厦门航空楼基坑工程专项施工方案

1、(精编 )厦门航空楼基坑工程专项施工方案工程概况第一节、 工程概况一、工程概况本工程地下室最大开挖深度约为6.7508.050m，框剪结构，拟采用桩基础；本工程室内0.000 标高 7.200m ，自然地面标高为 -1.250m 。二、地质条件根据基坑围护图纸剖面图中地质条件为1 、杂填土2-1、粉质粘土2-2、砂质粉土2-3粉砂土三、基坑周边环境概况基坑的北侧为空地，西北角为原有的排水渠，西侧为10 号路，南侧为1 号路，东侧为 11号路以及一栋商务办公楼。1 号路以及 10 号路先有相应的地下管线。第二节、 基坑支护设计方案一、基坑情况分析：基坑开挖范围内主要为杂填土、粘质粉土、砂质粉土、

2、 粉砂土，渗透系数相对较高，基坑开挖深度约为6.7508.050m。二、基坑周边各支护体系综合考虑本工程场地地质条件、基坑开挖深度、周边环境及附近已有的工程经验，确定对本基坑的西北角采用围护桩加一道支撑的围护方式，其他部位都采用土钉喷锚放坡的维护方式。第三节、 工程难点及施工关键基坑开挖面积大，基坑开挖深度较大，最大达8.050m ，基坑施工工期较长，土壤的渗透系数较高，基坑在开挖时应做好分段分层开挖工作，防止基坑长时间暴露带来的安全影响。第四节、 技术保证条件一、公司和项目部密切配合，公司专门派有一名技术人员负责现场协调工作,项目部施工过几个类似深基坑工程，具有丰富的施工经验。二、公司和项目

3、部组织机构完善，项目经理、施工员、安全员以及公司管理人员技术素质较好，班组为专业施工人员组成，曾经施工过多项类似工程，施工经验丰富。三、项目技术负责人严格按基坑围护设计方案、专家论证意见和相关规范要求编制基坑安全专项施工方案，经公司技术部门审核，总工程师审批同意报送专家论证可行，并按专家意见修改完善后报公司总工程师和项目总监批准后实施。四、在施工前，由安全员对全体施工人员进行安全教育，考核合格后再上岗。五、施工前，先由公司技术部门根据本深基坑围护的重点、难点、要点对项目部管理人员进行技术交底，再由项目技术负责人针对专项方案内容按施工工序、施工部位、结合施工作业场所状况、特点、危险因素、规范标准

4、、操作规程等对分别对各班组施工人员进行安全技术交底，履行签字手续，确保严格按方案实施。六、在施工过程中，建设单位委托具有基坑监测相应资质的单位对基坑情况进行实时监测监控。七、公司质安、技术部门不定期对基坑施工安全情况开展检查，发现问题，要求项目部按“三定”措施整改，整改完成后形成回执上报公司，公司再对整改情况进行复查验证，消除事故隐患。第二章、 施工部署第一节、 施工准备一、施工总体部署1 、施工部署就是针对本工程的特点，结合资金、技术及机械装备、劳动力资源等情况，对项目施工准备计划、管理机构设置、施工区段划分、施工流程、工序穿插衔接、施工主要工艺方法选择等进行明确，理清思路，为施工的全面顺利

5、展开确立总体纲要，能够较好的实施有效管理。2 、根据本工程的特点，我公司对该工程的施工总体设想为：公司对本工程施工进度、材料、劳动力、资金和机械设备进行总调度和平衡，解决施工过程中的各类矛盾和问题，确保本工程顺利进行。3 、根据施工总进度计划，编制较为详细的实施作业计划，向各施工班组下达任务，合理安排各种工艺的先后顺序和施工流程，确保各个节点工序的按时完成。4 、加强施工组织管理，使各工序以最大限度地进行合理搭接，保证施工流水能按计划正常运转。定期检查和协调各工种间的工序及工期配合工作，提高工作效率。5 、建立每周例会制度，认真检查进度计划完成情况，及时解决施工生产中出现的问题。二、组织准备1

6、 、组建项目部：成立工程项目经理部，全面履行合约，贯彻国家和地方有关法律、法规和政策，对工程施工全过程进行组织、指挥、管理、协调和控制。项目经理部本着科学管理、精干高效、结构合理的原则，选配具有改革开拓精神、施工经验丰富、服务态度良好、勤奋实干的工程技术和管理人员组成。2 、公司配置项目管理力量3 、建立各级人员岗位责任制：签订内部管理人员目标责任制；建立安全、质量、文明施工管理制度；成本、材料、劳动力、机具管理制度；工人进场三级教育等。三、技术准备1 、项目部将以技术先行，尽早进行有关工程施工的一切准备工作，认真会审施工图纸和有关设计文件、基坑支护方案，虚心听取有关设计人员的设计意图和设计交

7、底。了解各专业、各工种之间相互配合的关键所在，为指导以后施工做好技术上的准备。2 、在图纸会审的基础上，做好以下几项主要工作：1 ）编制施工组织设计，会同设计单位，确定施工工艺要求；2 ）根据施工进度计划，进行主要设备、材料的检测和进场计划安排；3 ）编制项目质量保证计划、文明施工、环保及安全保证计划；3 、做好测量放线及定位工作，由专业人员做好监测工作；地下障碍物勘查，根据业主提供的场区地下管线、构筑物的详细位置及不明地下障碍物进行现场探测工作（包括其深度、位置及走向） ，做好定位标志，并向施工技术人员作书面和现场的确认交底。四、开工准备施工前，项目部准备开工计划， 该计划主要反映开工前、

8、施工中必须做的有关工作，内容如下：施工前，应和甲方沟通好放线事宜；施工前各项准备工作完毕后，项目经理应填写开工通知单、报送监理工程师、甲方批准。五、生产资源准备做好劳动力需求计划和工程材料、周转材料、机具设备需用计划，及时安排材料、设备进场，全面保证施工的顺利进行，优质、文明、高效地完成施工任务。六、其他准备提前办好打桩、挖土、夜间施工、土方（渣土）清运的批准文件；取得施工现场周围物业相关单位、居民的理解，提前做好防止扰民工作；联系好渣土消纳场地，并确定好场外运输路线。第二节、 施工进度计划保证措施一、具体组织施工顺序依次为：围护桩（钻孔灌注桩）开挖浅部土方施工冠梁和水平支撑分区分段开挖下部土

9、方（施工土钉墙）施工地下结构防水施工回填土方。二、施工进度计划保证措施1 、我单位将在技术、人员、机具、资金上重点保证，并根据工程需要，随时增加施工力量。2 、组织强有力的项目管理班子，项目经理对施工全过程统一组织、协调和负责，确保进度计划的实施。3 、利用进度控制表，强调生产调度的作用，组织协调各工种之间的交叉作业，保证各工序和各工种的工作始终处于受控状态。4 、采用先进合理的施工工艺和施工技术，发挥本企业的技术优势，利用科学的施工手段，提高劳动生产率，加快施工速度。5 、加强同建设单位、设计单位和监理单位等单位的协调协作，高效协调各工序的生产关系，确保施工的顺利进行。6 、建立和执行周例会

10、、报表等管理制度，促进、监督和保证工期目标的实现。第三节、 施工材料与设备计划一、主要施工机械设备配置根据施工部署和施工方案的要求，合理选择施工机械， 本工程的机械投入详见下表：序号设备名称规格型号单位机械数量单机功率1塔吊qtz632钻孔灌注桩机spj-10 型3泥浆泵ubj-2 型4 土钉钻机5锚杆枪a296 排浆车100 、 50管（kw ）台332.5台370台315支65.5支6/辆17潜水泵台20 台7.5/3径8镝灯1kw只33.09反铲挖掘机pc-200台610反铲挖掘机pc-60台211混凝土喷射机hpc-v台21512塔吊台32.513汽车吊qy25台114混凝土搅拌机35

11、0l台15.515蛙式打夯机hw-20台1416钢筋对焊机hn1-75台17517钢筋切断机wj40-2台1318电焊机bx1-400f-3 台41619钢筋弯曲机wj40-1台2320钢筋调直机qjj4台1421圆盘锯m3y台1322插入式振捣器hz-50台31.523平板振捣器zb-11台11.524泥浆性能测定仪个125塌落度测定筒个126经纬仪j2台127水准仪dsz31配塔尺、卷尺28全站仪set220k129井点管48*3.0套88二、施工材料计划主要材料需求计划一览表序号名称规格数量使用部位普 通 硅 酸 盐水 泥1水泥120t水泥搅拌桩42.5mpa混凝土桩、压顶2混凝土商品混

12、凝土 c30220 方梁、支撑梁喷 射混 凝 土 面3混凝土混凝土 c20320 方层4钢材20-2512 、14 850t围护结构5混凝土砖标准、多孔各 5 万块排水沟、砖胎膜搅 拌桩 内 钢 立6工字钢14#108m柱7塘渣100t场地铺设8钢管48*310t围护栏杆9扣件直角、旋转、一字扣10000 只围护栏杆10安全网1.8m*6m200 张围护栏杆运土通道、钢立11钢板6m*2m 厚 1.5cm20张柱12钢支撑-50根备用三、劳动力配备计划根据工程主要工程量、用工量和进度安排时间进行计算得出定额劳动力用量，再根据实际施工经验综合调整得出围护工程计划劳动力用量，具体详见下表：水泥搅拌

13、桩、围护 工种 辅助工 电焊工 勤杂工 电工 机修工 合计钻孔灌注桩工程人数155111124排水工种抽水观测维修工辅助工后勤降水管井合计工程人数3152415挖土工种测量砼工泥工木工普工电工机修工合计支护人数3121020101158工程特种工种塔吊司机塔吊指挥塔吊司索架子工合计作业人数333514第三章、 施工工艺技术第一节、 施工顺序本工程施工顺序如下： 施工准备施工放样机械设备进场围护桩（钻孔灌注桩）开挖浅部土方施工冠梁和水平支撑分区分段开挖下部土方（施工土钉墙）施工地下结构防水施工回填土方。第二节、 分项工程施工工艺及方法一、施工测量定位及标高控制1 、总体建筑平面控制本工程测量根据

14、业主提供的原始测量控制点，确定轴线控制点，建立“口”字型闭合复核，设定测点，算出距离。建立相应的施工坐标控制网络控制点，并在适合位置，设置半永久性控制点，采取混凝土加固保护措施。定位测量采用全站仪、水准仪，定位工作有专职测量员完成，并请监理工程师现场复核。2 、测量实施1 ）控制点、水准点等测量标志，均应采用混凝土严格保护。2 ）控制偏差（相对于三角点） 5mm ，桩位偏差 10mm ，桩位放样、标高引测均须通过自检、现场监理（建设）复核确认后，方可用于施工测量。3 、轴线定位放样测量控制网点交接于复核，书面资料齐全后进行样桩测放，根据施工图计算轴线夹角度数，用经纬仪测出各轴线位置，并做好控制

15、标记。轴线定位和桩位放样后，必经监理（建设）单位复核无误，并办理好样桩复核手续后方可施工。轴线定位放样偏差控制在 5mm 以内。在施工过程中，定期进行复测确认，确保轴线控制正确无误。二、钻孔灌注桩施工1 、技术参数本工程围护桩采用钻孔灌注桩，桩径600mm ，桩间距 800mm 。桩身混凝土标号为 c25 ，水灰比 0.50.55 ，坍落度 180220mm ，粗骨料粒径不得大于 40mm ，每根桩的灌注时间按初盘混凝土的初凝时间控制。钻孔桩采用隔桩施工， 桩位偏差在轴线和垂直轴线方向均不应超过 50mm ，垂直度偏差不应大于 0.5% ，充盈系数 1.051.10 。桩底沉渣厚度不大于 10

16、0mm 。钢筋笼采用焊接， 同一截面内的钢筋接头不得超过主筋总数的50% ，两个接头的竖向间距不得小于50mm ，焊接长度单面焊10d ，双面焊 5d 。箍筋与主筋采用点焊连接，钢筋保护层厚度不小于50mm 。钻孔桩超灌高度500mm ，桩顶伸入压顶梁内100mm 。压顶梁施工前，应将围护桩桩顶浮浆凿除， 并将残渣、浮土清理干净， 保证凿桩后的桩顶混凝土强度达到设计值。2 、工艺流程：本工程围护桩采用钻孔灌注桩施工工艺，详见下图。钻孔灌注桩施工工艺流程图3 、施工方法（ 1 ）测量定位根据甲方提供的红线区和水准点资料，由专职测量员用经纬仪依照设计图纸建立轴线控制网，并埋设永久性标志，控制点尽量

17、布设在非施工区域，再依据设计图纸放置桩位。用水准仪测算其标高。（ 2 ）护筒施工1 ）护筒应坚实、不漏水，采用工具式钢板护筒。钢板厚4 8mm ；采用回旋钻具，护筒内径大于钻头直径约100mm ；采用挖坑埋设，每节护筒长度在1.5 3m 。2 ）护筒入土较深时，宜以压重、振动、锤击或辅以筒内除土等方法沉入。护筒接头处要求内部无突出物，能耐拉、压。3）护筒内径应比桩径稍大。护筒顶端至少应高出地面0.3m 。4）护筒埋设中心位置与桩位允许偏差 20mm ，护筒倾斜度的偏差不得大于1，埋设必须进入原状土20cm 。5 ）护筒埋设完毕后，桩位中心点插上12 钢筋，以利桩架就位对中。四周需用粘土回填、压

18、实，防止钻孔时浆液漏失。（ 3 ）泥浆1 ）泥浆制备应选用高塑性的粘土或膨胀润土。拌制的泥浆应根据施工机具，施工工艺和桩所穿越的土层，泥浆由粘土 (或膨润土 )、清水、泥浆化学处理剂三种原料按设计的配合比，搅拌配制而成。 泥浆搅拌要充分，并通过振动筛、旋流器除去石粒等杂质，经沉淀后进入储浆池备用。2 ）泥浆由水、粘土 (或膨润土 )和添加剂组成，其性能指标应符合 jgj94 2008 的规定。钻孔泥浆应经常试验，对不符合规定的泥浆，必须及时调整。3 ）沉淀池及储浆池的容积应大于同时施工的桩孔总体积和泥浆槽输送管总体积的3倍以上。4 ）护筒内的泥浆顶面，应始终高出筒外水位至少0.5m 。5 ）当

19、使用短的临时护筒时，钻孔中应充满泥浆以稳定钻孔。（ 4 ）成孔施工为了了解土层情况、施工特性及进行孔壁稳定性测试，应进行试成孔，数量不少于2 个。施工时，为防止灌注桩孔塌落，要跳打施工，跳打2 根桩。序号项目标准1成孔方法泥浆护壁2桩径允许偏差 d.0+3cm3孔深允许偏差0+30cm4垂直度允许偏差（ % ）1/2005孔底沉渣厚度200mm6桩位允许偏差50mm1 ）成孔质量标准见上表2 ）成孔操作(a) 施工前安排专职施工员在现场负责操作，并给予书面要求，内容包括合适的钻孔方法应达到的钻孔深度、检验方法、混凝土控制指标等详细要求以及完成一个桩和进行下一个桩之间的最短时间和施工进度安排等。

20、 并将此书面要求复印一份送交监理工程师，经批准后，钻孔桩的施工才能开始。(b) 钻孔委派有经验的施工人员主持。钻孔前，对施工人员作全面的技术交底，使施工人员对钻孔所在地区的地质和水文等情况，必须有一全面了解，按照跳二打一施工，相邻围护桩施工时间控制在 24 小时以上。(c) 钻孔时设备必须完好，钻孔必须有记录。(d) 钻孔过程中，若发现钻孔位置处的地质情况与设计图纸上描述的有显著差别时，应向监理工程师书面报告，在未得到批准之前不得进行下一步工作。(e) 根据孔位处的地质、水文等条件以及桩的尺寸，选择适合的钻孔方法，并符合规范的有关规定。(f) 钻机底座应平衡、坚固，滑轮与钻盘中心孔、护筒的中心

21、，应在同一铅垂线上。(g) 钻具下放前，应做好检查工作，钻进过程中，应注意第一、二根钻杆的进尺，保证钻具与孔的中心垂直，同时需要吊紧钻具，均匀钻进，须指定专人操作。(h) 钻进中需要根据地层的变化而变化钻进参数，在整个钻进过程中应指定专人操作。在粘土层中钻进速度宜为 70120 转分，在淤泥质土、亚砂土及粉砂层的钻进速度宜为 4070 转分，同时还根据钻机负荷、地层的变化、钻孔的深度、含砂量的大小等具体情况，及时采用相应的钻进速度，从而保证成孔质量，防止钻孔偏斜。(i) 在容易缩径的地层中，应采取钻完一段再复扫一遍的方法。在提拔钻具时，发现有受阻现象的孔段，应指定专人进行纠正。复扫的工作，必须

22、认真对待和操作、处理。(j) 泥浆的控制：注入孔内的泥浆形成泥浆护壁，密度一般控制在 1.15 ，粘度 18 22 秒；排出孔口泥浆的密度一般控制在1.30 ，粘度 20 26 秒。(k) 加接钻杆应先将钻具稍提离孔底，待泥浆循环2 3 分钟后再拧卸加接钻杆。(1) 成孔过程中泥浆循环槽应经常疏通，泥浆池、沉淀池也要定期清理。（ 5 ）成孔检验1 ）在钻孔完成后，须用经监理工程师批准的方法和仪器，对孔深、孔径、孔位、孔形和斜度等进行检查，未经检查和监理工程师批准的钻孔不得浇注混凝土。2 ）孔径和孔深必须符合图纸要求。3 ）当检查时发现有缺陷，应向监理工程师报告并提出补救措施的建议，在取得批准前

23、不准继续施工。（ 6 ）清孔施工1 ）成孔检验完成后，应立即进行清孔，清孔方法根据设计要求、钻孔方法、机具设备、土层等条件而定。清孔时，孔内泥浆液面应保持在高于地下水位0.5m 以上。2 ）第一次清孔：钻孔至设计深度后，停止进尺，稍提钻具离孔底10 20cm ，保持泥浆正常循环，定时空转钻盘，以便把孔底残余泥块磨成泥浆排出，清孔时间约30分钟。3 ）第二次清孔：第一次清孔后，提出钻具，测量孔深，接着应抓紧时间安放钢筋笼及混凝土导管，随后进行第二次清孔，时间一般为0.5 l 小时。4 ）第一、二次清孔后，分别测量孔深及孔底沉渣。5 ）第二次清孔后，孔底沉渣厚度应 20cm ，泥浆指标为 1.15

24、 1.20 ，粘度为 1824秒，含砂量为 4左右。6 ）清孔结束后，孔内应保持水头高度，并应在30 分钟内灌注混凝土。若超过30分钟，必须重新测定泥浆指标，如超出规范允许值，则应再次清孔。（ 7 ）钢筋笼制作1 ）钢筋笼制作标准见下表。项目主筋间距箍筋间距钢筋笼直径钢筋笼长度保护层允许偏差 mm10201050102 ）钢筋笼制作要求(a) 钢筋笼制作前应清除钢筋表面污垢、锈蚀，钢筋下料时应准确控制下料长度。(b) 钢筋笼采用环形模制作，制作场地保持平整。(c) 钢筋笼焊接选用 e50 焊条，焊缝宽度不应小于 0.7d ，厚度不小于 0.3d 。(d) 钢筋笼焊接过程中，应即时清渣，钢筋笼两

25、端的加强箍与主筋应全部点焊，必须焊接牢固，其余部分按设计要求进行焊接。(e) 钢筋笼主筋连接根据设计要求，采用单面焊接，焊缝长度 10d ，且同一截面接头数50 。(f) 在每只钢筋笼上、下各设置一道钢筋定位控制件，每道沿圆周布置3 只。保护层厚度为 50mm 。(g) 成型的钢筋笼应平卧堆放在平整干净的地面上，堆放层数不应超过2 层。（ 8 ）钢筋笼安装放置1 ）钢筋笼的安放标高，可由护口管顶端处的标高来计算，安放时必须保证桩顼的设计标高，允许误差为 50mm 。2 ）钢筋笼下放时，应对准孔位中心，一般采用正、反旋转慢慢地逐步下沉，防止碰撞，放至设计标高后应立即固定。3 ）钢筋笼安装入孔时和

26、上下节笼进行对接施焊时，应使筋笼保持垂直状态，对接钢筋笼时应两边对称施焊。4 ）孔口对接钢筋笼完毕后，需进行中间验收，严格检查构件标高、垂直度等符合要求方可进入下道工序施工。5 ）当提升导管时，必须防止钢筋笼被拔起。浇注混凝土时，必须采取措施，特别是钢筋笼的标高和垂直度必须保证，在顶部焊接十字钢筋，防止偏位，随时观察和测量钢筋笼可能产生的移动并及时加以处理。（ 9 ）浇注水下混凝土1 ）一般要求(a) 施工时采用商品混凝土，混凝土强度为设计的混凝土强度c30 。(b) 水下混凝土用的水泥、集料、水、外掺剂以及混凝土的配合比设计、拌和、运输等必须符合规范的规定。(c) 混凝土运至浇注地点时， 应

27、检查其均匀性和坍落度， 坍落度一般宜为 200mm 一230mm如不符合要求，不得使用。(d) 水下混凝土浇注应连续进行，单桩浇灌时间不宜超过8 小时。混凝土浇注期间，应配备水泵以及吸泥机、 高压射水管等设备， 以保持孔内水头和及时排除浇注时的故障。(c) 导管应采用直径不小于250mm的管节组成，接头应具备装卸方便，连接牢固，并带有密封圈，保证不漏水不透水。导管的支承应保证在需要减慢或停止混凝土流动时使导管能迅速升降。(f) 导管在任何时候必须保证在无气泡和水泡的情况下充满混凝土直到漏斗底部。出料口必须埋在已浇注的混凝土中 2m 以上，并应不大于 6m 。(g) 浇注混凝土的数量应作记录，

28、应随时测量并记录导管埋置深度和混凝土的表面高度。(h) 浇注过程中，应将孔内溢出的泥浆引流至泥浆箱处理，防止污染河流及周围的环境。(j) 如果导管中的混凝土混入空气和水，必须立即报告监理工程师，并向监理工程师提出补救措施请求批准。2 ）浇注方法(a) 混凝土灌注前、清孔完毕后，应迅速安放混凝土漏斗与隔水橡皮球胆，并将导管提离孔底 0.5m 。混凝土初灌量必须保证能埋住导管08 13m ，初灌量选用 2.5m 3 。(b) 每次灌注，必须按规定测塌落度二次， 应做好试块一组 (三块 )，试块应标明桩号、日期、并放入水中养护。(c) 灌注过程中，导管埋入深度宜保持在 3m 6m 之间，最小埋入深度

29、不得小于 2m 。浇灌混凝土时随浇随提，严禁将导管提出混凝土面或埋入过深，一次提拔不得超过4m ，测量混凝土面上升高度由机长或班长负责。(d) 如运到现场的混凝土发现离析和属性不符合要求时， 应再进行拌制， 以防堵塞导管。(e) 混凝土浇灌中应防止钢筋笼上浮， 在混凝土面接近钢筋笼底端时灌注速度应适当放慢，当混凝土进入钢筋笼底端 12m 后，可适当提升导管，导管提升要平稳，避免出料冲击过大或钩带钢筋笼。(f) 桩身实际浇注混凝土的数量不得小于桩身的计算体积的105 倍，不应超过计算值的 11 倍。(g) 为了保证桩顶质量符合设计要求， 混凝土实际浇灌高度应高出桩顶 1m 以上，保证桩顶混凝土达

30、到设计要求，且要保证混凝土中不夹泥浆。(h) 混凝土浇灌完毕后，应及时割断吊筋，等地面以上混凝土初凝再拔出护筒，清除孔口泥浆和混凝土残浆。(i) 导管使用后应及时清除管壁内外粘附的混凝土残浆，以防再次使用时阻塞导管。(j) 钻孔灌注桩空孔处应及时回填。3 ）钻孔桩水下混凝土的质量应符合下列要求：(a) 强度应满足设计要求。(b) 无断层或夹层。(c) 桩头凿除预留部分后，无残余松散层和薄弱混凝土层。(d) 需嵌入底板内的混凝土桩及锚固钢筋长度应符合图纸要求。(e) 钻孔灌注桩的允许偏差及检验方法见下表项次项目允许偏差（ mm ）检验方法1主筋间距10钢2箍筋间距20筋尺量检查3直径10笼4长度

31、50桩的垂直于桩基1 2 根桩d/65拉线和尺量检查位置中心线单排桩且不大于 100偏移群桩基础的边桩群桩基础的中间桩6垂直度h/200吊线和尺量检查注： 1、 d 为桩的直径； h 为桩长。4 、检查验收（ 1）钢筋必须有出厂合格证和质保单，规格、型号、尺寸符合设计要求，且使用前必须先取样经检测中心试验合格后方可使用，焊条必须有合格证；钢筋笼应经中间验收合格后方可安装、隐蔽。（ 2 ）采用低应变动测法检测桩身完整性，检测数量按总桩数的10% 考虑，且不少于 10 根；当根据低应变动测法判定的桩身缺陷可能影响桩的水平承载力时，应采用钻芯法补充检测，检测数量按总桩数的 2% 考虑，且不少于 3

32、根。桩身有缺陷时，及时和设计人员联系解决。（ 3 ）砼采用商品混凝土，按每 50m3 混凝土留置一组砼标准养护试块，到期送检测中心试压。（ 4 ）施工要求和质量满足地基基础工程施工质量验收规范 （gb50202-2002 ）和建筑桩基技术规范 （jgj94-2008 ）。三、压顶梁、围檩、支撑梁施工1 、技术参数压顶梁、围檩及支撑梁均为现浇钢筋混凝土结构，砼强度等级均为c30 。支撑梁的垫层采用100 厚 c10 素混凝土再加铺隔离油毛毡一层,土方开挖应及时、彻底凿除垫层。压顶梁、围檩、支撑梁混凝土均应一次性浇筑完成，不允许留施工缝。压顶梁、围檩、支撑梁纵筋均通长配置，且应采用机械连接或焊接，

33、并符合机械连接或焊接的有关要求。支撑梁、压顶梁、围檩内的箍筋应采用封闭形式，并做成135 弯钩，弯钩端头直段长度不应小于 10 倍箍筋直径和 75mm的较大值。支撑梁端部纵向钢筋应锚入压顶梁（围檩梁）内不小于 la，且伸过压顶粱（围檩梁）的中心线不小于5d(d为纵向受力钢筋直径 ),当直线锚固长度不足时 ,应伸至节点对边并向下弯折。支撑主次梁高度相同时,次粱下部纵向钢筋应置于主梁下部纵向钢筋之上。所有断面表示的支撑梁、压顶梁、围檩，其纵向钢筋的锚固长度均不小于la。支撑梁与压顶梁（围檩） 、支撑梁与支撑梁相交节点处，当相交角度90 时，均应设置水平加腋。支撑梁纵筋遇格构柱应穿过或绕过角钢，不得

34、切断。在角钢上开孔时，同一根角钢开孔的面积应小于角钢截面的30% 。2 、工艺流程放样定位土方开挖至-3.900m标高后压顶梁浇筑以及支撑梁施工（梁板底浇筑100mm厚 c15 素混凝土垫层钢筋制作、 安装模板安装混凝土浇筑混凝土浇水养护模板拆除。）土方分层分段开挖至8.900m 标高后围檩及支撑梁施工。3 、施工方法（ 1 ）钢筋1 ）钢筋加工根据图纸及规范要求进行钢筋翻样，经项目技术负责人对钢筋翻样审核后，进行加工制作。钢筋加工过程中应按照施工的先后次序，根据钢筋加工表加工各构件的钢筋，加工前应首先考虑钢筋的下料长度，物尽其用，尽量减少钢筋的损耗率。钢筋的弯钩应按施工图规定，同时应满足有关

35、标准要求。尺寸和形状必须满足设计规范要求，加工后的钢筋按规格、型号及构件名称堆放整齐绑扎牢固，并挂牌(牌上应注明规格、型号、简图、尺寸及构件名称)，准备吊运。钢筋加工的允许偏差项目允许偏差 (mm)受力钢筋顺长度方向全长的净尺寸10弯起钢筋的弯折位置20筛筋内净尺寸52 ）钢筋连接压顶梁所使用的钢筋采用闪光焊或电弧焊，接头位置按规范和图纸要求错开，钢筋搭接及锚固长度必须满足设计和规范要求。焊接接头经监理工程师现场见证取样送检，检验合格后才能隐蔽，并作好隐蔽检查记录，否则不能进入下道工序。桩顶钢筋进入压顶梁长度为 35d 。3 ）钢筋绑扎与焊接钢筋的级别、 直径、根数和间距均应符合设计和施工要求

36、，绑扎或焊接的钢筋骨架、钢筋网不得出现变形、松脱与开焊。压顶梁钢筋16 的连接采用单面焊接，焊接长度不得 10d ；当采用搭接时，搭接长度不得42d ：同一截面钢筋接头数量：受拉钢筋少于钢筋总数的25 ，受压钢筋少于50 ；同时负弯矩钢筋的搭接点应远离支座、正弯矩钢筋的搭接远离跨中。钢筋安装位置的允许偏差和检验方法项目允许偏差检验方法（mm ）绑扎 钢 筋长、宽10钢尺检查网网眼尺寸20钢尺量连续三档，取电大值绑扎 钢 筋长10钢尺检查骨架宽、高5钢尺检查受力钢筋间距10钢尺量两端、中间量一点， 取最排距5大值保 护 层基础10钢尺检查厚度柱、梁5钢尺检查板、墙、3钢尺检查壳绑扎箍筋、横向钢筋

37、间距20钢尺量连续三档，取最大值钢筋弯起点位置20钢尺检查预埋件中心线位置5钢尺检查水平高差3,0钢尺和塞尺检查注：主筋保护层厚度为35mm（ 2 ）模板土方开挖至设计标高后，浇筑混凝土垫层，支模，梁侧模板采用15mm厚木制模板，后面 60mm 80mm木楞，上部用模板条将模板条两端用钉同定于侧模上，间距不大于 500mm ，梁侧钢管固定，确保压顶粱在浇筑混凝土时不发生胀模现象。（ 3 ）混凝上1 ）压顶梁采用 c30 商品砼，采用汽车泵泵送浇筑，商品混凝土进场先检查混凝土质量卡、配合比通知单是否符合要求，并做好塌落度检测。2 ）混凝土施工前，劳动力安排到位并对施工人员进行技术交底。3 ）浇筑

38、点安排 2 人用插入式振动器进行振捣， 为防止振动器损坏影响施工， 备用 1台插入式振捣器。4 ）压顶梁浇筑混凝土时在混凝土与木模接触处快插慢拔，插点均匀，不漏插，边插边抹平，在振捣过程中为保证混凝土上下振捣均匀，振动棒应及时上下抽动，确保在砼初凝前浇筑完毕。浇筑过程派专人跟踪监督，发现问题及时解决。5 ）混凝土达到终凝后进行浇水养护，待混凝土达到设计强度的 80 后，方可进行下一阶段土方开挖。4 、检验验收（ 1 ）钢材有出厂合格证或试验报告，每捆 (盘)钢筋有明确标牌。进场时应按型号分别检验，进场检验内容应包括检查标牌、 外观质量，并按现行国家标准的规定抽样试验，合格后方可使用。（ 2）钢

39、筋在加工过程中，如若发现脆断、焊接性能不良或力学性能显著不正常现象，应根据现行国家标准对该批钢筋进行化学成分检验，合格后方可使用。（ 3 ）压顶梁按实际施工台班及砼方量留置同条件养护混凝土试块。四、土钉墙施工1 、土钉墙施工情况自然地面至 -4.250m标高处采用1:0.5放坡，采用2 道打入式钢筋土钉（20,1200,l=6000，孔径 110 ），-4.250m标高至基坑采用2 道打入式钢筋土钉（20,1200,l=6000，孔径 110 ）。土钉的倾角为15 。2 、土钉墙施工工艺流程如下分段分层开挖工作面、人工修坡设置临时排水系统喷射第一层砼打入锚杆（成孔、放入钢筋骨架） 注浆铺设钢筋

40、网片设置锁定钢筋喷射砼面层下一层施工。3 、打入式钢管土钉施工（ 1 ）工艺参数打入式土钉：钢筋20, 入土长度： 12m ，倾角：与地面 15 ，水平间距0.8m ，竖向间距 1m ；（ 2 ）工艺流程喷射第一层混凝土（厚度宜为40mm 50mm ）安设土钉管（土钉管制作、打入钢管、注 2 次浆）绑扎钢筋网；设置锁定钢筋喷射第二层混凝土（ 3 ）施工要求1 ）土钉施工采用机械打入，定位误差小于20mm ，击入深度误差小于100mm ，孔径允许偏差 15mm ，击入角度误差小于1.5 。2 ）注浆采用水泥浆，水灰比为0.45-0.5 ，平均注浆量不少于30l/m ，注浆应从管底向外分段进行。3

41、 ）水泥浆用42.5 普通硅酸盐水泥拌制，强度等级m10 ，采用注浆压力不小于0.6mpa ，施工时水泥浆应搅拌均匀， 一次拌和的水泥浆应在初凝前用完；施工时应尽量减少对基坑壁地基土的扰动。土钉强度达到70% 后方可进行下一道土钉施工。4 ）施工方法1锚管制作：梅花形布置每个截面2 个。2打入锚管：打入锚管前应进行隐蔽检查验收，安设锚管应在坡面放样布点，采用空压泵土钉枪钻入，锚管钻入时应控制钻击力和打入速度，以免杆体偏位、扭曲。3造浆及注浆： 采用搅拌机造浆， 应严格控制水灰比为w/c=0.5 ；注浆采用注浆泵，注浆时，将导管缓慢均匀拔出，但出浆口应始终处于孔中浆体表面之下，保证孔中气体能全部

42、排出。4挂网及锚头安装：钢筋网片用插入土中的钢筋固定，搭接时上下左右错开一根搭接绑扎，搭接长度应大于30cm ，并不少于两点点焊。钢筋网片借助于土钉外端的钢筋锁头与 4 14 钢筋做成的井字衬垫形成一个整体；锁头采用414 （l=200 ）做锁筋，用 214 （通长）加强连接钢筋将同一排土钉连接，锁筋、锚管及钢筋网片应焊接牢固。5 ）检查验收钢管土钉抗拔试验：钢管土钉的养护时间不小于15 天，施工过程中应进行钢管土钉抗拔试验，同组试验土钉总数不得少于1且不得少于3 根，试验选取非工作土钉，抗拔极限承载力不低于0.8t/m 。4 、成孔式土钉施工1 ）工艺参数土钉孔径110主筋直径20 钢筋水平

43、间距0.8m入土长度12m倾角15 竖向间距1m2 ）工艺流程喷射第一层混凝土 （厚度宜为 40 50mm ）成孔安放钢筋骨架2 次注浆绑扎钢筋网、设置锁定钢筋喷射第二层混凝土。3 ）施工要求1土钉施工采用机械成孔，孔径为110mm ，孔距允许偏差 50mm ，孔深允许偏差50mm ，孔径允许偏差 15mm ，倾角允许偏差 2.0 。2沿土钉全长焊接居中支架，支架为3 6.52000 ，注浆管与钢筋土钉虚扎，同时插入钻孔，注浆完成后拔出利用；3锚固体注浆采用水泥浆，用42.5 普通硅酸盐水泥拌制，水灰比宜为0.5，第一次灌注水泥砂浆， 灌浆量不小于钻孔体积的1.2 倍，第一次注浆初凝后方可进行

44、二次注浆；第二次压注纯水泥浆，注浆量为第一次注浆量的30%-40% ，注浆压力宜为0.4 0.6mpa ，施工时水泥浆应搅拌均匀， 一次拌和的水泥浆应在初凝前用完，注浆完成后空口应及时封闭； 施工时应尽量减少对基坑壁地基土的扰动。土钉强度达到 70% 后方可进行下一道土钉施工。4 ）主要施工方法1成孔：采用机械螺旋钻机成孔，钻孔后进行清孔检查，对孔中出现的局部渗水塌孔或掉落松土立即进行清理，并及时安设土钉钢筋并注浆。2土钉主筋制作及安放： 主筋按设计长度加20cm 下料，外端设成 90 角，长20cm的弯勾；主筋每隔2m 设置一对中支架，用钢丝绑牢，防止主筋偏离土钉中心；安放主筋时，将注浆管与

45、主筋虚绑在一起，注浆管离孔底0.5m 左右。3造浆及注浆： 采用搅拌机造浆， 应严格控制水灰比为w/c=0.5 ；注浆采用注浆泵，注浆时，将导管缓慢均匀拔出，但出浆口应始终处于孔中浆体表面之下，保证孔中气体能全部排出4挂网及锚头安装：钢筋网片用插入土中的钢筋固定，搭接时上下左右错开一根搭接绑扎，搭接长度应大于30cm ，并不少于两点点焊。钢筋网片借助于土钉外端的钢筋锁头与 414 钢筋做成的井字衬垫形成一个整体；锁头采用 214l=100mm满焊锁头，用214 （通长）加强连接钢筋将同一排土钉连接。5 ）检查验收土钉抗拔试验：土钉的养护时间不小于 15 天，施工过程中应进行土钉抗拔试验，同组试验土钉总数不得少于1且不得少于 3 根，（非工作土钉），抗拔极限承载力不低于 1t/m 。5 、喷射护坡砼（ 1