后观测并记录结果。为减少人为观测误差, 应定人、定仪器观测, 观测时间应选择在早晨或傍晚, 避免在强光、高温时进行。b在加载过程中实施全天候跟踪观测支架的变形情况并作好记录, 待支架不再发生沉降、预压结束为止。一边进行预压一边观测支架的变形情

37、况, 发现异常情况应立即停止加载作业。及时查找原因, 处理正常后方可继续加载。c整理预压结果记录, 形成一个总体的结果分析报告, 通过对支架变形包括弹性、非弹性变形数据的监控, 将预压结果分析报告中的数据用于梁体施工。预压后, 支撑体系已基本消除地基塑性变形和支架各连接部件的间隙及非弹性变形。预压卸载后的回弹性量即是梁段在混凝土浇筑过程中的下沉量, 因此, 支架顶部的标高值最后调整为设计标高值+预压回弹量。8.2.3支座安装支座材料进场后, 根据规范要求对支座的外观尺寸和组装质量进行检查, 符合要求后方可使用。支座安装前施工人员认真熟悉并掌握支座安装施工工艺, 按照支座位置相对应的支座型号提前

38、在支座上用记号笔标示清楚。支承垫石施工完毕并达到设计强度后, 用全站仪测设出支座的四个角点位置, 并将支座范围内的支承垫石顶面凿毛, 并清洗干净, 然后将支座吊装就位, 用千斤顶对支座的顶面标高进行初调至5mm, 然后用小铁片进行楔垫, 进行精确调整, 当四角高差不大于2mm, 用支座砂浆将支座底面板与垫石间的孔隙及锚栓孔填充密实。在支座顶面不设坡度, 线路坡度采用梁底锲块调整。在支座安装前, 检查支座连接状况是否正常, 但不得任意松动上下支座连接螺栓。支座范围内的支承垫石表面需凿毛, 清除预埋螺栓孔中的杂物, 安装灌浆用模板, 并用水将支承垫石表面浸湿。在支座底面与支承垫石之间预留有2040

39、mm空隙, 仔细检查支座中心位置及标高后, 用无收缩高强度灌注材料灌浆。灌浆材料抗压强度要求不低于50MPa。采用重力灌浆式, 灌注支座下部及螺栓孔间隙处, 灌浆过程从支座中心部位向四周注浆, 直至支座底板及周边孔隙观察到灌浆材料全部灌满为止。灌浆前, 初步计算所需的浆体体积, 灌注使用浆体数量不应与计算值产生过大误差, 以防止中间缺浆。灌浆材料终凝后, 拆除模板及四角锲块, 检查是否有漏浆处, 必要时对漏浆处进行补浆, 并用砂浆填堵锲块抽出后的空隙, 拧紧下支座板锚栓, 待梁体混凝土浇筑后, 及时拆除各支座的上、下支座连接螺栓。支座锚栓孔重力灌浆见图8-3。图8-3支座锚栓孔重力灌浆8.2.

40、4模板施工模板结构直接影响梁体的外观, 内外侧模、端模均采用厚为1.5cm的竹胶板, 面板尺寸122cm244cm, 背带采用1010cm方木, 为保证模板具有一定的强度、刚度和稳定性, 按照支架设计方案对模板及加固体系进行验算(具体见后附支架检算书), 模板的安装需确保线形准确, 顺直, 根据测量放样出的点位提前在底模上用墨线弹出, 相邻模板间缝隙为防止漏浆, 采用双面胶带或透明胶带封堵缝隙。内外侧模板通过20对拉拉杆进行固定, 对拉拉杆竖向间距为100cm, 水平向间距为60cm。由于两侧腹板较高, 为防止模型失稳, 在内侧两腹板间搭设钢管支架进行对撑, 腹板外侧采用定型桁架, 由对拉拉杆

41、通过纵向钢管进行固定, 确保整体稳定。8.2.5模板预拱度的调整为了使梁的线型满足设计要求, 支架必须设置预拱度。支架预拱度的值的大小主要考虑：支架承重后引起的弹性变形值。梁体设计给定的预应力引起的变形值。预拱度的设置：预拱度的设置是通过横梁上加木契块来实现。当侧模及底模安装就位后, 调整各支点模板纵向标高, 使模板处于浇筑混凝土时的正确位置。8.2.6钢筋及预应力孔道安装(1)钢筋加工和安装槽型梁钢筋在钢筋场集中加工, 运至现场绑扎成型。待槽型梁底模板和外侧模板安装好后, 即按如下顺序进行钢筋的绑扎安装：安装底板下层钢筋网片安装底板管道定位网片安装底板上层钢筋网片安装底板上的锚头垫板及螺旋筋

42、, 然后穿底板波纹管安装侧面肋板的钢筋骨架、曲线管道及定位网片最后安装防撞墙钢筋。钢筋在加工场内集中加工, 主筋接头焊接采用单面搭接焊, 下料焊好之后弯制成型, 接头处需进行同心预弯。加工成型的钢筋要分类摆放并加以标识。形状复杂的钢筋, 先放好大样后再加工。纵向钢筋需对焊好之后上梁部绑扎。波纹管定位网片按设计要求进行加工, 确保位置准确。钢筋绑扎前应对模板除锈和污物, 涂洁净的脱模剂, 应涂层均匀, 不出现凝股聚积为宜。板涂脱模剂后应采取适当措施, 防止扬尘落入模型, 天气干燥时对周边施工道路洒水除尘, 如若暂时没进行钢筋施工, 应在模板上贴塑料薄模防止落尘, 保持模板洁净, 绑扎时钢筋上不应

43、有泥污, 雨天时施工人员进入模型时应换上洁净的鞋, 防止泥污污染钢筋和模型。梁体钢筋整体绑扎, 当梁体钢筋与预应力钢筋相碰时, 可适当移动梁体钢筋或进行适当弯折, 施工时要确保钢筋位置的准确性。锚垫板下的螺旋筋应按设计位置准确安放并固定, 防止浇筑混凝土时滑落或移位导致张拉时锚下崩裂, 安放顺序应注意和竖向、纵向X部筋的绑扎顺序。支座顶的分布钢筋和钢筋网片必须按照设计图纸布置, 和梁体钢筋一次绑扎成型。端模的纵向钢筋分布处应钻孔, 纵向钢筋伸出端模, 待端部封锚时和封锚钢筋连成整体。预留孔、泄水孔处必须按要求放置螺旋筋, 防止孔周边出现径向放射裂纹。在梁体腹板钢筋、底板钢筋绑扎时, 同时预埋预

44、应力束波纹管道。管道要平顺, 接头部分要用大一号波纹管套接, 用胶带裹紧。定位钢筋要编号, 其焊接位置由管道坐标计算而定。钢筋安装时要确保保护层的厚度, 在钢筋与模板之间采用与梁体同标号的混凝土垫块, 垫块应错开布置, 垫块数量每平方米不少于4块。(2)预应力筋的加工和安装预应力孔道采金属波纹管成型,定位钢筋控制线型, 接头采用外接头, 并用胶带纸密封包裹, 防止漏浆。定位钢筋的位置严格按设计坐标布置, 并点焊在主筋上, 以保证孔道成型符合设计要求, 并保证混凝土作业时波纹管不能被扰动。支架定位钢筋的疏密程度根据钢绞线的弯曲程度确定, 直线段每50cm设立一道“井”字型定位钢筋, 弯曲段每30

45、cm设置一道一道“U”型定位钢筋以控制波纹管空间位置。波纹管安装后, 进行检查验收, 确保波纹管位置正确, 绑扎牢固, 密封不漏浆。预应力筋采用预穿, 按照每束设计根数在混凝土浇筑前进行穿束, 为防止混凝土浇筑过程中漏浆导致管道堵塞, 浇筑过程中, 安排专人对钢绞线进行短距离抽拔, 以防堵塞。预应力筋的加工及安装还应符合下列要求：预应力筋进场时应分批验收。对其质量证明书、包装、标志和规格等进行检查。并按进场数量及批次送检试验, 合格后方能使用。预应力钢绞线使用前按规定分批抽样进行检验, 钢绞线的表面不得有润滑剂和油渍。钢绞线内没有折断、横裂的钢丝。钢绞线直径偏差, 不超过规定。如抽样检查不合格

46、, 则加倍抽查, 如再不合格, 则对该批钢绞线逐盘检查。预应力筋和金属管道必须保持清洁, 在存放和搬运的过程中不得机械损伤和锈蚀。防止雨淋和各种腐蚀气体和介质的侵蚀。预应力筋的下料长度经计算确定, 计算是主要考虑孔道的长度、锚夹具厚度、千斤顶长度、张拉伸长值和外露长度等因素。钢绞线的下料长度与计算长度差控制在10mm内, 每束中各根长度差不大于5mm, 下料采用砂轮切割机, 不得采用电弧切断, 不得使钢绞线经高温、焊接火花、或接地电流的影响, 下料后进行端头绑扎不得散头。钢绞线编束时, 应梳理顺直, 绑扎牢固, 防止互相缠绞紊乱。钢绞线切割时, 应在每端离切口3050mm处用铁丝绑扎。钢绞线编

47、束时, 应每隔11.5m绑扎一道铁丝, 铁丝扣应向内, 绑好的钢绞线束应编号并挂牌推放, 妥善保管, 防止在储存、运输和安装过程中损坏、变形或锈蚀。钢绞线穿束后在混凝土浇筑前固定在钢筋骨架内, 波纹管用钢筋架立固定, 保证在混凝土浇筑和捣固时不移动。预应力筋安装后, 全面检查波纹管, 有破损的及时修复。管道与锚垫板之间采用同一材料同一规格的连接接头, 连接后用密封胶封口。混凝土浇筑和养生期间应用帆布把外露的钢绞线包扎, 防止污染和进水锈蚀。8.2.7综合接地综合接地钢筋优先采用直径不小于16mm的非预应力结构钢筋, 钢筋应与桩基、承台接地钢筋相连, 连接采用直径不小于16mm的钢筋L型焊接,

48、焊接长度单面焊不小于20cm、双面焊不小于10cm, 焊缝高度不小于4mm。在梁体两端预埋两个接地套筒, 套筒顶面露出混凝土面25mm, 用胶带封堵套筒。在混凝土浇筑前, 应对综合接地系统进行检查, 对接地电阻进行测试, 测试电阻值不得大于1。8.2.8混凝土施工(1)混凝土的供应及运送根据混凝土浇筑时间和浇筑数量计算, 混凝土由搅拌站供应, 每小时饱和生产能力共计120m3, 搅拌站距施工现场的运距约为5.3km, 安排2台37m汽车泵泵送混凝土（另再备用1台）, 每小时泵送方量控制在4050m3, 按照排队原理计算混凝土运输采用8台810m3容量的混凝土运输车运送即可满足混凝土连续不间断的

49、浇筑。混凝土浇筑前召集所有施工人员召开专题会议, 严格部署分工, 将每个参与施工人员的工作细化, 做好应急预案。混凝土浇筑应连续浇筑并一次成型。为保证梁体表面的平整度在浇筑过程及浇筑完后应及时找平、收光。(2)混凝土的浇筑梁体混凝土设计等级为C55。混凝土浇筑前, 对模板、钢筋和钢筋保护层垫块再检查, 有问题的及时调整。混凝土入模前检测混凝土的温度、坍落度、含气量等工作性能, 合格后方可入模浇筑。泵车的出料口接3米软管, 保证浇筑时自由落高不大于2米。浇筑混凝土时采用两端向中间水平分层的方法灌注, 每层浇筑厚度不超过30cm。在混凝土浇筑过程中, 注意使混凝土入模均匀, 避免大量集中入模。派有

50、经验的混凝土工负责振捣, 振捣采用插入式的振捣器, 振捣器避免碰撞模板、钢筋、预应力管道和其他预埋件, 移动间距不超过其作用半径的1.5倍, 与侧模保持510cm的间距, 插入下层混凝土510cm左右, 将所有部位均振捣密实, 密实的标志是混凝土停止下沉, 不再冒气泡、表面呈现平坦、泛浆。混凝土浇筑及浇筑方法顺序见图：底板混凝土厚度严格控制, 沿梁长每2m设一厚度控制标记。支架现浇混凝土槽型梁浇筑顺序如下图8-4。图8-4混凝土水平分层浇筑顺序图腹板混凝土浇筑：两侧腹板混凝土要同步进行, 以保持模板支架受力均衡。开始时分层不宜超过20cm, 以确保倒角处混凝土振捣密实, 一定要保证混凝土从内倒

51、角处翻出。腹板每层混凝土浇筑厚度不得超过30cm, 分层浇筑均要振捣密实, 严禁漏振和过振现象。底板混凝土浇筑：下料时, 一次数量不宜太多, 并且要及时振捣, 尤其注意边角处与内翻混凝土的衔接振捣。混凝土浇筑采用快速、稳定、连续、可靠的方式一次浇筑成型, 过程中随机取样制作混凝土抗压和弹模试件, 试件数量应符合规定要求, 试件应分别从梁的底板、腹板同时取样, 留足够数量的试件做同条件养护。指定专人填写施工记录, 包括原材料质量、混凝土坍落度、含气量、拌和时间、拌和质量、浇筑和振捣方法、浇筑进度和浇筑过程中出现的问题及处理方法、结果等。浇筑完成后及时养护, 防止裂纹。混凝土内部主要采用50mm插

52、入式振捣器, 8台振捣器同时施工, 每4台负责一侧。对于锚端钢筋比较密集的地方采用30mm插入式振捣器。振捣除了不漏振、过振外, 还需注意避开波纹管, 防止损坏波纹管。混凝土浇注过程中确保新旧混凝土间隔时间不得超过45分钟（30以上不得超过半个小时）, 便于整平、收光, 控制梁面质量。(3)混凝土的养护混凝土浇筑后应立即进行养护, 在养护期间, 应使混凝土表面保持湿润, 防止雨淋、日晒。在梁体空腔内, 采用人工定时洒水养护, 保证梁体内湿润。对混凝土外露面, 待表面收浆、凝固后立即采用土工布+养护薄膜覆盖, 并在土工布及模板上洒水, 保持混凝土表面的潮湿, 混凝土在养护期间或未达到一定强度之前

53、应防止遭受振动。在强度未达到2.5MPa以前, 禁止人员踩踏。(4)混凝土试件留置为满足梁体混凝土力学性能检测, 在混凝土施工时, 试验人员根据设计及规范要求做好混凝土试件的留置, 其中标准养护试件不少于5组, 同条件养护试件不少于5组, 弹性模型试件不少于2组。(5)浇筑混凝土注意事项混凝土浇注前, 应对支架、模板、钢筋定位、泵车、振捣设备等进行一次全面的检查, 自检合格后报监理工程师检查后, 方可进行混凝土施工。对灌注的混凝土模板表面清洗干净, 检查支架有无下沉、松动、进行加固处理, 再灌注混凝土。混凝土必须连续灌注不得中断。灌注时间间隔不得超过45分钟（30以上不得超过0.5小时）。混凝土灌注过程中安排专人检查模板及钢筋, 发现有模板漏浆、跑模、钢筋松动、变形、垫块脱落等情况应及时处理。用振捣器捣固时, 前后插入的距离不得超过45cm, 为使上下层混凝土结合牢固, 在振捣时将振捣器伸入下层混凝土10cm左右,在一处振动时间不得超过2分钟, 振捣器不得碰撞模板、钢筋、预埋件等, 并应与模板保持510cm的距离。为保证支座混凝土的密实度, 对支座处混凝土捣固安排专人检查。8.2.9梁体混凝土养护及温控措施梁体混凝土养护